3판 사출 금형이란?

3판 사출 금형 (3판 사출 금형) 는 제조업체가 플라스틱 부품을 만드는 데 사용하는 사출 성형 도구 중 하나입니다. 다른 도구로는 사출 성형 도구가 있습니다. 금형의 캐비티와 러너 시스템을 형성하는 세 가지 기본 플레이트 없이는 플라스틱 제품의 완벽한 금형 설계를 할 수 없습니다. 사람들은 세 개의 플레이트 중 첫 번째 플레이트를 "A", 두 번째 플레이트를 "B", 세 번째 플레이트를 세트의 "C"라고 부르는 경향이 있습니다. 다음은 이들이 수행하는 기능을 정리한 것입니다:

• 첫 번째 플레이트라고도 하는 플레이트 A는 금형의 기초가 되는 움직이지 않는 표면입니다. 일반적으로 용융된 플라스틱을 금형에 주입하는 주요 도관인 스프 루를 포함합니다.
• 두 번째 플레이트 또는 B 플레이트는 플라스틱 부품의 주 구멍을 만드는 데 도움이 되는 이동식 플레이트입니다. B 플레이트는 금형이 닫힐 때 움직여 용융된 플라스틱이 캐비티로 흘러 들어가 원하는 대로 제품의 모양을 만들 수 있도록 합니다.
• 3판 C형: 성형된 부품을 금형에서 배출하는 데 도움이 되는 추가 이동식 플레이트는 C 플레이트입니다. 성형 공정이 끝나면 일반적으로 이젝터 핀 또는 굳은 플라스틱 부품을 금형 밖으로 밀어내는 다른 메커니즘이 있습니다.

러너 시스템과 성형 부품의 거리를 두는 것이 3판 사출 금형의 가장 큰 특징입니다. 사출 유닛은 러너 시스템을 구성하는 채널을 통해 용융된 플라스틱을 캐비티로 비웁니다. 이렇게 분리하면 사이클 시간이 단축되고 제품 배출이 쉬워지며, 더 복잡한 금형 설계를 만들 수 있다는 장점이 있습니다.

I. 3판 사출 금형의 구성 요소

보다 복잡한 형상의 플라스틱 사출 성형 부품이 필요한 경우, 3판 사출 금형은 러너 시스템에서 부품을 자동으로 효율적으로 분리하여 공정을 도와주는 고급 도구입니다. 보다 기본적인 2판 금형에 비해 이 금형에는 추가 절단면이 있습니다. A 3판 사출 금형 시스템은 다음과 같은 주요 부분으로 구성되며, 각 부분은 특정 기능을 수행합니다:

A-사이드: 3판 사출 금형에서 A-사이드는 성형되는 부품의 외부를 형성하는 메인 캐비티 플레이트입니다. 부품의 내부를 형성하는 코어 절반과 외부를 형성하는 캐비티 절반의 두 부분으로 구성됩니다. A면을 사출 성형기의 고정면에 놓으면 금형이 만들어지는 동안 제자리에 고정됩니다.

B면: "스트리퍼 플레이트"라고도 하는 금형의 B면은 A면의 부품을 지지하고 성형된 부품이 쉽게 나올 수 있도록 합니다. 몰드가 열리고 닫힐 때 A면과 함께 움직이므로 성형 후 부품을 몰드에서 쉽게 꺼낼 수 있습니다. 일반적으로 이젝터 핀은 B면에 있습니다. 이 핀은 부품이 냉각된 후 금형에서 부품을 밀어냅니다.

C 플레이트: 러너 플레이트 또는 플로팅 플레이트라고도 하는 C 플레이트에는 플라스틱 용융물을 여러 게이트로 분배하는 러너 시스템이 들어 있습니다. 이 플레이트는 3판 몰드에서 독립적으로 움직이며, 상단 플레이트와 캐비티 플레이트 사이에 위치한 C 플레이트는 플로팅 플레이트에 게이트 메커니즘을 수용합니다. 러너 시스템과 부품이 독립적으로 배출될 수 있도록 하는 것이 3판 몰드와 2판 몰드의 핵심 차이점입니다.

스프 루 및 러너 시스템: 3판 사출 금형에서 스프 루 및 러너 시스템은 사출 장치에서 용융된 플라스틱을 금형의 슬롯으로 이동시킵니다. 스루는 플라스틱이 들어가는 금형의 구멍이며, 러너는 재료를 다른 구멍으로 이동시킵니다. 균형 잡힌 충진과 짧은 사이클 타임을 위해서는 스프 루와 러너 시스템을 올바르게 설계하는 것이 중요합니다.

냉각 시스템: 성형된 부품의 구조를 유지하고 사이클 시간을 단축하려면 효과적인 냉각 시스템이 필요합니다. 3판 사출 금형의 냉각 시스템은 금형 주위로 냉각수를 이동시키는 채널로 구성됩니다. 이를 통해 열을 제거하고 플라스틱을 경화시킵니다. 최종 부품의 뒤틀림, 싱크 마크 및 기타 결함을 방지하려면 냉각 설계를 올바르게 수행해야 합니다.

3판 사출 금형의 부품은 함께 작동하여 정밀하고 고품질의 플라스틱 부품을 빠르고 쉽게 만듭니다. 최상의 금형을 만들고, 사이클 시간을 단축하며, 각 부품의 품질을 항상 동일하게 유지하려면 성형 공정에서 각 부품의 역할을 파악하는 것이 중요합니다. 제조업체가 A면, B면, C면, 스프 루 및 러너 시스템, 냉각 시스템에 세심한 주의를 기울이면 사출 성형 작업에서 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

3판 몰드에는 많은 이점이 있습니다:

러너와 부품의 자동화된 동시 배출을 지원하여 사이클 시간을 개선합니다.

보다 복잡한 형상을 가진 컴포넌트를 성형할 수 있습니다.

여러 개의 게이트를 통합하여 금형 내 플라스틱 흐름을 개선할 수 있습니다.

단점: 2개의 플레이트 몰드에 비해 더 복잡하고 비용이 많이 들며 생산 및 유지 관리가 어렵습니다.

러너 배출의 복잡성으로 인해 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.

플라스틱 부품을 제작할 때 3판 사출 금형은 복잡한 부품을 효율적이고 유연하게 생산할 수 있는 유용한 도구입니다.

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