2판 사출 금형이란?

2 플레이트 사출 금형 또는 두 개의 플레이트 사출 금형 은 플라스틱 부품이나 제품을 생산하기 위해 제조 공정에서 사용되는 사출 성형 도구의 일종입니다. 플라스틱 사출 성형 산업에서 기본적이고 널리 사용되는 금형 설계입니다. '2 플레이트'라는 이름은 성형 과정에서 함께 결합되는 두 개의 메인 플레이트(A 플레이트와 B 플레이트)로 구성된 금형 구조를 나타냅니다.

2 플레이트 사출 금형의 구성 요소

2판 사출 금형은 비즈니스 세계에서 가장 많이 사용되는 금형 유형 중 하나입니다. 2판 사출 금형에는 플라스틱 사출 성형에 도움이 되는 수많은 핵심 부품이 있습니다. 각 부품은 최종 제품에 영향을 미칩니다. 2 플레이트 사출 금형의 주요 부품은 다음과 같습니다:

두 개의 플레이트가 있는 사출 금형을 구성하는 두 개의 메인 플레이트가 있습니다. 이 플레이트는 빈 플레이트와 코어 플레이트입니다. 이 플레이트는 캐스트의 바닥에 장착되어 금형의 몸체와 코어를 구성합니다. 금형 내부에서 내부 플레이트는 부품의 형태를 형성하고 중공 플레이트는 외부의 형태를 형성합니다. 이 플레이트가 결합되면 플라스틱 부품의 모양이 정해집니다.

2판 사출 금형에는 구멍과 코어 플레이트 외에도 더 많은 부품이 있습니다. 냉각 시스템, 이젝터 핀, 러너 시스템, 스프 루 부싱이 그 중 일부입니다. 이러한 부품 중 하나는 러닝 시스템입니다. 스프 루 부싱은 플라스틱이 녹을 수 있도록 금형에 있는 작은 구멍입니다. 러너 시스템에는 플라스틱을 스프 루의 부싱에서 구멍이있는 영역으로 이동시키는 여러 개의 튜브가 있습니다. 부품이 식고 굳은 후 이젝터 핀을 사용하면 금형 밖으로 밀어낼 수 있습니다. 플라스틱이 제대로 굳을 수 있도록 금형을 적절한 온도로 유지하는 것이 냉각 시스템의 역할입니다.

2판 사출 금형에는 가이드 핀과 부싱이라는 매우 중요한 부품도 있습니다. 이 부품은 압연 중에 구멍과 코어 플레이트가 올바르게 정렬되도록 도와줍니다. 이러한 부품의 모양을 통해 두 개의 플레이트가 올바르게 결합되어 고품질의 부품이 만들어지는지 확인할 수 있습니다. 금형에는 플라스틱 부품에 복잡한 모양과 특징을 부여하는 데 사용되는 슬라이드, 리프터 및 플러그가 있을 수도 있습니다.

대부분의 경우, 2판 사출 금형의 부품은 함께 작동하여 고품질의 플라스틱 부품을 빠르고 정확하게 제작합니다. 더 나은 결과물과 더 규칙적인 생산을 얻으려면 제조업체는 각 부품의 작동 방식과 성형 공정에 미치는 영향을 완전히 이해해야 합니다. 기술은 항상 발전하고 있으므로 사출 주조와 금형 설계는 더 큰 발전을 이룰 가능성이 높습니다. 이러한 새로운 사고방식은 장기적으로 플라스틱 부품 제작 프로세스를 더욱 개선하고 빠르게 만드는 데 도움이 될 것입니다.

2판 사출 금형의 작업 단계

2 플레이트 사출 금형의 작동은 다음과 같은 다른 사출 금형과 거의 동일합니다. 3판 사출 금형핫 러너 몰드. 다음은 2판 사출 금형의 기본 작업 단계 중 일부입니다:

첫 번째 단계: 몰드 만들기. 두 개의 플레이트가 있는 사출 금형으로 작업하는 경우 첫 번째 단계는 금형을 제작하는 것입니다. 이를 위해서는 제작할 부품의 크기, 모양 및 특성을 보여주는 금형의 세부 계획을 만들어야 합니다. 금형 설계에는 중공 및 코어 플레이트의 배열 방법과 사출 게이트 및 냉각 채널의 배치 위치도 포함됩니다.

두 번째 단계. 다음 단계는 금형 설계가 승인된 후 이루어지는 금형 제작입니다. 이 과정에서 컴퓨터 수치 제어(CNC) 도구를 사용하여 고품질 강철로 캐비티와 코어 플레이트를 절단합니다. 사출 성형 과정에서 플레이트가 금형에 완벽하게 맞도록 하기 위해 조심스럽게 연마합니다. 이렇게 하면 플레이트가 금형에 완벽하게 맞고 모든 것이 원활하게 진행됩니다.

세 번째 단계는 모든 것을 조립하는 것입니다. 중공 플레이트와 코어 플레이트의 가공이 끝나면 두 플레이트를 함께 조립하여 2판 사출 금형을 만듭니다. 플레이트를 정렬한 다음 볼트와 클램프로 제자리에 단단히 고정하여 사출 성형 과정에서 플레이트가 제 위치에 유지되도록 합니다. 이 단계가 끝나면 모델을 사출 성형기에 부착하고 제품 제작을 시작할 준비가 완료됩니다.

4단계: 사출 금형을 만듭니다. 모형이 조립되어 기계에 부착되면 사출 성형 공정을 시작할 수 있습니다. 플라스틱을 기계의 호퍼에 넣고 가열하여 액체가 될 때까지 녹입니다. 그 후 사출 게이트를 사용하여 용융된 플라스틱을 금형 구멍에 넣습니다. 이 단계를 통해 플라스틱으로 구멍을 채우고 부품이 금형 모양을 갖추게 됩니다.

다섯 번째 단계는 냉각 및 배출입니다: 모든 액체 플라스틱을 금형에 붓고 나면 냉각 과정이 시작됩니다. 이 과정은 플라스틱이 빠르게 냉각되고 올바른 모양으로 굳을 수 있도록 금형에 냉각 튜브를 추가하여 수행됩니다. 부품이 적절한 온도에 도달하여 굳으면 금형을 열 수 있습니다. 그런 다음 이젝터 핀 또는 플레이트를 사용하여 부품을 금형 캐비티 밖으로 밀어냅니다.

6단계. 품질 관리 및 확인 부품을 금형에서 꺼내자마자 품질 관리 검사를 거쳐 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 여기에는 크기 확인, 육안 검사, 전력 및 내구성 테스트 등이 포함될 수 있습니다. 실수나 결함을 발견하고 수정하여 최종 제품이 설정된 품질 표준을 충족하는지 확인합니다.

2판 사출 금형이 제대로 작동하려면 신중하게 계획, 제작, 조립, 사출, 냉각, 배출 및 품질 검사를 거쳐야 합니다. 결국 이러한 단계가 금형을 사용하는 단계입니다. 제조업체가 이러한 단계에 세심한 주의를 기울인다면 사출 성형 기술을 사용하여 고품질 플라스틱 부품을 빠르고 저렴하게 만들 수 있습니다.

2판 사출 금형의 장점

다른 유형의 금형에 비해 많은 장점으로 인해 2판 사출 금형은 인기있는 옵션이 되었습니다. 다음 프로젝트에는 투 플레이트 사출 금형이 이상적인 선택이 될 수 있으며, 이 글에서는 투 플레이트 사출 금형 사용의 장점을 살펴보겠습니다.

투 플레이트 사출 금형의 여러 장점 중 가장 중요한 것은 사용이 간단하고 직관적이라는 점입니다. 이 특정 금형 설계에서는 두 개의 플레이트가 금형의 캐비티와 키를 구성하는 데 사용됩니다. 따라서 복잡한 시스템이나 파손될 수 있는 움직이는 부품이 없기 때문에 설치 및 운영이 더 쉽습니다. 이렇게 복잡하지 않기 때문에 금형 작업이 더 쉬울 뿐만 아니라 재료를 성형할 때 문제가 발생할 가능성도 줄어듭니다.

2판 사출 금형을 사용하는 또 다른 장점은 더 경제적이라는 사실입니다. 대부분의 경우 2 플레이트 몰드는 다른 몰드 유형보다 제작 비용이 저렴하고 잘 작동하는 상태를 유지합니다. 이는 설계가 단순하기 때문이죠. 이는 특히 중소규모 생산의 경우 제조업체의 비용 절감으로 이어질 수 있습니다. 또한 간단한 금형 설계로 인해 제조 주기가 빨라져 비용을 더욱 절감하고 전반적인 효율성을 개선할 수 있습니다.

2판 사출 금형은 비용 효율적일 뿐만 아니라 다양한 디자인과 수정이 가능하므로 활용도가 크게 향상됩니다. 두 개의 플레이트를 조정하기만 하면 다양한 크기, 형태 및 품질을 갖춘 완제품을 쉽게 만들 수 있습니다. 이러한 적응성 덕분에 디자인 프로세스를 보다 창의적이고 혁신적으로 진행할 수 있으며 상황에 따라 신속하게 수정하거나 수정할 수 있습니다. 투 플레이트 몰드를 사용하여 제품을 사출하면 디자인 유연성이 크게 향상됩니다. 이는 복잡하고 세밀한 디자인을 만들 때나 기본적인 기하학적 모양을 만들 때나 마찬가지입니다.

또한 투 플레이트 사출 금형의 높은 정확도와 정밀도는 전설적인 수준입니다. 두 개의 플레이트를 쉽게 결합할 수 있기 때문에 최종 제품의 품질이 일관되게 높습니다. 이 정도의 정확도는 업계의 까다로운 표준을 충족하는 제품을 만드는 데 매우 중요합니다. 의료 장비, 차량 부품, 소비재 등 어떤 종류의 플라스틱 제품을 만들든 2판 사출 금형을 사용하면 고객이 요구하는 수준의 정확도와 품질을 달성할 수 있습니다.

2판 사출 금형을 사용하면 여러 가지 장점이 있습니다. 고품질 플라스틱 제품을 생산하고자 하는 제조업체라면 이 금형은 훌륭한 투자입니다. 이러한 이점 중에는 적응성, 정확성, 저렴한 가격 및 사용 편의성이 있습니다. 다음 프로젝트에 사출 성형 사용을 고려하고 있다면 투 플레이트 몰드의 장점과 생산 목표를 달성하는 데 어떻게 도움이 될 수 있는지 살펴보세요.

2판 사출 금형(2판 사출 금형)의 한계 및 고려 사항

2판 사출 금형을 사용하면 여러 가지 이점이 있지만, 생산자는 이러한 도구와 함께 제공되는 제약과 제한 사항을 염두에 두어야 합니다. 2판 사출 금형이 애플리케이션에 적합한지 알고 싶다면 다음 사항을 알아야 합니다. 2판 사출 금형의 몇 가지 유의 사항과 한계는 다음과 같습니다:

2판 사출 금형의 한 가지 문제점은 굴곡이나 특징이 있는 복잡한 부품을 만들 수 없다는 것입니다. 슬라이드나 코어가 두 개 이상 필요한 복잡한 부품은 금형이 한 방향으로만 열리기 때문에 제작하기 어려울 수 있습니다. 이로 인해 흥미로운 모양이나 특징을 가진 부품을 제작하기가 더 어려워질 수 있습니다.

2판 사출 금형을 사용할 때는 파팅 라인 플래시를 고려하세요. 금형 반쪽이 일치하지 않으면 여분의 재료가 새어 나옵니다. 이것이 파팅 라인 플래시입니다. 접합 가장자리에 여분의 원단이 있을 수 있습니다. 이는 성형 후 제거하거나 잘라내야 할 수 있습니다. 파팅 라인 플래시를 줄이고 고품질 부품을 생산하려면 금형 제작 및 유지보수를 올바르게 수행해야 합니다.

이 금형으로는 많은 부품이나 엄격한 표준을 가진 부품을 만드는 것이 불가능할 수 있습니다. 이러한 금형을 제작하는 방식은 사이클 시간을 늘리고 부품 일관성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 이는 특히 정밀한 주조 조건이 필요한 복잡한 부품에 적용됩니다. 정밀하고 일관된 작업을 위해서는 핫 러너 또는 다중 캐비티 몰드가 필요할 수 있습니다.

이러한 문제에도 불구하고 2판 사출 금형은 많은 장점으로 인해 많은 사출 성형 작업에 널리 사용됩니다. 제작하기 쉽기 때문에 중소규모 생산에 저렴합니다. 간단한 2 플레이트 몰드는 변경 및 유지 관리가 쉽습니다. 따라서 다운타임이 줄어들고 효율성이 향상됩니다.

2판 사출 금형에는 문제가 있지만 여전히 많은 사출 성형 작업에 유용하다는 점을 기억하세요. 금형 제작자가 문제를 예상하고 그에 따라 제작하면 2판 사출 금형을 사용하여 우수한 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다. 금형을 잘 제작하고 유지 관리하며 공정을 모니터링하세요. 이렇게 하면 2판 사출 금형에서 가장 일관되고 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있습니다.

2판 사출 금형과 3판 사출 금형의 차이점

3 판 사출 금형과 2 판 사출 금형의 주요 차이점은 판의 수와 구성입니다. 두 금형 유형 모두 플라스틱 사출 성형에 사용되지만 금형 설계에는 거의 차이가 없으며 일반적으로 3 판 금형은 2 판 금형보다 비용이 많이 듭니다. 다음은 3 판과 2 판 사출 금형의 주요 차이점 중 일부입니다:

2 플레이트 사출 금형:

많은 사람들이 가장 기본이 되는 투 플레이트 몰드를 사용합니다. 이 금형은 코어 플레이트와 캐비티 플레이트의 두 가지 주요 플레이트로 구성됩니다. 사출 성형에서 이 플레이트는 금형을 열고 닫을 수 있는 파팅 라인을 만드는 데 사용됩니다.

중요한 기능:

메커니즘이 더 단순하기 때문에 계획, 구축 및 유지 관리가 더 쉽습니다.

2판 몰드는 사용이 간편하기 때문에 3판 몰드보다 제작 및 실행 비용이 저렴합니다.

직접 게이트를 사용하면 용융된 플라스틱이 캐비티로 들어가는 지점을 더 잘 계획할 수 있지만 완제품에 게이트 자국이 나타날 가능성이 더 높습니다.

언더컷과 게이트 마크가 있어 많은 고민이 필요하지 않은 부품을 만드는 데 유용한 도구입니다.

3 플레이트 사출 금형:

2판 몰드는 3판 몰드만큼 유용하거나 사용하기 쉽지 않습니다. 캐비티와 코어 플레이트 사이에 맞는 러너 플레이트라는 추가 플레이트가 있습니다. 파팅 라인과 러너 시스템은 서로 다른 평면에 설정할 수 있습니다. 러너 시스템은 플라스틱 용융물을 금형의 부품으로 이동시킵니다.

중요한 기능:

더 나은 스타일: 추가 플레이트를 추가하면 파트를 러너에서 분리하는 과정이 자동화됩니다. 이를 통해 더 복잡한 패턴의 파트를 만들 수 있습니다.

세 개의 플레이트가 있어 파트와 러너 시스템을 자동으로 분할할 수 있기 때문에 많은 물건을 만들 때 효율성이 향상됩니다.

서브마린 게이트 또는 핀 포인트 게이트: 게이트가 파트에서 뒤로 설정되어 있어 게이트를 더 잘 배치할 수 있고 게이트가 있어야 하는 위치를 표시하는 표시를 숨길 수 있습니다.

게이트를 정확하게 배치하거나 러너를 자동으로 분리해야 하는 복잡한 부품에 유용한 도구입니다. 표시하고 싶지 않은 많은 게이트나 표시가 있는 부품에 유용합니다.

주요 차이점

이러한 것들은 가격과 난이도를 변화시킵니다: 3판 몰드는 움직이는 부품이 많고 제작 비용이 더 많이 듭니다. 2 플레이트 몰드는 플레이트가 3개가 아닌 2개만 있기 때문에 제작이 더 쉽고 비용도 저렴합니다.

게이트 및 부품의 품질: 3판 몰드를 사용하면 게이트를 움직일 수 있어 부품의 모양이 더 좋아지고 게이트 마크가 더 잘 숨겨집니다.

러너 방법: 3판 몰드는 러너를 부품에서 자동으로 분리할 수 있기 때문에 대량 생산에 훨씬 적합합니다. 반면에 러너는 2판 몰드에서 수작업으로 꺼내야 합니다.

2판 또는 3판 사출 금형이 더 나은지 결정하는 주요 요소는 부품이 얼마나 복잡한지, 모양이 어떻게 생겼는지, 얼마나 많이 만들어야 하는지에 따라 결정됩니다. 각 옵션에는 장단점이 있으므로 프로젝트 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.

Sincere Tech는 모든 맞춤형 플라스틱 사출 성형을 제공하는 최고의 중국 금형 회사 중 하나입니다. 당사는 최신 2판 사출 금형 전문가입니다, 알루미늄 다이캐스팅 금형, 3판 금형 및 기타 유형의 플라스틱 사출 금형. 중국 최고의 금형 제조업체 중 하나로서 당사는 고객에게 최고의 플라스틱 사출 금형 및 관련 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

경험이 풍부한 전문가 팀이 고객의 모든 특정 요구 사항을 충족하는 맞춤형 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 당사의 웹사이트는 원활하고 사용하기 쉬운 인터페이스를 통해 원하는 2판 사출 금형 관련 제품 및 서비스를 쉽게 찾을 수 있습니다.

Sincere Tech는 플라스틱 금형 제작, 맞춤형 플라스틱 사출 성형, 신속한 프로토타이핑, 금형 설계, 제조 후 서비스, 조립 및 정시 납품 등 다양한 서비스를 제공합니다. 당사는 2판 사출 금형에 대해 많은 것을 알고 있기 때문에 해당 분야의 리더로서 고객의 프로젝트가 최신 성형 기술을 사용할 수 있도록 보장할 수 있습니다.

Sincere Tech는 프로젝트의 시작부터 끝까지 고객과 함께 일하게 된 것을 자랑스럽게 생각합니다. 단일 프로토타입이 필요하든 대규모 프로덕션을 시작하든 관계없이 두 개의 플레이트 사출 금형전담팀이 모든 질문에 답변하고 전체 과정을 도와드릴 준비가 되어 있습니다.

당사의 우수한 서비스, 심도 있는 기술 지식 및 다양한 리소스가 귀사의 비즈니스가 새로운 차원으로 도약하는 데 도움이 될 것이라고 확신합니다. 신뢰할 수 있고 저렴한 비용의 고품질 2판 사출 금형 공급업체가 필요하다면 기다리지 말고 지금 바로 연락해 주세요. 당사는 귀하와 협력하여 무엇보다도 귀하의 프로젝트가 성공할 수 있도록 돕기를 기대합니다!