투명 플라스틱 사출 성형과 그 응용 분야

전 세계 사출 성형 플라스틱 시장은 빠르게 성장하고 있습니다. 한 연구에 따르면 2023년 시장 규모는 3,875억 1,000만 달러였습니다. 2032년에는 5,615억 8,000만 달러로 증가할 것으로 예상됩니다. 투명 사출 성형은 투명한 플라스틱 물체를 생산하는 공정입니다. 따라서 이 공정과 장점에 대해 자세히 알아보겠습니다. 투명 플라스틱 사출 성형 를 자세히 살펴보세요.

무엇 투명 플라스틱 사출 성형?

우리는 일상 생활에서 많은 투명 플라스틱 제품을 사용합니다. 이러한 제품은 렌즈, 윈도우 헬멧 등입니다. 이러한 제품이 어떻게 만들어지는지 궁금한 적이 있으신가요? 이러한 제품은 투명 사출 성형이라는 다른 공정을 통해 만들어집니다. 이 공정에는 폴리카보네이트, 폴리메틸 메타크릴레이트, 고밀도 폴리에틸렌 등 다양한 소재가 사용됩니다. 사용자의 요구에 맞는 재료를 선택할 수 있습니다. 따라서 이 공정에는 신중한 재료 선택과 특정 유형의 장비가 필요합니다. 또한 제품의 결함을 최소화하기 위해 온도 제어가 필요합니다.

에서 일반적으로 사용되는 머티리얼 투명 플라스틱 사출 성형:

투명 사출 성형에는 다양한 유형의 재료가 사용됩니다. 가장 많이 사용되는 몇 가지 재료에 대해 이야기해 보겠습니다.

1. 아크릴(PMMA)

아크릴은 폴리메틸 메타크릴레이트의 다른 이름입니다. 무독성 소재입니다. 자외선에 강합니다. 또한 빛 투과율이 우수합니다. 깨지기 쉽다는 단점이 있습니다. 하지만 연마를 통해 취성을 줄일 수 있습니다. 자세히 알아보기 PMMA 사출 성형.

2. 폴리카보네이트

폴리카보네이트는 내열성 소재입니다. 이러한 특성 덕분에 열차단막에 사용하기에 이상적입니다. 보안경 제조에도 사용됩니다. 또한 이 소재는 투명하고 깨끗합니다. 하지만 다소 비싼 소재입니다. 자세히 알아보기 폴리카보네이트 사출 성형.

3. 고밀도 폴리에틸렌

고압과 고온은 석유를 고밀도 폴리에틸렌으로 변환합니다. 다양한 모양으로 쉽게 변환할 수 있습니다. 컨테이너와 파이프의 대량 생산에 사용됩니다. 독성 물질이 아닙니다. 따라서 식품 저장 용기도 제조할 수 있습니다. 

단계별 프로세스 투명 플라스틱 사출 성형:

이제 사출 성형에 대한 충분한 정보를 얻었습니다. 이제 전체 단계별 절차에 대해 자세히 설명하겠습니다.

1.    금형 설계

첫 번째 단계는 원하는 플라스틱 부품의 모양과 크기를 기반으로 하는 금형을 만드는 것입니다. 따라서 먼저 캐비티, 코어 및 러너를 포함하는 금형의 형상을 지정합니다. 가장 일반적으로 사용되는 재료에는 강철과 알루미늄이 포함될 수 있습니다. 반면에 주조, 기계 가공 또는 3D 프린팅과 같은 공정을 통해 몰드를 만들 수 있습니다. 또한 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어를 사용하여 완전히 정렬된 금형을 설계할 수도 있습니다.

2.    재료 선택

당사는 요구 사항에 따라 사출 성형에 다양한 재료를 사용합니다. 플라스틱 소재를 선택하기 전에 강도, 유연성, 융점 등의 특성을 고려합니다. 플라스틱 펠릿 또는 과립은 공급업체에서 구매할 수 있습니다. 필요한 경우 재료에 첨가제나 착색제를 포함할 수 있습니다. 해당 소재는 반드시 건조시켜 습기를 제거하세요. 건조기를 사용하여 수분 함량을 최소화할 수 있습니다. 재료를 건조시키는 것은 균열과 작은 기포를 방지하는 데 필수적입니다. 이렇게 하면 최종 부품의 결함을 방지할 수 있습니다.

3.    머신 선택

이제 재료 선택이 끝났습니다. 이제 다음 단계는 사출 성형기를 선택하는 것입니다. 부품의 크기와 소재에 따라 기계를 선택합니다. 기계의 클램프 유닛에 금형을 설치합니다. 기계의 유압 및 전기 시스템을 연결합니다. 필요에 따라 기계의 온도와 압력을 설정할 수도 있습니다.

4.    머티리얼 주입하기

플라스틱 재료를 기계의 호퍼에 넣습니다. 그 후 재료가 녹을 때까지 가열합니다. 일반적으로 기계의 배럴과 나사를 사용하여 재료를 가열합니다. 노즐과 러너 시스템을 사용하여 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입합니다. 플라스틱은 약 500~1500psi의 고압으로 주입됩니다. 플라스틱은 금형 캐비티에 들어가기 전에 러너를 통해 이동합니다. 스크류가 회전하면서 플라스틱 재료가 퍼집니다. 플라스틱은 극한의 온도와 압력에서 녹고 혼합됩니다. 몰드가 채워졌는지 확인합니다. 이렇게 하면 결함을 방지하고 플라스틱의 품질을 균일하게 유지할 수 있습니다.

5.    플라스틱 냉각

성형기에는 물과 오일이 포함된 냉각 채널이 있습니다. 이 냉각 채널은 금형 내의 플라스틱 소재를 냉각하는 데 도움이 되며 일반적으로 10~60초의 냉각 시간이 소요됩니다. 이 외에도 플라스틱의 재질과 두께에 따라 시간이 달라집니다. 적절한 냉각은 균일한 플라스틱 구조를 보장합니다.

6.    플라스틱 꺼내기

마지막으로 플라스틱 소재가 냉각됩니다. 이제 플라스틱을 꺼낼 수 있습니다. 이젝터 핀이 금형이 열리면서 완성된 플라스틱을 금형 밖으로 밀어냅니다. 그런 다음 금형을 컨베이어 벨트나 보관 공간에 놓습니다.

7.    트리밍

트리밍 도구를 사용하여 완성된 재료에서 여분의 플라스틱을 제거합니다. 준비된 플라스틱을 솔벤트를 사용하여 청소합니다. 그 후 송풍 등의 방법으로 건조시킵니다. 그런 다음 부품의 품질 문제를 확인합니다. 부품은 치수 정확성을 보장하기 위해 물리적 및 기계적 검사를 거칩니다. 이제 고객에게 배송할 준비가 되었습니다.

투명 플라스틱 사출 성형의 일반적인 결함

다음은 명확한 사출 성형 결함에 대한 간략한 표입니다.

 플라스틱 사출 성형의 장점

이제 사출 성형 공정의 전체 절차에 대해 잘 알고 계실 것입니다. 이제 이 프로세스의 장점을 설명해 보겠습니다. 다음은 몇 가지 장점입니다:

1.    정확한 모양

투명 사출 성형은 정확한 모양과 크기의 부품을 제작합니다. 또한 생산된 부품은 화학 물질과 긁힘에 강합니다. 또한 플라스틱 부품은 투명하고 깨끗합니다. 따라서 플라스틱은 가시성이 중요한 가전제품에 사용됩니다.

2.    비용 효율적

예산 친화적인 공정입니다. 저렴한 가격으로 대형 플라스틱 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 스타트업 및 소규모 기업을 찾는 사람들에게 매력적인 옵션입니다.

3.    낮은 유지보수

사출 성형 공정으로 생산된 플라스틱은 유지보수가 거의 필요하지 않습니다. 위에서 언급했듯이 투명한 플라스틱을 생산합니다. 투명 플라스틱은 다른 소재보다 가볍습니다. 청소도 쉽습니다. 또한 투명 플라스틱은 우수한 절연체입니다. 따라서 전기 제품에 적합합니다.

4.    다양한 소재 선택

플라스틱 사출 성형은 다양한 특성을 가진 다양한 재료를 다루는 데 매우 능숙합니다. 여기에는 열가소성 수지, 엘라스토머 및 열경화성 수지가 포함될 수 있습니다. 이 외에도 다목적이며 제조업체는 강도, 유연성, 내열성 등 요구 사항에 따라 재료를 선택할 수 있습니다.

5.    재료 낭비 및 환경 영향 최소화

이 프로세스는 폐자재를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 여분의 플라스틱은 종종 다시 분쇄하여 재활용할 수 있습니다. 최신 방법은 또한 에너지 소비를 줄이는 데 중점을 둡니다. 이 외에도 생산 과정에서 배출량을 줄이기 위해 노력하여 이 공정이 더욱 환경 친화적인 옵션이 될 수 있도록 합니다.

플라스틱 사출 성형의 단점:

플라스틱 사출 성형에도 몇 가지 단점이 있습니다. 여기서 이에 대해 논의해 보겠습니다.

1. 높은 초기 툴링 및 장비 비용

이 공정은 다른 제품에 비해 초기 툴링 및 장비 비용이 높습니다. 금형 제작은 사출 성형에서 가장 비용이 많이 드는 부분으로, 설계자가 처음 금형과 도구를 설계하고 제작하는 데 많은 비용을 지출해야 합니다. 특히 생산할 제품 수가 적거나 용기에 사용되지 않는 공간이 있는 경우 이 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

2. 설계 제한 사항

그러나 다른 유형의 제조 공정과 마찬가지로 사출 성형도 금형이 생산할 수 있는 디자인에 제한이 있습니다. 예를 들어, 벽을 균일하게 유지해야 하는 경우 얇은 벽이 바람직할 수 있습니다. 이렇게 하면 용융된 재료가 사방으로 원활하게 흐르고 결함 형성을 방지할 수 있습니다. 부품 형상이 작고 복잡한 경우 캡처해야 할 언더컷이나 작은 디테일 피처가 금형에 더 많이 있을 수도 있습니다. 이는 복잡성과 비용을 증가시킵니다.

3. 툴링 리드 타임

이러한 양식의 설계 및 제작 과정은 일반적으로 시간이 오래 걸리며, 양식의 복잡성과 크기에 따라 몇 주 또는 몇 달이 걸릴 수도 있습니다. 또한 제품 맞춤화, 시장 트렌드에 대한 대응 시기, 생산 시작까지의 전반적인 리드 타임이 단축될 수 있습니다.

4. 재료 제한 및 호환성

사출 성형의 사용은 수많은 재료 유형에 대한 기판을 제공합니다. 그러나 모든 소재 유형에는 고유한 특성과 결함이 있습니다. 소재의 일반적인 제작에는 뒤틀림 및 품질 저하와 같은 여러 가지 위험이 수반되거나 가공에 특별한 조건이 필요할 수 있습니다. 올바른 유형의 소재를 선택하는 것은 매우 중요하며 생산 비용과 효율성에 영향을 미칩니다.

5. 품질 관리 과제

제품의 품질은 전체 공정에서 동일한 수준으로 관리되어야 합니다. 이를 위해 온도, 압력, 재료의 냉각 속도와 같은 매개변수를 제어할 수 있습니다. 이러한 매개변수가 변경되면 싱크 자국, 뒤틀림 또는 치수 관련 문제와 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

투명 플라스틱 사출 금형의 과제

우리 모두 알다시피 모든 프로세스에는 장점과 단점이 있습니다. 이제 그 단점에 대해 이야기해 보겠습니다.

• 플로우 라인: 녹은 플라스틱은 금형에서 다른 속도로 움직입니다. 따라서 수지는 다른 속도로 두꺼워집니다. 그 결과 성형된 부품의 표면에 눈에 보이는 선이 나타납니다. 이러한 선은 사출 속도 또는 압력이 낮다는 것을 나타냅니다.
• 용접 라인: 웰드라인은 니트 라인이라고도 합니다. 두 개의 흐름 전선이 합쳐질 때 발생합니다. 플라스틱 흐름의 중단으로 인해 발생합니다. 주로 구멍 주변에서 발생합니다. 용접선은 흐름선보다 더 뚜렷합니다.
• 완성된 플라스틱의 뒤틀림: 플라스틱 뒤틀림은 다음에서 나타나는 구부러짐과 곡선을 의미합니다. 완성된 플라스틱. 이는 부적절한 금형 냉각으로 인해 발생합니다. 적절한 냉각 시간을 제공하면 이러한 뒤틀림을 최소화할 수 있습니다.
• 표면 박리: 때때로 표면층이 기본 층과 분리되는 경우가 있습니다. 이는 과도한 사출 속도 또는 압력으로 인해 발생합니다. 금형 표면의 오염과 습기는 박리의 또 다른 원인입니다. 박리로 인해 표면이 거칠어지고 물집이 생길 수 있습니다.
• 싱크 마크: 플라스틱 소재는 식으면서 수축할 수 있습니다. 이는 바깥쪽의 두꺼운 부분이 식는 데 더 오랜 시간이 걸리므로 안쪽 부분이 수축할 수 있기 때문에 발생합니다. 그 결과 완성된 플라스틱 표면에 함몰된 부분이 나타납니다. 이를 싱크 자국이라고 합니다. 적절한 냉각 시간을 제공하면 이를 최소화할 수 있습니다.
• 명확성 유지: 투명한 플라스틱 형성을 위해서는 최적의 온도가 필요합니다. 온도가 너무 높으면 변색될 수 있습니다. 따라서 높은 온도는 스트레스를 유발합니다. 결과적으로 플라스틱의 투명성을 저해합니다.

애플리케이션 투명 플라스틱 사출 성형

투명 플라스틱 사출 성형 공정에는 많은 응용 분야가 있습니다. 투명한 플라스틱 컵, 접시, 그릇, 용기를 제조합니다. 따라서 식음료 산업에서 중요한 역할을 합니다. 마찬가지로 플라스틱 의자와 장식품도 만듭니다. 또한 자동차 부품과 전자 부품에서도 중요한 역할을 합니다. 의료 기기 및 소비재에도 사용됩니다.

결론

요약하자면 투명 플라스틱 사출 성형 고품질 플라스틱을 만듭니다. 이러한 원료에는 아크릴이 포함될 수 있습니다, 폴리프로필렌및 폴리카보네이트. 이 과정은 재료를 선택하고 기계에 주입하는 것으로 구성됩니다. 그 후 재료가 기계에 주입됩니다. 필요한 모양을 얻은 후 사출됩니다. 정확한 모양과 비용 효율성을 확보하는 것이 주요 이점입니다. 또한 용접 라인과 흐름 라인과 같은 단점도 있습니다. 또한 의료, 자동차, 전자 및 기타 산업에서 사용됩니다.

자주 묻는 질문:

어떤 재료가 가장 적합할까요? 투명 플라스틱 사출 성형?

다양한 재료가 사용됩니다. 투명 플라스틱 사출 성형. 그러나 아크릴과 폴리카보네이트가 주로 사용됩니다. 이러한 물질은 산과 알칼리에 강합니다. 따라서 투명 플라스틱 몰딩에 이상적인 소재입니다.

투명 사출 플라스틱 금형과 관련된 가장 일반적인 문제는 무엇입니까?

투명 사출 성형 플라스틱에는 다양한 문제가 있습니다. 그중에는 흐름 라인, 실버 라인, 싱크 라인 등이 있습니다. 표면 박리, 플라스틱 뒤틀림 및 두께 안정성도 포함됩니다.

플라스틱 사출 금형의 평균 가격은 얼마인가요?

투명 사출 성형의 평균 비용은 $100에서 $1000까지입니다. 이는 다양한 요인에 따라 달라집니다. 몇 가지 주요 요소는 원자재, 원하는 디자인, 금형의 복잡성입니다.