Формование из полиэтилена

вставка для формовки

Настало время начать переформовку термопластичных эластомеров (ТПЭ). Традиционно TPE использовались для замены резины, но новые тенденции потребительского рынка сделали идею овермолдинга фактом в мире бизнеса. На потребительском рынке растут спрос и тенденции, связанные с улучшением эргономических ощущений и осязания, удобством захвата, внешним видом, защитой от ударов, виброразвязкой и изоляцией. Дизайнеры потребительских товаров устанавливают стандарты, которым должны соответствовать производители материалов, предлагая решения, которые хорошо выглядят и работают в сложных условиях конечного использования.

В этом очерке рассказывается о технологии TPE overmolding в общих чертах и о группе материалов, которые могут быть использованы для создания дизайнерских решений в рамках этой вечно актуальной тенденции. Что касается жесткой основы, то в качестве примера можно привести полипропилен (PP), полиэтилен (PE), полистирол (PS), ударопрочный полистирол (HIPS), полифениленоксид (PPO), гликоль-модифицированный полиэтилентерефталат (PETG), акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS) и полукристаллические полярные пластики, такие как полиэстер (PET, PBT) и полиамид (Nylon 6, Nylon 66). Новые технологии смешивания и совместимости материалов позволили создавать изделия, которые можно отливать на эти различные подложки.

овермолдинг

При наплавлении TPE на жесткие поверхности важно учитывать множество моментов. Первое и самое важное - выбрать тип TPE, который будет работать с жесткой основой. Также важны процесс формования (например, вставка или 2K-формование), тип машины, условия процесса, способ подготовки материала, дизайн детали и дизайн формы. Уникальные технологии материалов, новые конструкции деталей и инструментов, а также усовершенствования в технологиях литья под давлением не дадут дизайнерам расслабиться, и они смогут удовлетворить постоянно растущие потребности потребителей в комфорте, хорошем внешнем виде и дополнительных преимуществах.

Технология формования TPE Overmolding

Формование из полиэтилена При литье под давлением один материал (Over-Mold) накладывается на другой материал (Substrate). Отформованный материал должен приклеиться к основе таким образом, чтобы он прочно держался в условиях конечного использования и хорошо работал. Технология Over-molding избавляет от необходимости использовать клеи и грунтовки для прикрепления ТПЭ к твердым материалам. Технология овермолдинга дает дизайнерам больше свободы, снижает стоимость производства и упрощает изготовление вещей. Формование из нескольких материалов и формование с вставкой - два основных способа литья по методу Overmolding.

Литье под давлением с использованием более чем одного материала также известно как многоцветное или двухударное литье. На рисунке 1 показаны типы используемых инструментов. Они имеют два или более узлов впрыска. Руки инжекционной машины могут быть установлены так, чтобы они были параллельны друг другу или находились под прямым углом друг к другу. В пресс-форме имеется два набора отверстий. В одно из них помещается основной материал, а в другое - покрывающий.

Процесс формовки в два выстрела состоит из двух этапов. На первом этапе первый бочонок заполняет отверстия в подложке. Когда подложка остынет, форма открывается, и сторона, которую можно двигать, поворачивается на 180° без выхода подложки из формы. Затем форма закрывается, и во второй бочонок впрыскивается материал для литья заново. Вторая половина формы заполняется с той стороны, которая остается неподвижной. Если материал для литья нужно сформировать с обеих сторон детали, форма может перемещать детали между двумя наборами отверстий вместо поворота.

Машины с поворотной плитой и машины с поворотной матрицей: Поворотная плита на второй части пресса иногда встраивается в машину, чтобы заставить ее вращаться. Когда поворотная платформа используется четыре раза по отдельности, обычно используются половинки пресс-формы, установленные на ней. Бывают случаи, когда вращение встроено в сам инструмент, и есть только две половинки формы, но четыре набора отверстий для формы.

Перемещение: Инструмент в процессе Core имеет подвижную часть, приводимую в движение гидравликой или воздухом. После того как первая подложка впрыснута и ей дано время остыть, секция формы отходит назад, освобождая место для материала TPE over-mold. Затем вводится TPE, чаще всего с той стороны отверстия, которая видна при оттягивании вставки. Этот метод отличается более быстрым временем цикла, большей кавитацией и лучшей производительностью машины. Единственная проблема заключается в том, что можно использовать только постоянную толщину TPE.

вставка для формовки

Вставное формование - вставное переформование

Формование со вставкой - один из видов формования с переливом. При формовании со вставкой твердая пластиковая подложка или металлическая деталь, которая уже была отформована, помещается в отверстие роботом или человеком (рис. 2). Второй материал, называемый "over-mold", наносится на одну сторону вставки или вокруг нее. Для формования вставки используются стандартные инструменты для литья под давлением.

Вращать или перемещать? Настольное формование: Горизонтальный узел впрыска или робот используется для придания формы подложке или размещения вставки во второй полости в первой позиции. Стол перемещается или поворачивается к следующей станции, где другой горизонтальный или вертикальный инжекционный узел используется для укладки TPE. Можно использовать горячий литник или поместить бегунок на линию разделения. Третий поворот стола роторного узла направляет его на станцию "выгрузки", где готовая двухкомпонентная деталь выбрасывается.

Процесс формования TPE Overmolding

Выбор возможного процесса и конструкции пресс-формы зависит от выбранного материала, стоимости рабочей силы, имеющихся инструментов и машин, а также от экономической целесообразности изготовления большого количества изделий. Если вставка не является термопластом, необходимо использовать литьевую форму. Если вам нужно только небольшое количество пластиковой или металлической основы, стоимость местной рабочей силы невелика, а стоимость инструментов невелика, их следует размещать вручную. Для больших объемов работ можно использовать челночные инструменты. Роботизированные вставки и инструменты с поворотным столом можно использовать, если объем работы оправдывает затраты. Если вам нужно изготовить много деталей или стоимость рабочей силы в вашем регионе высока, то лучше всего использовать формовочные машины с двумя материалами для пластиковых подложек. Для достижения максимальных объемов производства и получения красивых деталей лучше всего использовать горячеканальные системы с клапанными затворами.

Особенности конструкции деталей для литья по выплавляемым моделям

Существует множество различных аспектов разработки овермолдингов, и в этой статье рассказывается о некоторых общих моментах, которые следует иметь в виду.

Когда речь идет о материалах, к проклеиваемым TPE применяются более строгие правила, чем к обычным TPE. То же самое справедливо и для изготовления деталей. При разработке двухкомпонентных деталей необходимо продумать, как будет происходить усадка двух разных гибких материалов, что отличается от разработки однокомпонентных деталей. И в том, и в другом случае существуют свои собственные системы затворов и направляющих, которые необходимо настраивать в зависимости от особенностей используемого материала.

Чтобы добиться оптимального времени цикла, тонкие стенки основы и овер-молда должны быть как можно более ровными. В большинстве случаев при формовании поверхностей хорошо соединяются стенки толщиной от 1 до 3 мм. Если в детали требуются толстые участки, их следует вырезать керном, чтобы предотвратить чрезмерную усадку детали и сократить время цикла и вес. Чтобы избежать проблем с течением, таких как обратное заполнение и газовые ловушки, изменение толщины стенок должно происходить медленно. Добавление кругов (не менее 0,5 мм) на острых углах поможет снизить напряжение в этой области. Следует избегать глубоких темных карманов или ребер, которые нельзя открыть. Длинные лузы должны иметь осадку от 3 до 5 градусов, чтобы помочь шару выйти наружу. Глубокие подрезы можно делать с помощью компаундов для литья заново, но только в том случае, если при раскрытии формы используется предварительный стержень, деталь не имеет острых краев, а эластомеру разрешается изгибаться при выходе из формы.

При формовании большинство компаундов TPE дают значительную усадку в направлении потока, но не очень большую при формовании в направлении поперечного потока. Это может привести к тому, что после извлечения детали из инструмента материал, из которого производится формование, усаживается больше, чем подложка. Это может привести к деформации или чашеобразности детали из подложки, как правило, в направлении потока материала для переформовки. Это особенно актуально для деталей, где подложка тоньше, чем овермолд, или где используется материал подложки с низкой жесткостью. Это можно частично исправить, используя базовые материалы с более высоким модулем упругости и добавляя ребра жесткости в подложку. Также поможет использование более тонких слоев и материалов для литья с меньшей твердостью. Также может помочь перемещение затвора для изменения характера течения TPE.

Твердость по Шору, которая представляет собой устойчивость материала к вмятинам на формованной пластине минимальной толщины 6,3 мм (ASTM D2240), используется для измерения материалов TPE. Изделие с меньшей твердостью кажется более мягким снаружи, даже если его толщина одинакова. Но поскольку формовка обычно выполняется только на тонкой поверхности TPE, твердая основа под ним влияет на то, насколько мягким он кажется. Если провести тест на твердость, то меньшая толщина покажет, что камень тверже, даже если кожа мягкая. Если резиновое покрытие должно быть на обеих сторонах деталей (A и B), необходимо использовать две формы для материалов, которые могут перемещаться между секциями формы. Чтобы сделать гладкий слой на детали или на всей стороне простой детали, необходимо использовать две формы для материалов с подвижными сердечниками. Производительность может быть очень высокой, в зависимости от толщины стенок эластомера и подложки.

Как TPE прилипает к инженерному термопласту

Существует множество факторов, которые могут изменить то, насколько хорошо твердый инженерный пластик и мягкая резина держатся вместе. Для создания особых связей между материалами важно, чтобы поверхностная энергия обоих материалов была одинаковой. Еще одним важным фактором является способность TPE прилипать к поверхности. Чтобы между TPE и подложкой происходили определенные реакции, они должны находиться очень близко друг к другу, а поверхность должна быть влажной. Способ теологической обработки ТПЭ, как показано на рисунке 3, определяет, как они смачиваются. Материалы для литья заново не обладают очень высокой вязкостью. Они также чувствительны к сдвигу и демонстрируют поведение, связанное со сдвиговым утончением.

На рисунке ниже видно, что при высокой скорости потока вязкость приближается к нижней границе диапазона. Это помогает ТПЭ проникать в тонкостенные области, которые часто встречаются при литье с избыточным давлением, и заполнять их.

Формование из полиэтилена

Химический состав TPE и тип промышленного пластика оказывают большое влияние на то, насколько хорошо он смачивается. Помимо адгезионных свойств, играют роль диффузионные и вязкоупругие свойства эластомера. Точка соприкосновения TPE и жесткой подложки очень важна как для прочности соединения, так и для типа разрушения, которое может быть либо когезионным (C), либо адгезионным (A). При поиске признаков прочного соединения обычно считается, что когезионная система является лучшим способом определения. Однако слабый TPE с умеренной прочностью соединения может создать впечатление, что соединение прочное. Бывают случаи, когда хорошее сцепление существует даже при некачественном клее. Существует три типа процессов в месте контакта, которые могут помочь жесткой подложке и мягкому термопластичному эластомеру держаться вместе. Их можно увидеть на рисунке ниже.

Руководство по проектированию деталей для литья по выплавляемым моделям

Дизайн - это то, что делает возможным механическое соединение. Между двумя поверхностями не образуется реальной связи, но в этом случае подойдет любой TPE. Второй способ работает благодаря химической совместимости подложки и материала TPE, на который производится наплавка. Химическая совместимость основывается на поверхностной энергии, которая связана с тем, насколько хорошо подложка и TPE прилипают друг к другу. При правильном методе формования и температуре может образоваться граница раздела, где молекулы основы и овермолда смешиваются. Интерфейс можно создать с помощью стирольного TPE или олефинового TPE, который был отформован на полиэтилене в качестве основы. Третий способ может быть встроен в TPE. Процесс склеивания происходит за счет специфических полярных взаимодействий или химических реакций между группами ТПЭ и жесткой подложкой.

Чтобы определить, насколько прочно сцепление между TPE и промышленным пластиком, можно использовать "тест на отслаивание под углом 90 градусов". Мы изменили метод ASTM D903 для пластиков, чтобы проверить, насколько хорошо мягкий TPE прилипает к твердому термопластику. Для испытаний используется формованная основа с отформованной поверх нее вставкой из кожи TPE. Тестер натяжения Instron используется для того, чтобы отрезать и натянуть полоску TPE шириной в дюйм под прямым углом к основе. Она фиксируется на колесе таким образом, чтобы угол в 90 градусов оставался неизменным во время натяжения резины. Сила сцепления определяется по тому, насколько трудно оторвать эластомер от основания. Обычно это усилие составляет более 2 дюймов. Резины делятся на две группы в зависимости от того, происходит ли разрушение из-за адгезионного разрушения (А) или из-за когезионного разрушения (С). Разрушение адгезии означает, что на материале не остается следов TPE. Приведенные цифры являются средним значением трех различных исследований адгезии. Поскольку заказчик требует определенного уровня адгезии, мы решили, что показатель адгезии выше 12 pli является достаточно хорошим.

Сегодня наблюдается огромный интерес к переформовке ТПЭ на жесткие подложки, особенно для товаров, которые должны быть мягкими на ощупь. Все большее число новых ТПЭ наносится на подложки методом литья заново. Это дает дизайнерам большую свободу дизайна и возможность выделить свои товары на рынке, полном копий "me-too".

TPE очень известны, потому что они помогают продавать товары в местах продаж. Сегодня люди имеют огромный выбор товаров в магазинах, и компании, производящие товары, хотят, чтобы их товары выделялись на фоне других. Есть много веских причин, чтобы выбрать товар с TPE овермолдинг поверхности, например, новые цвета, текстуры, узоры и комфорт. Для многих людей "теплый" мягкий на ощупь материал приятнее, чем твердый пластик. А вещи, которые выглядят и ощущаются как резиновые, часто считаются более ценными. Сейчас, когда люди больше знают об эргономике и росте числа травм, связанных с чрезмерным использованием суставов, они стали умнее в поиске товаров, которые лучше прилегают к телу и уменьшают вибрации. Излишки ТПЭ могут быть полезны и для других целей, помимо ощущений и удобства использования. В качестве примера можно привести надежный и прочный захват во влажных помещениях, гидроизоляцию прокладок и уплотнителей, формованные "бамперы" для защиты от ударов и предотвращения ранних поломок, а также снижение вибрации.

 

 

/0 Отзывы/от

Автомобильное литье под давлением

литье для пластмассы

Автомобильное литье под давлением является одним из важных элементов создания автомобильных деталей из высококачественной стали с высокой прочностью. В современных автомобилях литье пластмассы под давлением является неотъемлемой частью всего. С его помощью изготавливается приборная панель автомобиля или любые другие детали двигателя. Кроме того, различные технологии, материалы и преимущества литья под давлением являются важнейшими отправными точками для автопроизводителей и поставщиков. Итак, в этой статье мы обсудим историю, производственные процессы, области применения, а также различные преимущества и недостатки литья под давлением для автомобилей.

Оглавление

Что такое литье пластмасс под давлением в автомобильной промышленности?

Литье пластмасс под давлением для автомобильной промышленности относится к процессу создания пластиковых автомобильных компонентов сложной формы с использованием расплавленного материала в пресс-форме. Он особенно широко применяется в автомобильной промышленности, поскольку обеспечивает приемлемую точность и согласованность деталей. Кроме того, он гарантирует высокую производительность. Автомобильные детали, изготовленные методом литья под давлением, включают в себя крупные детали внешней отделки и небольшие детали интерьера. К ним предъявляются определенные требования по производительности и стойкости.

История автомобильного литья под давлением

Автомобильная промышленность использует литье под давлением с момента начала адаптации этого процесса к массовому производству в 1930-х годах. Сначала литье под давлением применялось для производства относительно простых деталей. Затем, благодаря инновациям в технологиях и материалах, оно нашло множество применений в различных областях. Многие фирмы, занимающиеся литьем автомобилей под давлением, разработали различные сложные подходы. Таким образом, они могут помочь сделать еще более сложные и легкие детали автомобиля. Это также поможет сократить расходы на производство и в то же время улучшить характеристики автомобиля.

Виды методов литья под давлением в автомобильной промышленности

Как правило, существуют следующие категории методов литья под давлением для автомобилей.

1. Литье термопластов под давлением

Этот метод предполагает использование пластика, который плавится. После этого его можно многократно переделывать, не разрушая. Кроме того, этот метод широко используется в автомобилестроении для изготовления различных накладок, клипс и панелей благодаря своей гибкости в использовании и возможности вторичной переработки.

 2. Термореактивное литье под давлением

При нагревании термореактивные материалы постоянно затвердевают. Это делает их идеальным вариантом для деталей, требующих высоких температур, например, для деталей двигателей. Первоначально зафиксированные материалы не могут быть повторно расплавлены или переформованы. 

3. Овермолдинг

Формование по методу over-molding - это процесс формования дополнительного слоя материала поверх уже существующей детали. Первый способ, например, широко применяется для создания приятных на ощупь ручек или прокладок для автомобильных компонентов.

4. Литье под давлением с использованием газа

Этот метод предполагает использование агента, который вспенивает газ в каналах пресс-формы во время изготовления детали. Он имеет меньший вес, чем большинство черных металлов. Но он очень прочный и идеально подходит для изготовления огромных конструкций, таких как дверные ручки и панели.

5. Вставка для формовки

При литье со вставкой детали располагаются в пресс-форме, а затем вокруг них впрыскивается пластик. Форма может быть изготовлена из металла или любого другого материала. Более того, этот материал сочетает в себе несколько материалов в одной секции. Это не только повышает прочность и долговечность изделия, но и дает другие преимущества.

Полный процесс автомобильного литья под давлением

Автомобильное литье под давлением - это процесс производства пластмасс для автомобилей. Он включает в себя несколько ключевых этапов, обеспечивающих высокую точность, стабильность и качество конечного продукта;

1. Зажим:

Зажим - это первый процесс литья под давлением. В ходе этого процесса две плиты пресс-формы закрываются под действием силы. Как было описано ранее, пресс-форма состоит из двух половин и сжимается с помощью узла смыкания. Этот узел обладает достаточным усилием смыкания, чтобы удерживать форму закрытой во время впрыска расплавленного пластика. Величина усилия смыкания зависит от размера используемых пресс-форм и вида материала. Всегда необходимо правильно использовать зажимы, чтобы избежать утечек в полости формы и обеспечить плотное закрытие полости. 

Литье пластмасс под давлением для автомобильной промышленности

2. Инъекция

После того как пресс-форма зажата, она готова к этапу впрыска. На этом этапе пластиковые гранулы, имеющие твердую форму, подаются в нагретую бочку, где они разжижаются. Затем расплавленный пластик под очень высоким давлением подается в полость формы через сопло. Таким образом, давление и скорость впрыска точно контролируются, чтобы обеспечить заполнение формы. Кроме того, при этом проверяется, что пластик попадает во внутреннюю полость формы без образования некоторых обычных дефектов. К ним можно отнести образование пузырьков воздуха или неполное заполнение формы.

3. Охлаждение

После того как пластиковый материал впрыснут в форму, он начинает застывать и укрепляться. Охлаждение также является очень важным этапом, поскольку оно определяет окончательные размеры детали и ее прочность. Через охлаждающие каналы внутри формы тепло распределяется с большой интенсивностью и за относительно короткий период времени. Время, в течение которого деталь охлаждается, имеет решающее значение.  Потому что она может дать усадку или деформироваться, а если деталь охлаждается в течение длительного времени, то весь производственный процесс может замедлиться.

4. Выброс:

После охлаждения и застывания детали форма открывается, и деталь извлекается. В этом процессе чаще всего используются выталкивающие штифты; эти штифты просто выталкивают деталь из формы. Иногда для извлечения детали могут также использоваться воздушные бластеры или механические плиты. Это ответственный процесс, когда образец извлекается из формы, и делать его нужно осторожно. Чтобы не повредить деталь, особенно если она украшена орнаментом или имеет множество элементов.

 5. Отделка:

Последняя операция называется отделкой, во время которой удаляется лишний материал или шкурка, известная как "вспышка". Деталь также может быть отшлифована и окрашена. Кроме того, ее собирают, если она должна стать компонентом системы, в зависимости от ее назначения. Финишная обработка поверхности позволяет убедиться, что деталь получилась нужной точности, цвета и размера, как и было задумано.

 Применение литья под давлением в производстве автомобильных деталей

Использование литья под давлением важно для производства многочисленных деталей автомобилей благодаря точности и возможности массового производства идентичных деталей. К распространенным автомобильным деталям, изготавливаемым методом литья под давлением, относятся

  1. Компоненты приборной панели: Обычно это сложные компоненты, требующие точности, которую обеспечивает литье под давлением. Таким образом, они позволяют вписать их в пространство салона автомобиля.
  2. Бамперы и внешние панели: Этот процесс позволяет изготавливать жесткие и хорошо выглядящие внешние детали. Таким образом, он может выдерживать удары и погодные воздействия.
  3. Крышки двигателя: Эти детали должны быть термостойкими и обладать достаточной прочностью.
  4. Впускные коллекторы: Этот процесс формирует легкие и жесткие компоненты, которые идеально подходят для повышения эффективности двигателя.
  5. Внутренняя отделка и ручки: Этот процесс позволяет получать эстетически привлекательные и функционально эффективные детали с тонкой проработкой деталей.
  6. Электрические корпуса: Эти компоненты очень важны, поскольку они защищают хрупкую электронику автомобиля.

Преимущества литья под давлением для автомобильной промышленности

Преимущества литья под давлением для автомобильного сектора заключаются в следующем;

  1. Экономически эффективное массовое производство:  Литье под давлением подходит для крупносерийного производства, при котором стоимость каждой детали снижается по мере увеличения количества выпускаемых деталей.
  2. Гибкость конструкции: Этот метод подходит для производства автоматических конструкций, сложных форм, геометрии и автомобильных конструкций с близкими допусками.
  3. Разнообразие материалов: Можно использовать большинство видов пластмасс, в том числе армированные. Таким образом, они позволяют создавать детали с характеристиками, например, высокой прочности или жаропрочности.
  4. Постоянное качество: Литье под давлением помогает поддерживать стандарты автомобильного производства во всех деталях и узлах. Таким образом, это важный аспект достижения требуемых стандартов.
  5. Легкие детали: Эта характеристика обусловлена использованием легких пластиков. Таким образом, он помогает снизить общий вес автомобиля и повысить топливную экономичность.

 Ограничения литья под давлением в автомобилях

  1. Высокие первоначальные затраты на оснастку: Создание пресс-форм обходится очень дорого, поэтому литье под давлением нецелесообразно при небольших объемах производства.
  2. Отходы материалов: В результате процесса, связанного с использованием лоскутов и полос, образуются обрезки, которые иногда используются повторно или утилизируются.
  3. Ограничения в дизайне: Это также увеличивает стоимость и время обработки хрупких деталей. Кроме того, процесс становится очень сложным и требует другого процесса, например вторичной обработки.

Альтернативы литью под давлением для недорогих автомобильных прототипов

Для ранних стадий разработки или малосерийного производства альтернативой литью под давлением являются: Для ранних стадий разработки или малосерийного производства;

  • 3D-печать: Идеально подходит для прототипов, так как не требует затрат на изготовление форм. Однако изделие может быть не таким прочным, как изготовленное из литьевых форм.
  • Обработка с ЧПУ: Преимущества: Он обеспечивает высокую точность при создании детали. Однако недостатки заключаются в том, что на разработку сложных деталей может потребоваться время, и она является дорогостоящей.
  • Уретановое литье: Хорошо подходит для производства мелких деталей. Так, он обеспечивает хорошие характеристики материала и качество поверхности деталей. Кроме того, этот процесс часто не может достичь размеров и производительности литья под давлением.

 

Литье под давлением Автомобильная промышленность

Материалы для литья под давлением для автомобильных деталей

Распространенные материалы, используемые при литье автомобилей под давлением, включают:

  •  Полипропилен (PP): Очень легкая и способна выдерживать удары, наносимые по внутренней части автомобиля, подробнее на сайте Литье полипропилена под давлением страница.
  • Акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS): Это прочный и жесткий материал, который чаще всего используется для изготовления приборных панелей и щитков, за что и получил свою известность. подробнее на Литье под давлением ABS страница.
  • Полиамид (нейлон): Он обладает высокой прочностью и термостойкостью, что позволяет использовать его, например, для изготовления деталей под капотом. Более подробную информацию можно найти на сайте Литье нейлона под давлением страница.
  • Поликарбонат (PC): Работает для обеспечения видимости и долговечности деталей, связанных с освещением. Литье поликарбоната под давлением страница.
  • Полиуретан (PU): Подходит для уплотнений и прокладок, таких как небольшие резиноподобные детали.

Выберите Sincere Tech для услуг по литью автомобильных пластмасс под давлением

Вот несколько причин. Почему вы должны выбрать Sincere Tech Услуги по литью под давлением:

1. Прочность и долговечность: Sincere Tech дает прочные и долговечные автомобильные детали, в частности, такие, как блоки и корпуса двигателей, работающие под давлением.

2. Точность и последовательность: Этот процесс гарантирует высокую точность и однородность продукта, он отвечает требованиям автомобильной промышленности ко всем аустенитным материалам, особенно если они используются в крупносерийном производстве.

3. Легкий вес Преимущество: IУ него легкая природа, а наши быстрые услуги делают автомобили легкими. Таким образом, это может помочь улучшить расход топлива и производительность.

4. Эффективность затрат: Он специально используется в больших объемах,Sincere Tech также предлагает лучший способ. Так, он поможет сократить производственные расходы, устранив необходимость в повторных операциях.

5. Универсальное применение: Компания хорошо подходит для производства нескольких автомобильных компонентов. Она помогает изготавливать несколько деталей. Это может быть от конструкционных до микроэлектронных и электрических приложений с функцией антикоррозии.

Заключение

В заключение следует отметить, что литье пластмассы под давлением занимает центральное место в производстве различных деталей автомобиля. Это может быть приборная панель, крышки ступиц, впускной коллектор и капот. Оно позволяет создавать очень точные детали в больших объемах. Кроме того, оно обеспечивает свободу дизайна и относительную экономичность, что сделало его основой современного производства автомобилей. Несмотря на все изменения в автомобильной промышленности и тенденцию к использованию новых технологий и материалов в производстве. Кроме того, литье под давлением занимает особое место в развитии новых технологий. Оно помогает повысить производительность и качество, необходимые в современной автомобильной промышленности.

Часто задаваемые вопросы

Q1. Как литье под давлением способствует снижению веса автомобиля?

С помощью литья под давлением можно использовать более легкие виды пластмасс. Он может заменить многие тяжелые материалы, такие как металл, тем самым делая автомобиль более легким. Это приводит к улучшению экономии топлива и снижению выбросов.

Q2. Возможно ли литье под давлением для изготовления малосерийных автомобильных компонентов?

Хотя литье под давлением идеально подходит для больших объемов, оно идеально и для малых объемов. Однако при больших объемах или точной потребности в нескольких деталях. Высокая стоимость оснастки может означать, что такие методы, как 3D-печать или обработка с ЧПУ, лучше подходят для этой задачи.

Q3. Какие типы автомобильных компонентов лучше всего подходят для Sincere Tech Mold Maker?

Станок Sincere Tech подходит для производства легких и прочных деталей, таких как блоки двигателей, корпуса трансмиссий и структурные детали, обеспечивающие прочность конструкций автомобилей.

 

/0 Отзывы/от

Инструменты для литья под давлением

Инструмент для литья под давлением является одним из наиболее значимых аспектов современного производства широкого спектра пластиковых деталей. Кроме того, он имеет несколько областей применения на рынке. Это могут быть самые разные изделия - от деталей автомобилей до бытовой посуды и так далее. Эта статья поможет вам провести более детальный анализ инструментов для литья под давлением. Мы остановимся на различных категориях, тех, которые сейчас представлены на рынке, и ведущих производителях.

Что такое оснастка для литья под давлением?

Оснастка для литья под давлением можно определить как оборудование и инструменты, которые используются в процессе литья под давлением. Таким образом, с его помощью расплавленный пластик превращается в готовые детали. Кроме того, этот процесс очень важен для массового производства сложных пластиковых изделий, он обеспечивает высокую точность и эффективность. Он может включать в себя формовку пластика с использованием различных конструкций деталей. Кроме того, оснастка для литья под давлением состоит из основания пресс-формы, ее сердцевины, каналов охлаждения и плиты с полостью. Все это гарантирует, что расплавленный пластик будет точно сформирован, затем охлажден и извлечен из формы.

Инструмент для литья под давлением

Как изготавливаются инструменты для литья под давлением? Полный процесс

Вот правильный, подробный процесс формирования инструментов для литья под давлением.

1. Этап проектирования

●       Концептуальный дизайн: Все начинается с того, что инженеры и дизайнеры разрабатывают концептуальный дизайн пресс-формы в соответствии со спецификацией изделия. Эти спецификации могут включать геометрию детали, текучую среду или охлаждающую среду.

●       CAD-моделирование: Затем Инструмент CAD используется для создания точной 3D-модели пресс-формы, которая должна быть изготовлена. К основным компонентам относятся расположение компонентов, чертежи, литники и система охлаждения.

●       Обзор дизайна: После того как он выполнен и рассмотрен, его снова проверяют, чтобы гарантировать, что он соответствует функциональным и производственным требованиям. Таким образом, это может состоять из прогнозирования течения металла в пресс-форме, охлаждения пресс-формы, а также места и способа выталкивания деталей.

2. Прототипирование

Для изготовления прототипа пресс-формы часто используется менее дорогой материал - алюминий. Эта прототипная форма обычно используется для тестирования дизайна и подтверждения функциональности формы. Таким образом, этот этап обычно помогает выявить потенциальные проблемы и внести коррективы перед окончательным производством.

 3. Производство оснастки

●       Выбор материала: После того как вы окончательно определитесь с конструкцией и ее техническими характеристиками, следующим шагом будет выбор подходящего материала для оснастки. Среди распространенных материалов можно назвать инструментальную сталь (например, P20, H13), нержавеющую сталь или алюминий. Их выбор зависит от таких факторов, как объем производства, сложность детали и стоимость.

●       Обработка: Затем используются процессы обработки с ЧПУ для резки и придания формы формованным компонентам из выбранного материала. Эти процессы обычно включают в себя фрезерование, сверление и прецизионное шлифование. Таким образом, они позволяют добиться требуемых размеров и качества поверхности.

●       Термообработка: После этого, Некоторые инструментальные материалы проходят через процессы термообработки - закалку и отпуск. Они помогают оптимизировать их механические свойства, такие как твердость и вязкость.

4. Сборка

●       Основа пресс-формы: Сразу после изготовления происходит сборка основания пресс-формы, полости и других компонентов. В первую очередь это монтажные вставки, направляющие и все необходимые механизмы для осуществления процессов выталкивания и охлаждения деталей.

●       Установка и выравнивание:  Здесь компоненты тщательно подогнаны и выровнены. Таким образом, они помогают выполнять точные операции во время литья под давлением.

5. Обработка поверхности

Здесь критические поверхности пресс-формы, т.е. полость и сердцевина, проходят через процесс обработки поверхности. Таким образом, они приобретают необходимую гладкость и текстуру. Это может включать полировку, EDM (электроэрозионную обработку) или текстурирование. Все они помогают придать формованным деталям определенные характеристики поверхности.

6. Тестирование и валидация

●       Пробные заезды: После того как пресс-форма полностью готова, она подвергается пробным испытаниям. Они проводятся с использованием целевой машины для литья под давлением и материала в производственных условиях. Таким образом, на этом этапе проверяется функциональность пресс-формы, качество деталей и производительность.

●       Корректировки: Если есть какие-либо проблемы с плесенью или поверхностью, необходимо Можно внести коррективы в системы охлаждения, литника или выталкивания. Таким образом, они могут помочь оптимизировать качество деталей и время цикла.

Пластиковый контейнер для литья под давлением

Типы инструментов для литья под давлением

Давайте рассмотрим различные типы инструментов для литья под давлением.

1. Однополостные пресс-формы

Одногнездные пресс-формы могут формировать одну деталь за один выстрел. Такие пресс-формы используются в случае короткосерийного производства или необходимости изготовления деталей для прототипов. Благодаря своей базовой структуре одногнездные формы сравнительно дешевле и проще в изготовлении, чем многогнездные. Тем не менее, они работают медленно, поскольку создают деталь только один раз, за один цикл. Они обычно используются в тех случаях, когда необходимо обеспечить жесткие допуски или когда деталь может иметь обозначение, которое трудно создать в многогнездной пресс-форме.

2. Многогнездные пресс-формы

Многогнездные пресс-формы имеют несколько полостей в одной пресс-форме, что позволяет получать различные идентичные детали в каждом цикле впрыска. Это помогает повысить эффективность производства, а также делает многогнездные пресс-формы пригодными для крупносерийного производства. Кроме того, эти пресс-формы более сложны и дороги в изготовлении и проектировании по сравнению с однополостными пресс-формами. Однако они помогают увеличить объем производства и снизить стоимость каждой детали. Таким образом, они могут оправдать первоначальные инвестиции, когда речь идет о сценариях массового производства.

3. Семейные формы

Семейные пресс-формы создают несколько полостей, в которых за один цикл одновременно изготавливаются различные детали. Это означает, что каждая полость пресс-формы формирует деталь, что может быть идеальным вариантом для сборочных производств, где чаще всего требуется сразу несколько деталей. Семейные пресс-формы часто используются для формовки деталей, относящихся к определенной группе. Поскольку они позволяют одновременно формовать членов этой группы, что сокращает время. Однако они должны быть очень хорошо спроектированы с точки зрения времени заполнения и охлаждения всех полостей пресс-формы. Это условие может сделать их более сложными в производстве и эксплуатации, чем пресс-формы с одной или несколькими полостями.

4. Формы для двух выстрелов

Формы для двух выстрелов, или многоматериальные или многоцветные формы, позволяют формовать два разных материала или цвета за один цикл. Эта техника лучше всего подходит для многих случаев, например, для шестеренок, требующих применения различных цветов или материалов. Таким образом, можно создавать детали с ручками или многоцветными участками. Процесс включает в себя два отдельных цикла впрыска: сначала впрыскивается материал, затем он частично охлаждается. Второй материал впрыскивается поверх или вокруг первого материала. Благодаря методу двухшовного формования можно улучшить функциональность и внешний вид деталей. Однако этот процесс требует эксклюзивного оборудования и точных конструкций пресс-форм.

5. Формы для горячего бега

В таких пресс-формах используется система нагрева, позволяющая поддерживать пластик в расплавленном состоянии, пока он течет по системе бегунков в полости пресс-формы. Такой подход к копированию по мере отливки уменьшает количество пластикового лома, поскольку больше нет бегунков, которые нужно отсоединять и перерабатывать. Системы с горячими бегунами позволяют сократить время цикла и повысить качество детали, поскольку они помогают поддерживать непрерывность расплавленного пластика, улучшая тем самым плохое качество поверхности. Системы с холодными бегунами легче спроектировать, чем формы с горячими бегунами, но последние относительно дороги как в проектировании и производстве, так и в обслуживании.

6. Формы для холодной обкатки

В пресс-формах с холодной обкаткой есть каналы, по которым течет расплав пластмассы, прежде чем он попадает в полости. В отличие от них, в системах с холодной обкаткой блоки обкатки застывают вместе с деталью, их необходимо снимать и часто перерабатывать или выбрасывать. Такие пресс-формы, как правило, проще и дешевле, чем пресс-формы с горячими бегунками. Поэтому они подходят для широкого применения. Однако при этом образуется больше брака, а время цикла может увеличиться из-за необходимости повторного расплавления и обработки затвердевших бегунков.

Различные ключевые параметры и значения, связанные с оснасткой для литья под давлением

Вот некоторые ключевые параметры и значения, которые обычно ассоциируются с оснастка для литья под давлением.

инструмент для литья пластмасс под давлением

 

 

Параметр

Описание

Типичные значения/диапазоны

Инструментальный материал

Материал, используемый для изготовления формы

Сталь, алюминий и медь

Количество полостей

Количество полостей в пресс-форме

Одиночный, мульти (2-16+ полостей)

Время цикла

Время одного цикла инъекции

10-60 секунд

Зажимное усилие

Усилие для удержания формы в закрытом состоянии

50-4,000+ тонн

Давление впрыска

Давление для впрыска пластика

10,000-30,000 фунтов на кв. дюйм

Время охлаждения

Время остывания детали

5-30 секунд

Система выброса

Механизм для извлечения детали

Выталкивающие штифты, зачистные пластины и воздух

Бегущая система

Методы доставки пластика

Горячий бегун, холодный бегун

Тип ворот

Точка входа пластика в форму

Прямые, штыревые, подводные и краевые

Отделка поверхности

Качество поверхности детали

Классы SPI (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Допуски

Размерные отклонения

±0,001-0,005 дюйма

Жизнь плесени

Срок службы пресс-формы

100,000-1,000,000+ циклов

Время изготовления инструмента

Время на разработку и изготовление пресс-формы

4-16 недель

Обслуживание инструментов

Периодичность технического обслуживания

Регулярная очистка и осмотр

Совместимость материалов

Виды используемых пластмасс

Термопласты, термореактивные материалы и эластомеры

Система охлаждения

Методы охлаждения пресс-формы и деталей

Водяные каналы, конформное охлаждение

Сложность деталей

Уровень детализации формованной детали

От простого к очень сложному

Скорость усадки

Усадка деталей при охлаждении

0.1-2.5%

Стоимость плесени

Первоначальные затраты на разработку и изготовление пресс-формы

$5,000-$100,000+

Каковы преимущества оснастки для литья под давлением?

●       Высокая эффективность: Однако можно отметить, что после разработки и изготовления пресс-форм процесс впрыска материала в форму становится очень эффективным, что позволяет создавать множество деталей за короткий промежуток времени.

●       Последовательность и точность: Литье под давлением также обеспечивает точный и равномерный выход из формы, что позволяет добиться одинаковых допусков при изготовлении большого тиража одной и той же детали.

●       Сложные геометрии: Этот процесс позволяет дизайнерам придумывать многогранные и сложные рисунки на деталях. То, что невозможно при использовании других технологий.

●       Формы, Разновидность: В качестве большинства материалов предпочтительны термопластичные и термореактивные полимеры, а также эластомеры. Поскольку они отличаются гибкостью в выборе.

●       Мало отходов: Литье под давлением сегодня является экологически чистым, в основном благодаря системам горячей обкатки. Кроме того, оно не допускает отходов материала.

●       Прочность и долговечность: Он позволяет вводить наполнители в инжектируемый материал для повышения прочности и выносливости деталей.

●       Автоматизация: Литье под давлением может включать в себя высокий уровень автоматизации, что, как правило, сказывается на снижении трудозатрат и повышении производительности.

Каковы недостатки оснастки для литья под давлением?

Вот некоторые недостатки и ограничения литьевой оснастки.

●       Высокая первоначальная стоимость оснастки: Создание и разработка пресс-формы требуют больших затрат, поскольку конструкции могут быть сложными, что часто приводит к очень высоким затратам.

●       Длительные сроки изготовления: От разработки до производства может пройти много времени, что, по правде говоря, отнимает много времени, когда речь идет о проектах с жестким графиком.

●       Ограничения дизайна: Замена пресс-форм обходится недешево, а иногда приходится вообще приобретать новые формы. 

●       Машина; у нее есть ограничения: При литье под давлением невозможно использовать все материалы, что сужает круг применяемых материалов.

●       Ограничения по размеру деталей: Производство ограничено размерами пресс-формы и станка; это затрудняет изготовление крупных деталей.

●       Комплексное обслуживание: С другой стороны, пресс-формы нуждаются в периодическом обслуживании, чтобы гарантировать производительность и долговечность.

●       Проблемы контроля качества: Поддерживать его в рабочем состоянии может быть непросто, особенно при большом объеме производства на современных мировых рынках. 

●       Воздействие на окружающую среду: Как производственный процесс, литье под давлением может производить пластмассы и, следовательно, создавать пластиковые отходы, что требует мер по их утилизации. 

Заключение

В заключение следует отметить, что инструменты для литья под давлением занимают очень важное место в современном производстве. Она обеспечивает универсальность и эффективность при изготовлении пластиковых деталей. Поэтому очень важно понимать различные типы инструментов и факторы выбора подходящего производителя. Кроме того, качество и точность, поддержка клиентов, стоимость и время выполнения заказа также являются очень важными факторами при выборе производителя. Кроме того, эта область литья под давлением постоянно развивается и достигает оптимальной производительности и устойчивости в производственных операциях.

Часто задаваемые вопросы

Q1. Сколько времени занимает изготовление оснастки для литья под давлением?

Сроки изготовления - это время, необходимое для производства продукта. Оно может занимать от нескольких недель до нескольких месяцев, в зависимости от сложности конструкции. Кроме того, оно может меняться с течением времени.

Q2. Какие факторы следует учитывать при выборе производителя оснастки?

Этими факторами могут быть опыт, качество, обслуживание клиентов, цена, время и способность обрабатывать определенные материалы. Кроме того, следует учитывать и сложные детали.

Q3. Какие проблемы часто возникают при изготовлении оснастки для литья под давлением?

К таким проблемам относятся дефекты деталей, например, коробление или раковины, отклонения в качестве, а также требование локализации к строгому контролю факторов впрыска.

 

/0 Отзывы/от

Литье под давлением прозрачного пластика

Прозрачное литье под давлением

Литье прозрачного пластика под давлением и его применение

Мировой рынок литьевого пластика стремительно развивается. По данным исследования, в 2023 году объем рынка составил 387,51 млрд долларов США. По прогнозам, к 2032 году он вырастет до 561,58 миллиарда долларов США. Литье под давлением - это процесс производства прозрачных пластиковых изделий. Поэтому мы расскажем о процессе и преимуществах литье прозрачного пластика под давлением подробно.

Что такое Литье прозрачного пластика под давлением?

В повседневной жизни мы используем множество прозрачных пластиковых изделий. Это линзы, оконные шлемы и т.д. Вы когда-нибудь задумывались, как формируются эти изделия? Они изготавливаются с помощью процедуры, известной как литье под давлением. В этом процессе используются различные материалы, такие как поликарбонат, полиметилметакрилат и полиэтилен высокой плотности. Вы можете выбрать любой материал, отвечающий требованиям пользователя. В результате этот процесс требует тщательного подбора материала и специального оборудования. Кроме того, необходим температурный контроль, чтобы продукция имела минимум дефектов.

Прозрачный пластик литья под давлением

Часто используемые материалы в Литье прозрачного пластика под давлением:

В прозрачном литье под давлением используются различные типы материалов. Давайте поговорим о некоторых наиболее часто используемых материалах.

1. Акрил (PMMA)

Акрил - это другое название полиметилметакрилата. Это нетоксичный материал. Он устойчив к ультрафиолетовому излучению. Кроме того, он обладает отличной светопроницаемостью. Его недостаток в том, что он хрупкий. Но мы можем отполировать его, чтобы уменьшить хрупкость. Узнать больше о Литье под давлением из ПММА.

2. Поликарбонат

Поликарбонат является термостойким материалом. Это свойство делает его идеальным для использования в тепловых экранах. Он также используется для производства защитных очков. Кроме того, этот материал чист и прозрачен. Но это довольно дорогой материал. Узнать больше о Литье поликарбоната под давлением.

3. Полиэтилен высокой плотности

Под высоким давлением и при высоких температурах нефть превращается в полиэтилен высокой плотности. Он легко преобразуется в различные формы. Он используется для массового производства контейнеров и труб. Он не является токсичным материалом. Поэтому из него можно производить контейнеры для хранения продуктов. 

Пошаговый процесс Литье прозрачного пластика под давлением:

Теперь у вас есть достаточная информация о литье под давлением. Так что давайте обсудим всю пошаговую процедуру в деталях.

1.    Дизайн пресс-формы

Самый первый этап - это создание пресс-формы, основанной на желаемой форме и размере пластиковой детали. Для начала мы определим геометрию пресс-формы, которая включает в себя полости, сердечники и направляющие. Наиболее часто используемые материалы - сталь и алюминий. С другой стороны, пресс-форму можно изготовить с помощью таких процессов, как литье, механическая обработка или 3D-печать. Мы также можем использовать программное обеспечение для автоматизированного проектирования (CAD), чтобы спроектировать полностью выверенную пресс-форму.

2.    Выбор материала

Мы используем различные материалы для литья под давлением в соответствии с нашими требованиями. При выборе пластика учитывайте такие свойства, как прочность, гибкость и температура плавления. Вы можете приобрести пластиковые гранулы или гранулы у поставщика. При необходимости вы можете добавить в материал добавки или красители. Обязательно высушите материал, чтобы удалить влагу. Для уменьшения содержания влаги можно использовать сушилку. Сушка материала необходима для того, чтобы избежать появления трещин и мелких пузырьков. Это позволит избежать дефектов в готовых деталях.

3.    Выбор машины

Теперь вы закончили с выбором материала. Следующий шаг - выбор машины для литья под давлением. Выберите машину в соответствии с размером детали и материалом. Установите пресс-форму в узел смыкания машины. Подключите гидравлическую и электрическую системы машины. Вы также можете настроить температуру и давление в машине в соответствии с вашими потребностями.

4.    Впрыскивание материала

Поместите пластиковый материал в бункер машины. После этого нагрейте материал, пока он не расплавится. Как правило, мы нагреваем материал с помощью барабана и шнека машины. С помощью сопла и системы бегунков впрысните расплавленный пластик в полость пресс-формы. Пластик впрыскивается под высоким давлением - около 500-1500 фунтов на квадратный дюйм. Перед тем как попасть в полость формы, он проходит через бегунки. При вращении шнека пластиковый материал распространяется. Пластик плавится и смешивается под воздействием экстремальных температур и давления. Убедитесь, что форма заполнена. Это позволяет избежать дефектов и придает пластику однородные качества.

5.    Охлаждение пластика

Формовочные машины оснащены охлаждающими каналами, содержащими воду и масло. Они способствуют охлаждению пластикового материала в пресс-форме и имеют типичное время охлаждения 10-60 секунд. Кроме того, время зависит от материала и толщины пластика. Правильное охлаждение обеспечивает однородную структуру пластика.

6.    Извлечение пластика

Наконец, пластиковый материал охлаждается. Теперь его можно выталкивать. Штифты выталкивателя заставляют готовый пластик выходить из формы, когда форма открывается. После этого мы помещаем форму на конвейерную ленту или на склад.

7.    Обрезка

С помощью инструментов для обрезки мы удаляем излишки пластика с готового материала. Очищаем подготовленный пластик с помощью растворителей. После этого мы сушим его с помощью таких методов, как обдув. Затем мы проверяем деталь на качество. Детали подвергаются физическим и механическим проверкам, чтобы убедиться в точности размеров. Теперь они готовы к отправке клиентам.

Прозрачный полипропиленовый молдинг

Распространенные дефекты литья прозрачного пластика под давлением

Вот краткая таблица явных дефектов литья под давлением

 

Дефект

Причины

Потенциальные решения

Линии потока

Непостоянный поток расплавленного пластика, слишком низкая температура пресс-формы, слишком высокая скорость впрыска

Повышение температуры пресс-формы, регулировка скорости впрыска, оптимизация расположения затворов и дизайн

Линии сварки (вязаные линии)

Слияние фронтов расплава во время закачки, недостаточное давление или температура

Увеличение давления впрыска, повышение температуры пресс-формы и изменение конструкции детали, чтобы свести к минимуму появление сварных линий

Раковины (маркировка раковин)

Разница в скорости охлаждения и недостаточное давление в сальнике

Увеличить давление и время упаковки, изменить расположение и размер затвора, а также создать более толстые сечения в критических зонах

Пузырьки (воздушные ловушки)

Захват воздуха во время формовки и недостаточная вентиляция

Улучшение вентиляции пресс-формы, оптимизация параметров впрыска и использование материалов с лучшими текучими свойствами

Помутнение или дымка

Плохая сушка материала или его загрязнение, несоответствующая температура расплава

Обеспечьте правильную обработку и сушку материала, поддерживайте постоянную температуру расплава и используйте материалы оптического класса, если это необходимо.

Разводы или царапины

Несовершенства пресс-формы или оснастки, загрязнения или мусор в полости пресс-формы

Регулярно очищайте и полируйте пресс-формы, проверяйте и обслуживайте оснастку, используйте соответствующие разделительные средства для пресс-форм.

Деформация

Неравномерное охлаждение или усадка, неправильное выталкивание

Оптимизация каналов охлаждения, использование равномерной толщины стенок, настройка параметров и последовательности выброса

Размерные вариации

Непостоянная скорость охлаждения, неправильная конструкция или обслуживание пресс-формы

Обеспечение равномерной температуры пресс-формы, жесткий контроль параметров обработки, регулярный осмотр и обслуживание пресс-форм

 Преимущества литья пластмасс под давлением

Теперь вы знакомы с полной процедурой литья под давлением. Так давайте же расскажем о преимуществах этого процесса. Вот несколько его преимуществ:

1.    Точная форма

При литье под давлением получаются детали точных форм и размеров. Кроме того, полученные детали устойчивы к химическим веществам и царапинам. Кроме того, пластиковые детали прозрачны и чисты. Поэтому пластик используется в приборах, где важна видимость.

2.    Эффективная стоимость

Это бюджетный процесс. Он позволяет производить крупные пластиковые детали по доступной цене. Поэтому это привлекательный вариант для стартапов и малых предприятий.

3.    Не требует особого ухода

Пластик, полученный методом литья под давлением, не требует особого ухода. Как уже упоминалось выше, он производит прозрачные пластики. Прозрачные пластики легче других материалов. Их также легко чистить. Кроме того, прозрачные пластики являются хорошими изоляторами. Поэтому они подходят для электроприборов.

4.    Широкий выбор материалов

Литье пластмасс под давлением отлично справляется с различными материалами с разными свойствами. Это могут быть термопласты, эластомеры и термореактивные материалы. Кроме того, этот метод универсален и позволяет производителям выбирать материалы в соответствии с их требованиями, такими как прочность, гибкость, термостойкость и т. д.

5.    Минимальные отходы материалов и воздействие на окружающую среду

Этот процесс позволяет получить минимальное количество брака. Излишки пластика часто могут быть переработаны и затем вторично использованы. Современные методы также направлены на сокращение потребления энергии. Кроме того, они также работают над сокращением выбросов в процессе производства, чтобы этот процесс стал более экологичным.

Недостатки литья пластмасс под давлением:

У литья пластмасс под давлением есть и недостатки. Давайте обсудим их здесь.

1. Высокие первоначальные затраты на оснастку и оборудование

Первоначальные затраты на оснастку и оборудование для этого процесса высоки по сравнению с другими продуктами. Изготовление пресс-форм - самая дорогая часть литья под давлением, когда конструктору приходится тратить много денег на первое проектирование и изготовление пресс-форм и инструментов. Иногда эти затраты могут быть очень высокими, особенно когда нужно произвести всего несколько изделий или когда в контейнерах есть неиспользуемое пространство.

2. Ограничения конструкции

Однако, как и любой другой производственный процесс, литье под давлением имеет ограничения на конструкции, которые могут быть получены с помощью пресс-формы. Например, тонкие стенки могут быть желательны, когда необходимо сохранить однородность стенок. Это позволит обеспечить плавное течение расплавленного материала по всему периметру и избежать образования дефектов. Если геометрия детали небольшая и сложная, в пресс-форме может быть больше вырезов или мелких деталей, которые необходимо учесть. Это усложняет процесс и увеличивает его стоимость.

3. Сроки изготовления инструмента

Процесс проектирования и изготовления таких форм обычно длительный, и в зависимости от сложности и размеров формы его изготовление может занять несколько недель или даже месяцев. Это также может сократить сроки изготовления продукции на заказ, время реагирования на тенденции рынка и общее время подготовки к началу производства.

4. Ограничения и совместимость материалов

Использование литья под давлением обеспечивает основу для большого количества типов материалов. Однако каждый тип материала имеет свои особенности и недостатки. Общее изготовление материала может быть сопряжено с рядом рисков, таких как коробление и деградация, или требовать специальных условий для обработки. Выбор правильного типа материала очень важен и влияет на стоимость и эффективность производства.

5. Проблемы контроля качества

Качество продукта должно поддерживаться на одном уровне на протяжении всего процесса. Этого можно добиться, контролируя такие параметры, как температура, давление и скорость охлаждения материала. При изменении этих параметров могут возникнуть такие проблемы, как раковины, коробление или проблемы с размерами.

Проблемы литья прозрачного пластика под давлением

Как мы все знаем, у каждого процесса есть свои преимущества и проблемы. Поэтому давайте поговорим о его недостатках.

  • Линии потока: Расплавленный пластик движется в форме с разной скоростью. Поэтому смола загустевает с разной скоростью. В результате на поверхности отлитой детали появляются видимые линии. Их появление свидетельствует о низкой скорости или давлении впрыска.
  • Линии сварки: Линии сварки также известны как вязаные линии. Они возникают при слиянии двух фронтов потока. Возникают из-за прерывания потока пластика. В основном они возникают вокруг отверстий. Линии сварки более заметны, чем линии течения.
  • Изгибы готового пластика: Деформация пластика означает изгибы и кривые, которые появляются в готовые пластмассы. Они возникают из-за неправильного охлаждения формы. Мы можем минимизировать эти изгибы, обеспечив надлежащее время охлаждения.
  • Расслаивание поверхности: Иногда поверхностный слой отделяется от нижележащих слоев. Это происходит из-за чрезмерной скорости впрыска или давления. Загрязнение и влага на поверхности пресс-формы - еще одна причина расслоения. Поверхность может стать шероховатой и покрыться волдырями из-за расслоения.
  • Марки раковины: Пластиковый материал может сжиматься при охлаждении. Это происходит потому, что внешняя, более толстая часть остывает дольше, поэтому внутренняя часть может сжиматься. В результате на поверхности готового пластика появляются впадины. Это так называемые следы раковины. Их можно свести к минимуму, обеспечив достаточное время охлаждения.
  • Сохраняя ясность: Для образования прозрачного пластика необходима оптимальная температура. Экстремальная температура может привести к обесцвечиванию. Так, высокие температуры вызывают стресс. В результате это мешает прозрачности пластика.

Применение Литье под давлением прозрачного пластика

Прозрачный пластик для литья под давлением Процесс имеет множество применений. Он позволяет производить прозрачные пластиковые стаканы, тарелки, миски и контейнеры. Таким образом, он играет важную роль в пищевой промышленности и производстве напитков. Аналогичным образом производятся пластиковые стулья и украшения. Кроме того, он играет роль в производстве автомобильных и электронных компонентов. Он также используется в медицинских приборах и потребительских товарах.

Заключение

Подведем итоги, литье прозрачного пластика под давлением создает высококачественный пластик. В качестве сырья могут использоваться акрилы, полипропилены, и поликарбонаты. Процесс заключается в выборе материала и его закачивании в машину. После этого материал впрыскивается в машину. После достижения требуемой формы он выбрасывается. Точная форма и экономичность - основные преимущества этого метода. У него также есть недостатки, такие как линии шва и линии потока. Кроме того, он используется в медицинской, автомобильной, электронной и других отраслях промышленности.

Часто задаваемые вопросы:

Какой материал лучше всего подходит для литье прозрачного пластика под давлением?

Различные материалы используются для литье прозрачного пластика под давлением. Однако чаще всего используются акрил и поликарбонат. Эти вещества устойчивы к воздействию кислот и щелочей. Поэтому они являются идеальными материалами для литья прозрачного пластика.

Какие наиболее распространенные проблемы связаны с прозрачными пресс-формами для инжекционного пластика?

Прозрачный литьевой пластик сопряжен с различными трудностями. Некоторые из них - линии текучести, серебристые линии и линии раковины. К ним также относятся расслоение поверхности, коробление пластика и стабильность толщины.

Какова средняя цена пресс-формы для литья пластмасс под давлением?

Средняя стоимость прозрачного литья под давлением колеблется от $100 до $1000. Она зависит от множества факторов. Одними из ключевых являются исходный материал, желаемый дизайн и сложность пресс-формы.

 

/0 Отзывы/от

Пластиковая форма для табуретки

пластиковая форма для табуретки

 

Пластиковая форма для табуреток: Создайте табурет, который вас не подведет

Пластиковые табуреты - это неприметные предметы мебели, которые постоянно присутствуют в жилых домах, садах и на рабочих местах по всему миру. Но знаете ли вы, как формируются эти инструменты? Это происходит благодаря пластиковая форма для табуреткиКонечно!

Магия формовки: От дизайна до производства

Форма для пластикового табурета - это как гигантская форма для печенья, только из расплавленного пластика.  Форма обычно изготавливается из высококачественной стали и тщательно прорабатывается, чтобы передать все детали и тонкости табурета, который планируется изготовить.  Этот процесс проектирования требует, чтобы дизайнеры изделий и специалисты по изготовлению форм работали рука об руку.

После окончательной доработки дизайна пластиковая форма для табурета воплощается в жизнь благодаря сочетанию передовых технологий, таких как обработка с ЧПУ и EDM или электроэрозионная обработка. При обработке с ЧПУ используются инструменты с компьютерным управлением, чтобы вырезать желаемую форму в стали. EDM, с другой стороны, имеет дело с более сложными деталями или узкими углами с помощью точной электрической искровой эрозии.

пластиковая форма для табуретки

Анатомия формы для табуретки

Пластиковая форма для табурета состоит из двух основных частей: сердцевины и полости. Полость определяет внешнюю форму табурета, а сердцевина формирует любые полые секции или внутренние элементы.  Эти два компонента идеально взаимодействуют друг с другом, создавая герметичную полость при закрывании.

Помимо стержня и полости, хорошо спроектированная пресс-форма включает в себя сеть каналов, по которым течет расплавленный пластик, или бегунки, и эффективные линии охлаждения.  Система затворов, через которые расплавленный пластик попадает в полость, играет решающую роль в обеспечении бесперебойного потока и минимального количества отходов.

Процесс формовки: Воплощение табуретов в жизнь

Пластиковая форма для табурета является основой производственного процесса, называемого литьем под давлением.  Расплавленный пластик нагревается до определенной температуры в зависимости от выбранного материала, которым для табуретов чаще всего является полиэтилен или полипропилен. Затем под высоким давлением он впрыскивается в закрытую полость формы.

Затем полость заполняется расплавленным пластиком, который облегает все уголки формы.  Затем охлаждающие линии быстро снижают температуру, затвердевая пластик в желаемую форму табурета. После охлаждения форма открывается, и свежеотформованный табурет извлекается наружу, готовый к отделке, например, к снятию заусенцев или укладке.

За пределами основ:  Особенности конструкции пресс-формы

Хотя основная концепция осталась прежней, пластиковый табурет проектирование пресс-форм может быть удивительно сложным. Такие факторы, как:

  • Возможность штабелирования

Формы могут быть спроектированы таким образом, чтобы несколько табуретов можно было вложить друг в друга для эффективного хранения и транспортировки.

 

  • Прочность и вес

В конструкцию формы можно внести изменения, чтобы оптимизировать баланс между прочностью и весом табурета, добавив ребра жесткости или изменив толщину стенок.

  • Текстура поверхности

Поверхность формы может быть текстурирована для создания гладкой, узорчатой или противоскользящей поверхности готового табурета.

Непреходящее наследие плесени

Пластиковая форма для табуретов, изготовленная с особой тщательностью, - это выгодное вложение средств, которое позволяет выпускать большое количество табуретов в течение всего срока службы.  Пластиковая пресс-форма для табуретов гарантирует стабильное качество, эффективное производство и возможность создания огромного количества моделей табуретов из пластика для любых нужд. 

 

/0 Отзывы/от
,

Литье ТПУ под давлением

пресс-форма для литья под давлением

Оглавление

Почему литье под давлением TPU идеально подходит для мягких деталей?

Почему TPU литьё под давлением идеально подходит для мягких деталей? Как показано в этом блоге, TPU имеет мало аналогов, когда речь заходит о его преимуществах. ТПУ обладает такими преимуществами, как гибкость, термостойкость и химическая негорючесть. Это связано с тем, что литье под давлением позволяет производить точные изделия.

Теперь давайте обсудим свойства, которые дают преимущество TPU.

Литье ТПУ под давлением

Каковы уникальные свойства TPU, которые делают его подходящим для мягких деталей?

Гибкость

Модуль сдвига около 1000 psi является преимуществом при формировании мягких деталей. Давление впрыска используется для правильного выравнивания молекулярных цепей. Твердость TPU по Шору варьируется от 60A до 98A.

Этот ассортимент позволяет создавать различные мягкие детали. На точность формовки влияет прочность на разрыв. Это свойство полезно для автомобильной промышленности и товаров народного потребления.

Модуль гибкости хорошо подходит для эргономичных конструкций. Прочность на изгиб помогает динамичным компонентам. Температура пресс-формы влияет на гибкость конечной детали. Скорость впрыска определяет характеристики текучести полимера.

Эластичность

Модуль упругости при растяжении определяет свойства растяжения и восстановления материала. Динамическое применение требует высокой способности к деформации. Удлинение при разрыве у TPU составляет более 500. Этот параметр гарантирует надежность деталей. Низкий предел сжатия повышает эксплуатационные характеристики, поскольку материал способен выдерживать нагрузки.

Параметры впрыска определяют механические свойства. Упругость полезна для уплотнений, прокладок и гибких трубок. Модуль Юнга определяет требования к конструкции.

Эластичность достигается при правильном регулировании температуры формы. Характеристики конечного продукта зависят от условий, в которых он обрабатывается.

Долговечность

Стойкость к истиранию по тесту Табера составляет более 200 циклов. Параметры литья под давлением повышают твердость поверхности. Прочность на разрыв - важный фактор для создания прочных деталей из ТПУ.

Усталостная прочность при изгибе обеспечивает долговечность в условиях вращательных или изгибающих движений. Они варьируются от 85A до 95A. Этот диапазон обеспечивает поддержку конструкций.

Устойчивость к ударам при низкой температуре обеспечивает большую прочность. Конструкция пресс-формы определяет, насколько долговечным будет конечный продукт. Устойчивость TPU к механическому износу делает его пригодным для использования в промышленных деталях.

Химическая стойкость

Таким образом, устойчивость к углеводородам обеспечивает стабильные характеристики свойств материала в экстремальных условиях. Он сохраняет целостность деталей, так как водопоглощение сведено к минимуму. ТПУ демонстрирует хорошую стойкость к маслам и топливу. Свойства химической стойкости зависят от условий впрыска.

Эта особенность важна для высокопроизводительных приложений. Такие компоненты, как шланги и уплотнения, требуют химической совместимости. Это свойство обеспечивается молекулярной структурой TPU.

Контроль обработки имеет значение для устойчивости к внешним воздействиям. Стойкость ТПУ к набуханию под воздействием растворителей повышает его долговечность. Скорость впрыска и температура являются одними из факторов, влияющих на стойкость.

Адаптация к температуре

Термическая стабильность варьируется от - 40 до 100. Процесс инжекции сохраняет эту гибкость. Температура стеклования ТПУ влияет на его эксплуатационные характеристики. Она выгодна в широком спектре применений в разных климатических зонах. Сообщается, что параметры обработки влияют на тепловые свойства.

Стабильность характеристик при изменении температуры очень важна. Это используется в автомобильной и аэрокосмической промышленности. Контроль температуры в пресс-форме очень важен.

Универсальность ТПУ способствует долговечности изделий. Термическая стабильность достигается за счет точной обработки.

Чем отличается литье TPU под давлением от других видов литья пластмасс?

Сравнение термопластов

TPU пластиковые литья под давлением Температура переработки составляет от 190 до 230. Это ниже, чем у многих термопластов. Низкая вязкость ТПУ при сдвиге способствует формованию сложных деталей. Другие термопласты, такие как полипропилен, требуют более высокого давления.

Индекс текучести расплава ТПУ обеспечивает легкость впрыска. ТПУ имеет лучшее удлинение, чем ПЭТ. Скорость впрыска отличается из-за относительно разных характеристик ТПУ. реология. TPU имеет гораздо более медленную скорость теплоотдачи по сравнению с ABS.

Конкретные задачи

Контроль влажности при обработке материалов должен быть ниже 0,03. На сайте проектирование пресс-форм затруднено из-за высокой чувствительности к параметрам обработки.

При температурах обработки ТПУ имеет более низкую вязкость по сравнению с ПВХ. Еще один фактор, который необходимо тщательно контролировать, - это скорость охлаждения, поскольку она влияет на стабильность размеров. Высокая усадка ТПУ в пресс-форме должна быть учтена при изготовлении оснастки.

Процесс распалубки требует тщательного контроля температуры. Винты, используемые для обработки ТПУ, требуют особой конструкции. Низкая прочность расплава ТПУ является проблемой для ТПУ. Изменение давления впрыска влияет на качество производимых деталей.

Преимущества литья под давлением из ТПУ

Благодаря высокой эластичности литьевой TPU подходит для применения в динамических деталях. Вспомним принцип эластичности, который гарантирует способность выдерживать нагрузку непрерывно и в течение длительного времени.

Высокая износостойкость идеально подходит для промышленного использования. Способность покрывать большой диапазон твердости повышает универсальность TPU. Еще одно преимущество - химическая стойкость - для автомобильных деталей. Благодаря низкотемпературным характеристикам ТПУ его применение расширяется.

Варианты с высокой прозрачностью подходят для сектора потребительских товаров. Хорошая адгезия делает возможным переформовку. Биосовместимость ТПУ позволяет использовать его в медицине. Обязательный контроль механических свойств обеспечивает высокое качество конечной продукции.

Литье под давлением TPU palstic

Литье под давлением TPU palstic

Почему TPU предпочтительнее других материалов для гибких и прочных деталей?

Характеристики производительности

Высокая прочность на разрыв помогает сделать детали из TPU для литья под давлением более прочными. Высокое удлинение при разрыве говорит о гибкости материала. Низкий коэффициент сжатия помогает сохранить форму материала под нагрузкой.

Устойчивость TPU к истиранию также повышает долговечность. Высокая прочность на разрыв обеспечивает высокую производительность. Модуль упругости определяет как гибкость, так и жесткость.

Диапазон твердости по Шору позволяет использовать его по-разному. Химическая стойкость ТПУ означает стабильность. Гибкость при низких температурах адаптирована к различным условиям. Параметры впрыска позволяют улучшить эксплуатационные характеристики.

Превосходная гибкость

Значение модуля упругости обеспечивает большую гибкость компонентов из TPU. Высокое удлинение при разрыве указывает на растяжимость материала. Tpu обладает хорошей упругостью для динамических приложений. Сжатие на низком уровне сохраняет гибкость материала под нагрузкой.

Хорошие характеристики отскока способствуют улучшению эксплуатационных свойств. Существование диапазона твердости по Шору свидетельствует о том, что диапазон гибкости является переменным.

Прочность на изгиб помогает создавать мягкие и гибкие детали. Благодаря молекулярной структуре TPU гибкость сохраняется на протяжении всего изделия. Контрольная обработка делает материалы очень гибкими. Благодаря своей гибкости ТПУ также выгодно отличается универсальностью дизайна.

Долгосрочные выгоды

Устойчивость к коррозии гарантирует длительное использование деталей из ТПУ, изготовленных методом литья под давлением. Химическая стабильность - это способность сохранять свои эксплуатационные характеристики на протяжении всего периода использования. Стойкость к ударам при низких температурах также увеличивает срок службы изделий. Высокая прочность на разрыв способствует увеличению долговечности изделий.

Прочность TPU помогает уменьшить усталость материала. Высокая эластичность обеспечивает повышенную гибкость в долгосрочной перспективе. Низкое влагопоглощение - еще один фактор, способствующий его долговечности.

Надежность определяется как способность стабильно работать в различных условиях. Таким образом, стабильность окружающей среды ТПУ сводит к минимуму деградацию. Долговечность позволяет экономить средства в долгосрочной перспективе, поскольку ТПУ обладает высокой эффективностью.

Устойчивость материалов

Прочность ткани на разрыв повышается благодаря включению в состав материала TPU. Выдающиеся износостойкие характеристики делают продукт пригодным для использования в сложных условиях.

Показатель, известный как модуль упругости, определяет прочность и гибкость в равновесии. Низкий уровень сжатия не позволяет конструкции сохранять свою форму. Химическая стойкость TPU позволяет сохранять стабильность материала. Способность выдерживать низкие температуры исключает риск стать хрупким.

Гибкость TPU снижает вероятность возникновения напряжения в материале. Высокая ударная прочность обеспечивает долговечность компонентов. Это связано с тем, что постоянство в течение длительного времени повышает надежность. Универсальность ТПУ делает его пригодным для различных применений.

литье под давлением

Каковы основные аспекты проектирования для литья под давлением ТПУ?

Толщина стенок

Толщина стенок играет важную роль в функциональности деталей из TPU, изготовленных методом литья под давлением. Тонкие стенки минимизируют количество материала, используемого в конструкции. Равномерная толщина предотвращает коробление. Правильная толщина обеспечивает прочность.

Формирование стенок зависит от давления впрыска. Гибкость ТПУ означает, что необходимы определенные размеры стенок. Изменения толщины также влияют на скорость охлаждения.

Легкие конструкции предпочтительны для тонких стен. Для более толстых секций может потребоваться усиление. Большая толщина приводит к увеличению длины и прочности стен.

Углы наклона

Координаты помогают правильному выталкиванию. Также выяснилось, что детали из ТПУ для литья под давлением требуют достаточной осадки для процесса распалубки. Неправильные углы приводят к дефектам. Благодаря высокой эластичности ТПУ литье под давлением может использоваться для производства элементов с меньшим углом осадки. Правильная осадка позволяет избежать неровной поверхности.

Высокие углы вытяжки также минимизируют напряжения в материале. При проектировании пресс-формы необходимо также учитывать гибкость ТПУ. Оптимизация вытяжки обеспечивает равномерное качество продукции на протяжении всего производственного процесса. Сила выталкивания прямо пропорциональна углу вытяжки. Более высокая точность углов вытяжки уменьшает время цикла.

Размещение ребер

Ребра помогают повысить прочность литьевой детали из TPU. Соответствующая конструкция ребер уменьшает скручивание. Толщина ребер должна быть меньше толщины стенок. Их расположение влияет на расход материала.

Сведите к минимуму острые углы при проектировании ребер. Увеличенное расстояние между ребрами оптимизирует гибкость ТПУ. Пресс-форма для литья под давлением TPU должны соответствовать линиям напряжения. Излишние ребра могут привести к образованию раковин.

Равномерное распределение ребер повышает несущую способность. Важно также отметить, что форма ребер существенно влияет на процесс охлаждения.

Материальный поток

Поток материала влияет на качество литьевой детали из ТПУ. Первое - это правила текучести, при которых правильная текучесть исключает образование пустот и дефектов. Низкая вязкость ТПУ способствует текучести.

Расположение затворов влияет на поток. Сбалансированный поток материалов и компонентов способствует снижению внутренних напряжений. Скорость потока влияет на характеристики конечной детали.

Из-за высокой гибкости необходимо правильно управлять течением в ТПУ. Применение вычислительной гидродинамики улучшает конструкцию пресс-формы. Правильный поток также играет важную роль в обеспечении правильной схемы течения материала. Каналы потока должны учитывать природу ТПУ.

Соображения по охлаждению

Таким образом, скорость охлаждения влияет на качество деталей из ТПУ, полученных методом инжекционного формования. Еще одним недостатком этого метода является то, что такая скорость охлаждения может привести к короблению. Равномерное охлаждение позволяет сохранить размеры и предотвратить коробление. Из-за низкого коэффициента теплопроводности существуют определенные методы охлаждения литьевых форм из ТПУ. Одним из факторов, влияющих на скорость охлаждения, является температура пресс-формы.

Каналы охлаждения должны быть хорошо продуманы. Оптимальное охлаждение улучшает механические характеристики ТПУ. Напряжение может возникнуть из-за неравномерного охлаждения. Это связано с тем, что гибкость ТПУ повышается при контролируемом охлаждении. Это означает, что время охлаждения напрямую влияет на конкретный производственный цикл.

пресс-форма для литья под давлением

Как происходит процесс литья под давлением TPU?

Обзор процесса

Гранулы ТПУ расплавляются в инжекционной установке. ТПУ впрыскивается в полость пресс-формы в расплавленном состоянии. Давление и скорость впрыска контролируют процесс заполнения формы. В процессе охлаждения ТПУ затвердевает до нужной формы. Система выталкивания помогает извлечь отформованную деталь.

ТПУ обладает низкой вязкостью, поэтому он легко течет и поддается обработке. Таким образом, температура пресс-формы играет важную роль в предотвращении дефектов. Время циклического впрыска влияет на скорость производства. Конструкция пресс-формы определяет качество конечной детали.

Специфическое оборудование

Сайт литьё под давлением В машинах используется возвратно-поступательный шнек. Ствол расплавляет гранулы ТПУ путем нагрева. Зажимное устройство отвечает за надежную фиксацию формы в нужном положении.

Регулирование температуры помогает ТПУ сохранять свою однородность. ТПУ впрыскивается в форму под высоким давлением. Большая часть оборудования имеет гидравлический или электрический привод.

Контроль затвердевания осуществляется с помощью систем охлаждения пресс-формы. Извлечение деталей может осуществляться с помощью роботизированных манипуляторов. Датчики контролируют параметры впрыска. Низкая вязкость ТПУ при сдвиге делает эти машины пригодными для его использования.

Контроль качества

Проверка точности размеров производится после формовки. Проверка поверхности подтверждает отсутствие дефектов на изделии. Испытания на прочность на разрыв очень важны, так как подтверждают качество материалов. Испытания на твердость также подтверждают технические характеристики TPU.

Важно регулярно проводить калибровку оборудования, чтобы обеспечить его оптимальную работу. Температура пресс-формы контролируется во избежание колебаний. Качество продукции контролируется с помощью регистрации данных в режиме реального времени. Контроль видимости позволяет выявить дефекты поверхности.

Для обеспечения стабильности размеров также измеряется усадка. В результате стандартизированного контроля качества детали из TPU, изготовленные методом литья под давлением, отличаются надежностью.

Процедуры тестирования

Чтобы определить прочность ТПУ на разрыв, проводятся испытания на растяжение. Таким образом, испытания на твердость помогают определить характеристики материала и подтвердить его свойства. Испытания на удлинение оценивают гибкость. Износостойкость определяется с помощью испытаний на абразивную стойкость.

Испытания на химическую стойкость направлены на проверку стабильности. Жесткость ТПУ определяется с помощью испытаний на удар. Проверка размеров подтверждает точность пресс-формы. Термический анализ проверяет температурные характеристики. Тесты на эмиссию углекислого газа показывают воздействие на окружающую среду.

Это подтверждает соответствие TPU установленным спецификациям путем регулярного проведения испытаний.

Какие процессы после формования применяются для деталей из ТПУ?

Техника отделки

Обрезка позволяет отрезать ненужные части материала TPU. Полировка повышает гладкость поверхности. Окрашивание придает цвет и полировку поверхности. Лазерная маркировка позволяет получить точную подробную информацию. Ультразвуковая сварка используется для соединения деталей из ТПУ.

Шлифовка устраняет мелкие дефекты. Протирка растворителем удаляет мусор с поверхности. Термозакрепление фиксирует компоненты. Нанесение графики или текста осуществляется методом тампонной печати. Каждая из этих технологий помогает получить высококачественный конечный продукт из ТПУ.

Удаление заусенцев

Ручное удаление заусенцев снимает острые края. Обработка галтовкой очищает и удаляет заусенцы с деталей. Автоматизированные системы повышают эффективность. Прецизионные инструменты обеспечивают точность.

Удаление заусенцев предотвращает дефекты деталей. Свойства ТПУ сохраняются благодаря соответствующей технике. Небольшие заусенцы удаляются вращающимися щетками. Удаление заусенцев имеет решающее значение для безопасности. Каждый метод позволяет гарантировать, что детали, произведенные литье под давлением соответствуют необходимым требованиям.

Обработка поверхности

Плазменная обработка повышает адгезию ТПУ. Покрытия повышают химическую стойкость. УФ-отверждение используется для затвердевания поверхностных покрытий. Травление придает текстуру. Антистатическая обработка минимизирует накопление пыли. Герметизация поверхности повышает долговечность. Эти виды обработки применимы к деталям из ТПУ.

Химическая обработка улучшает характеристики поверхности материала. Обработка коронным разрядом изменяет энергию поверхности. Все они адаптируют поверхность ТПУ для определенных целей.

 

Рассмотрение

Описание

Идеальные ценности/руководство

Влияние на качество

Толщина стенок

Равномерность, прочность, текучесть

0,5-3,0 мм

Последовательность, сила

Углы наклона

Легкость выталкивания, срок службы пресс-формы

1-3° на сторону

Разделение формы, долговечность

Размещение ребер

Усиление, жесткость

50-60% толщина стенки

Структурная целостность

Материальный поток

Консистенция, полное заполнение

Надлежащая вентиляция, вентилирование

Обработка поверхности, прочность

Соображения по охлаждению

Время цикла, точность размеров

Равномерные каналы охлаждения

Сокращение времени цикла

Таблица, посвященная ключевым аспектам проектирования для литья под давлением TPU!

Заключение

Таким образом, TPU пластиковые литья под давлением лучше всего подходит для мягких деталей. Стоит отметить, что TPU подходит для различных отраслей промышленности и гарантирует высокое качество работы. Посетите сайт plas.co для получения экспертной оценки.

 

/0 Отзывы/от

Обработка пластика с ЧПУ

Обработка пластика с ЧПУ

Пластиковые материалы являются основным компонентом в нескольких отраслях производства благодаря своим универсальным свойствам, включая механические, химические и биологические свойства, которые сочетаются с их изобилием и разнообразием. Кроме того, процесс преобразования сырого пластика в функциональные прототипы деталей и узлов происходит относительно быстро по сравнению с традиционными методами обработки.

Одним из основных методов является субтрактивное производство пластмасс, также известное как Обработка пластика с ЧПУ.Эта статья демонстрирует основы обработка пластмассы на станках с ЧПУЕго типы, особенности, спецификации, а также полное понимание этих процессов и их потенциала для улучшения производства.

обработка пластмассы

Что такое обработка пластика?

 Хотя термин "механическая обработка" обычно ассоциируется с точными субтрактивными процессами для металлов, аналогичные подходы могут быть модифицированы и для пластиков, но с некоторыми отличиями. Обработка пластика с ЧПУ включает в себя использование токарных, фрезерных, отрезных станков, сверлильных, шлифовальных и других управляемых машин для производства деталей или изделий с точными техническими характеристиками.

Эти станки также используются для обработки металлов, но пластики имеют совершенно другие свойства обработки. Например, металлы имеют определенную температуру плавления, в то время как пластики демонстрируют аморфное расширение в широком диапазоне температур. Сайт обработанные на станке пластмассы гибридные материалы более склонны к ползучести, сколам, расплавлению, ямам и вообще имеют большую изменчивость при обработке, чем металлы.

Различные вариации требуют применения передовых технологий обработки пластмасс, что означает, что для достижения оптимальных результатов необходимо тщательно соблюдать баланс между выбором материала, методами обработки, подходящей оснасткой и стабилизирующими факторами.

Различные типы процессов обработки пластмасс:

Пластик можно обрабатывать различными методами. Кратко расскажем о самых популярных методах обработки в пластиковой промышленности;

Пластиковое сверление:

Сверлильный станок - это основной инструмент, который используется для выполнения цилиндрических и сквозных отверстий в материалах. Кроме того, сверление выделяет больше тепла по сравнению с другими процессами обработки, что иногда может быть проблемой для термочувствительных пластмасс.

Чрезмерное нагревание пластмасс может привести к сколам, шероховатым поверхностям и, в целом, к ухудшению качества изготовления, что подчеркивает важность стратегий снижения нагрева. Такое снижение достигается путем тщательного учета многих факторов, включая скорость резания, скорость подачи, конструкцию инструмента, материалы режущего инструмента, охлаждающие жидкости и остроту сверла, чтобы минимизировать нежелательное трение. Вот некоторые общие рекомендации по сверлению пластмасс:

Вот некоторые общие рекомендации по сверлению пластмасс:

  1. Для сверл выбирайте углы закручивания от 9° до 18° и углы заострения от 90° до 118°, чтобы облегчить удаление стружки и отвод тепла во время сверления.
  2. Практика извлечения сверла из отверстия через регулярные промежутки времени помогает избежать накопления излишней стружки и тепла.
  3. Убедитесь, что сверло острое; использование тупых или неправильно заточенных сверл может вызвать напряжение и нагрев.
  4. Хотя сверла из быстрорежущей стали подходят для большинства пластмасс, для абразивных материалов может потребоваться использование твердосплавных, алмазных или других сверл высокой твердости с пониженной скоростью вращения для достижения наилучших результатов.

Пластик Резьба/нарезка:

пластмассовые наконечники

 

Пластмассовая резьба на прототипе детали

Нарезание или нарезание резьбы - это процесс создания резьбы в материале, позволяющий использовать крепежные элементы, такие как винты или болты. В отличие от металла, который хорошо держит резьбу, пластик чувствителен к насечкам и склонен к разрыву при нарезании резьбы с мелким шагом. Плашечные фрезы - не лучший вариант для нарезания резьбы в пластике, так как при их снятии требуется повторная нарезка.

Резьба в пластике обычно нарезается с помощью резьбонарезных резцов, особенно двухзубых, чтобы избежать образования заусенцев, и с большим припуском на обработку. Вот некоторые общие рекомендации по нарезанию резьбы/нарезанию пластиков:Вот некоторые общие рекомендации по нарезанию резьбы/нарезанию пластиков:

  1. Подумайте об использовании металлических резьбовых вставок в пластиковых сквозных отверстиях, чтобы обойтись без пластиковой резьбы.
  2. Для пластиковых резьб используйте твердосплавную пластину для одноточечного нарезания резьбы, а для многоточечного - 0. 001" - это последнее предложение.
  3. Охлаждающие жидкости предотвращают расширение нити и снижают тепловой эффект в процессе нарезания резьбы.
  4. Убедитесь, что инструменты, используемые для нарезания пластиковой резьбы, острые, и не используйте инструменты, которые применялись для резки металла.

Фрезерование пластика:

Фрезерные станки используют вращающуюся фрезу, которая перемещается с высокой скоростью для удаления материала с неподвижной заготовки по осям X, Y и Z. Фрезерные станки с ЧПУ, управляемые сложными компьютерами, обеспечивают высокую точность при низком уровне вмешательства человека.

Фрезерование пластика требует иных методов, чем фрезерование металла, поскольку вибрация шпинделя приводит к появлению следов от болтанки и смещению заготовки. Операторы преодолевают эту проблему с помощью вакуумных систем, крепежных зажимов или двусторонних лент для фиксации пластиковой заготовки на месте.

Кроме того, фрезерование пластика предполагает фрезерование вниз (climb milling), при котором вращение фрезы происходит в том же направлении, что и движение подачи. Вот несколько общих правил для фрезерования на станках с ЧПУ.

  1. Очистите рабочий стол и заготовку, чтобы добиться лучшего сцепления.
  2. Не зажимайте заготовку слишком плотно, чтобы не деформировать материал и не заставить его пружинить.
  3. Для чистовой обработки используйте фрезы с 2 или 4 фланцами; для черновой обработки, в зависимости от материала, подойдут стандартные концевые фрезы.
  4. При фрезеровании внутренних карманов избегайте острых внутренних углов и напряженных участков или используйте концевые фрезы с закругленными углами.

Пластиковое точение:

Токарная обработка - это процесс вращения заготовки на токарном станке и придания ей формы с помощью неподвижного инструмента. Чтобы свести к минимуму разрушение материала, можно применять профилактические меры по управлению теплом. Вот несколько общих правил для токарной обработки пластмасс:

Вот несколько общих правил для обработки пластика:

  1. Твердосплавные пластины для токарной обработки являются лучшим вариантом и стараются добиться полированной поверхности, чтобы уменьшить трение и налипание материала.
  2. Используйте большие углы рельефа и отрицательный наклон спинки, чтобы избежать чрезмерного износа.
  3. Изменяйте скорость подачи в соответствии с жесткостью пластика, которая обычно составляет от 0. 004 до 0. 010 дюймов на оборот.
  4. Во-первых, выберите ширину инструмента, которая меньше минимального диаметра детали, и убедитесь, что инструмент острый и свежий, чтобы добиться наилучших результатов.

Распиловка пластика:

Распиловка означает разрезание материалов на мелкие куски с помощью ленточной, настольной пилы или специализированного оборудования. Необходимо эффективно управлять нагревом пильных дисков.

Вот несколько общих правил для распиловки пластика:

  1. Ленточные пилы предназначены для прямых и непрерывных пропилов, а настольные - для резки более толстых материалов.
  2. Используйте ножи с малым углом наклона и углом установки, которые имеют пластиковую конструкцию, чтобы минимизировать накопление тепла.
  3. При работе с тонким пластиком следует использовать пильные диски с твердосплавными наконечниками, а для более толстого пластика лучше всего подойдут диски с полым шлифованием.
  4. Для идеальной резки рекомендуется использовать тонкие и острые лезвия.

Что нужно учитывать при обработке пластика?

Стабильность размеров, контроль теплового расширения и управление поглощением влаги - ключевые проблемы, которые необходимо учитывать при обработке пластмасс.  Необходимо предотвратить деформацию, поэтому большое значение имеет снятие напряжения и частые отжиги.

Обработка материалов в процессе сушки для достижения равновесного уровня влажности поможет избежать дополнительных искажений. Возможность поддерживать постоянную температуру путем регулярного охлаждения, учитывать тепловое расширение, а также работать в среде с контролируемой температурой - это главное, что позволяет сохранять одинаковый уровень допусков.

Обработка методом проб и ошибок:

Формование пластмасс - это процесс, который тесно связан с уязвимостью материала к изменениям окружающей среды. Например, обработанная деталь может претерпеть изменения в размерах при перемещении из одного места в другое. Чтобы получить наилучшие результаты, необходимо максимально совместить условия обработки и условия работы детали.

Хотя, чтобы достичь совершенства, обычно приходится действовать методом проб и ошибок. В данном случае речь идет об оптимизации скорости подачи и частоты вращения станка, что является наиболее критическим фактором, определяющим конечный продукт. Вначале подача и скорость станка поддерживаются на высоком уровне, а затем, после каждого прогона, они постепенно изменяются, чтобы обеспечить оптимизацию стружки и плавную обработку без проблем с инструментами.

Выбор материала и техника обработки:

Результат обработки пластика определяется несколькими факторами, и эти факторы очень важны. Опорные конструкции, управление вибрацией, заточка инструментов и требования к материалу - вот основные факторы, определяющие качество пластиковых деталей. Наиболее распространенные дефекты, такие как заусенцы, трещины и болтанка, связаны с низкой жесткостью пластмасс. Применение этих методов позволяет их устранить.

Процесс обработки и материал также подкрепляются добавлением опор, где это необходимо, и предварительной подготовкой поверхностей с гладким покрытием с низким коэффициентом трения перед обработкой. Процесс обработки пластика часто рассматривается как искусство, поскольку изготовление на заказ является одной из ключевых задач, которая подчеркивает важность правильной поддержки выбранного материала и конкретного процесса обработки.

Безопасность:

Самым важным вопросом безопасности оператора является предотвращение любой опасности для здоровья, которая может быть связана с материалом во время обработки пластмасс. Пластмассы выделяют токсичные вещества при нагреве, превышающем необходимый уровень, и это представляет угрозу для операторов. Вдыхание частиц пластика может вызвать раздражение глаз, дыхательной системы и желудочно-кишечного тракта, а при попадании внутрь - раздражение желудка. Для обеспечения безопасности:

●       Используйте средства индивидуальной защиты: очки, перчатки и маски.

●       Убедитесь, что система вентиляции в зоне обработки находится в исправном состоянии.

●       Соблюдение правил техники безопасности, таких как регулярная уборка и запрет на употребление пищи, напитков и табака в рабочей зоне.

●       Разработка протоколов безопасности для предотвращения опасностей, возникающих при обработке пластмасс.

Обработка пластмасс:

Сфера применения механической обработки пластика чрезвычайно широка и встречается практически во всех отраслях современной промышленности. Несмотря на широкую сферу применения, обработка пластика оказывается особенно выгодной на нескольких рынках.

Вот краткий обзор нескольких ключевых приложений:

●       Создание прототипов и разработка продуктов для немедленного тестирования.

●       Проектирование и изготовление оборудования для обработки химических веществ, обладающего высокой коррозионной стойкостью и долговечностью.

●       Биосовместимость и стерильность пластика делают его удобным материалом для изготовления биомедицинских и фармацевтических инструментов. 

●       Исследования в области фотоники для оптических элементов и устройств.

●       Полупроводниковое производство для изготовления деталей и компонентов специального назначения. 

●       Лабораторные возможности создания нестандартных приспособлений и оборудования.

●       Текстильное производство для изготовления механических деталей и узлов.

Пластмассы инженерного класса для обработки на станках с ЧПУ 

Диапазон обрабатываемости пластиков очень широк, поскольку каждый из них обладает особыми свойствами и может применяться в разных отраслях. Например, нейлон - это материал с особыми механическими свойствами, который в определенных случаях может использоваться вместо металлов. Ниже перечислены распространенные пластики, которые предпочтительно использовать для обработки на заказ:

обработка пластика с ЧПУ

ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол):

АБС - легкий материал для ЧПУ, обладающий отличной ударопрочностью, прочностью и обрабатываемостью. Однако ABS - это материал с множеством благоприятных механических свойств, но химически нестабильный и чувствительный к смазкам, спиртам и химическим растворителям. Кроме того, чистый ABS нельзя считать термически стабильным, поскольку он легко воспламеняется даже в полутепловых условиях.

Плюсы:

●       Легкий вес и механическая прочность.

●       Материал отлично поддается обработке, поэтому идеально подходит для быстрого создания прототипов.

●       Низкая температура плавления является основным преимуществом ряда методов быстрого создания прототипов.

●        Высокая прочность на разрыв и долгий срок службы.

●       Экономичность.

Конс: 

●       Горячие пластиковые пары выделяются под воздействием тепла; необходимо обеспечить надлежащую вентиляцию.

●       Низкая температура плавления может вызвать деформацию при обработке на станках с ЧПУ в результате выделения тепла.

Приложения:

ABS очень популярен для быстрого прототипирования услуг в инженерных термопластов и он используется в электрической и автомобильной промышленности для частей, как клавиатура крышки, электронные корпуса, и автомобиль приборной панели частей. есть много прототипов обработки используются ABS материал, для большого количества ABS части, использовать Литье под давлением ABS Процесс будет одним из лучших вариантов.

Нейлон (полиамид):

Нейлон, или полиамид, - это пластик с низким коэффициентом трения, устойчивый к ударам, химическим веществам и истиранию. Выдающиеся механические свойства, такие как прочность, долговечность и твердость материала, делают его пригодным для обработки на станках с ЧПУ и дают ему конкурентное преимущество в производстве автомобильных и медицинских деталей. Если вам нужен большой объем нейлоновых деталей, используйте литье под давлением нейлона Этот процесс позволит вам сэкономить на стоимости единицы продукции.

Плюсы:

●       Выдающиеся механические свойства с высокой прочностью на разрыв.

●       Легкий и экономичный.

●       Термо- и химическая стойкость.

●       Подходит для применения в тех случаях, когда основными требованиями являются прочность и ударопрочность.

Конс:

●       Низкая стабильность размеров.

●       Чувствителен к впитыванию влаги.

●       Не устойчив к воздействию сильных минеральных кислот.

Приложения:  

Нейлон - это инженерный термопласт с высокими эксплуатационными характеристиками, который используется для создания прототипов и производства реальных деталей в таких отраслях, как медицина и автомобилестроение. Элементы включают в себя подшипники, шайбы и трубки.

Акрил (PMMA - Poly Methyl Methacrylate):

В целом, акрил предпочтительнее для обработки пластика на станках с ЧПУ благодаря своим оптическим свойствам, химической стойкости и экономичности, что делает его подходящим для различных отраслей промышленности, где требуются прозрачные или устойчивые к царапинам компоненты.

Плюсы:

●       Легкие и хорошо поддаются обработке.

●       Химическая и ультрафиолетовая стойкость.

●       Устойчив к царапинам и оптически прозрачен, подходит для применения в областях, требующих прозрачности.

●       Экономичность по сравнению с такими материалами, как поликарбонат и стекло.

Конс:

●       Он не обладает высокой устойчивостью к нагреву, ударам и истиранию.

●       Может треснуть, если нагрузка слишком велика.

●       Уязвимы к разрушению хлорированных/ароматических органических веществ.

Приложения:

Акрил заменяет такие материалы, как поликарбонат и стекло, что позволяет использовать его в автомобильной промышленности, например, для изготовления световых труб и крышек сигнальных ламп. Он также используется в других отраслях промышленности для изготовления солнечных панелей, навесов для теплиц и т. д.

POM (Delrin):

POM, обычно называемый Delrin, - это пластиковый материал с ЧПУ, который часто используется многими службами механической обработки благодаря своей превосходной обрабатываемости. Он прочен и способен выдерживать тепло, химические вещества и износ. Delrin выпускается в различных марках, при этом Delrin 150 и 570 являются наиболее широко используемыми в промышленности благодаря своей стабильности размеров.

Плюсы:

●       Хорошо поддается обработке и обладает отличной химической стойкостью.

●       Обеспечивает высокую стабильность размеров и прочность на разрыв для долговечности.

●       Выпускается в различных марках, при этом Delrin 150 и 570 являются популярными вариантами благодаря стабильности размеров.

Конс:

●       Плохая устойчивость к кислотам и химическим веществам.

Приложения:

POM широко используется в различных отраслях промышленности: в автомобилестроении - для изготовления компонентов ремней безопасности, в медицинском оборудовании - для инсулиновых шприцев, в потребительских товарах - для электронных сигарет и счетчиков воды.

HDPE (полиэтилен высокой плотности):

Полиэтилен высокой плотности обладает высокой устойчивостью к нагрузкам и кислотам. Обычно он обладает исключительной механической прочностью и прочностью на разрыв среди других инженерных термопластов. Давайте оценим плюсы и минусы ПЭВП.

Плюсы:

●       Идеально подходит для быстрого создания прототипов

●       Дороговизна по сравнению с акрилом и нейлоном.

Конс:

●       Плохая устойчивость к ультрафиолетовому излучению.

Приложения:

ПЭВП находит широкое применение в таких областях, как создание прототипов, шестеренок, подшипников, упаковки, электроизоляции и медицинского оборудования.

LDPE:

LDPE - это прочный и гибкий полимер. Он обладает хорошей химической стойкостью и оптимальными характеристиками при низких температурах. Его применение идеально для формирования универсальных протезов и ортопедических изделий.

Плюсы:

●       Прочный, высокоэластичный и устойчивый к коррозии.

●       Бисовместимость позволяет использовать его в медицинских целях.

Конс:

●       не подходит для работы при высоких температурах.

●       Низкая жесткость и прочность конструкции.

Приложения:

LDPE является исключением при производстве нестандартных шестеренок, внутренних электрических компонентов и деталей автомобилей, нуждающихся в полировке или высоком блеске. Его низкий коэффициент трения, высокая изоляционная стойкость и долговечность делают его идеальным выбором для высокопроизводительных применений.

PTFE (тефлон):

PTFE, обычно называемый тефлоном, - это высококачественный пластиковый материал, который широко используется в обработке на станках с ЧПУ. Он отличается превосходными механическими и химическими свойствами, которые широко используются в различных коммерческих продуктах. Благодаря низкому коэффициенту трения и химической стойкости к ультрафиолетовым лучам, химикатам и усталости, тефлон очень долговечен. Он также известен своей неадгезивностью и широко используется для покрытия сковородок с антипригарным покрытием.

Плюсы:

●       Химическая стойкость, устойчивость к ультрафиолетовому излучению и низкое трение - вот основные характеристики ПТФЭ.

●       обладает антиадгезионными свойствами. 

Конс:

●       Механические свойства других материалов намного лучше, чем у них.

●       малая толщина в прутках и пластинах.

Приложения:

Помимо антиадгезионных свойств, благодаря которым он используется при изготовлении сковородок с антипригарным покрытием, тефлон также применяется в производстве прокладок, полупроводников и сердечных пластырей.

Альтернативы обработке пластика с ЧПУ

Выбор подходящей техники зависит от различных факторов, таких как: выбор подходящего материала, спецификация деталей конечного использования.

Литье под давлением:

Литье под давлением идеально подходит для массового производства пластиковых изделий. Оно предполагает заливку расплавленного инженерного пластика в пресс-форму или полость из высокопрочной стали, чтобы после резкого охлаждения и застывания сформировать желаемую форму.

Плюсы:

●       Подходит как для создания прототипов, так и для массового производства.

●       Экономичен при проектировании сложных прототипов.

●       К ним предъявляются дополнительные требования, такие как анодирование, полировка и обработка поверхности.

Конс:

●       Первоначальные затраты на оснастку очень высоки.

3D-печать:

3D-печать, обычно называемая аддитивным производством, - это популярный метод создания прототипов, использующий такие технологии, как стереолитография (SLA), моделирование плавлением (FDM) и селективное лазерное спекание (SLS), для обработки термопластов, таких как нейлон, PLA, ABS и ULTEM, в форме 3d-прототипов.

Плюсы:

●        Быстрое создание прототипов без использования оснастки.

●        Идеально подходит для сложных конструкций и небольших производств.

●        Отходы материала меньше, чем при механической обработке.

Конс:

●       Ограничения в выборе материала и механических свойств.

●       Низкая скорость производства для крупных проектов.

Как литье под давлением, так и 3D-печать - вполне осуществимые варианты. Обработка пластика на станках с ЧПУ, Каждый из них имеет свои преимущества и ограничения, которые зависят от конкретных потребностей проекта.

Вакуумное литье

Вакуумное литье, также известное как литье полиуретана/уретана, использует силиконовые формы и смолы для копирования мастер-шаблона. Этот метод быстрого прототипирования идеально подходит для создания высококачественных пластиковых копий, которые полезны для визуализации идей и выявления недостатков дизайна в процессе поиска и устранения неисправностей.

Основные выводы

В этой статье дается краткое описание обработки пластмасс, включая ее определение, процессы, отрасли, где она используется, и принцип работы. Для более глубокого понимания смежных тем, пожалуйста, обратитесь к другим нашим руководствам или используйте для поиска потенциальных источников поставок и подробностей о продукции сайт  наши услуги по обработке пластика.

/0 Отзывы/от

Литье под давлением с использованием газа

Конструкция для литья под давлением с использованием газа

Что такое литье под давлением с использованием газа

Литье под давлением с использованием газа это производственный процесс, при котором газ азот впрыскивается в расплавленный пластик, в результате чего получается деталь с полыми секциями. Основная цель - решить общие проблемы традиционного литья под давлением, такие как текучесть и усадка пластика. Существуют различные категории применения газа, но применение этого процесса для производства полых деталей является логичным выбором. Хотя для больших диаметров он может быть не столь эффективен, как выдувное формование, которое позволяет добиться значительного снижения веса на 75%, газовый ассистент все же может обеспечить существенное снижение веса полых деталей на 30-40%.

Газовый ассистент становится особенно актуальным в тех случаях, когда детали, изготовленные методом литья под давлением, превосходят возможности выдувного формования. Его ключевое преимущество при изготовлении полых деталей заключается в возможности интегрировать полый компонент в плоскую деталь или добавить детали, напоминающие те, которые можно получить с помощью литья под давлением.

Преимущества литья под давлением с использованием газа

Литье под давлением с использованием газа демонстрирует свой истинный потенциал, когда применяется к тонкостенным конструкционным деталям, предлагая конструкторам возможность создавать компоненты с экономичностью тонких стенок в сочетании с прочностью, обычно присущей толстым стенкам. При использовании метода короткого выстрела происходит вырезание ребра большого размера с помощью потока газа, что приводит к образованию полых трубок внутри формованного изделия, благодаря чему достигается впечатляющее соотношение прочности и веса. По сравнению с деталями, жесткость которых обеспечивается за счет высоких ребер, эта технология может дать заметное увеличение прочности на 25-40%.

Критическая задача при проектировании и обработке заключается в удержании газового пузыря в пределах рисунка ребер. Оптимизированная конструкция должна исключить любую погрешность, которая может позволить пузырьку проникнуть через участок стенки - явление, известное как фингеринг. Толстостенные конструкционные детали можно сравнить с компонентами из конструкционной пены, где пена заменена взаимосвязанной сетью полых секций. Концепция прочности конструкционной пены заключается в первую очередь в твердой оболочке. Газовый ассистент позволяет отказаться от пенообразователя и завершить короткий выстрел всплеском газа, устраняя завихрения. В этой концепции газовые полотна действуют как внутренняя подушка, подобно пене.

Достижение более высокой плотности, чем у пенопласта, оказывается сложной задачей, а с точки зрения конструкции стены необходимо учитывать наихудший сценарий развития полотна. Структурная пена, как правило, имеет более однородные физические свойства. Хотя жесткость деталей газового помощника обеспечивается за счет увеличенных ребер жесткости, увеличение толщины стенок снижает присущие тонкостенным газовым помощникам преимущества по весу и стоимости. Толстостенный газовый помощник становится разумным выбором, когда применение требует более толстой стенки, будь то из-за существующих ограничений пресс-формы или эргономических соображений.

При литье с полным впрыском вместо обычной пластиковой подушки можно использовать газовую подушку. При таком подходе газ вводится после полного впрыска смолы и служит для компенсации последующей усадки смолы. Часто впрыск газа направляется точно в определенное толстое место или проблемную зону в формованном изделии.

При впрыскивании в расплавленную смолу газ стремительно ищет путь наименьшего сопротивления. Он естественным образом тяготеет к самой толстой части детали, без труда преодолевая углы - это явление известно как "гоночный трекинг". Газовый пузырь проходит профилирование, поддерживая постоянный участок, через который он течет. В частности, газовый пузырь начинает движение с большим диаметром и постепенно уменьшается в размерах по мере продвижения к концу потока.

Процесс литья под давлением с использованием газа

Процесс литья под давлением с использованием газа можно проиллюстрировать пятью ключевыми этапами литья с короткой выемкой. На рис. 2.16a расплавленный пластик впрыскивается в герметичную форму под высоким давлением. Переходя к рис. 2.16b, запускается процесс впрыска газа, что приводит к одновременному поступлению газа и расплавленного пластика в полость формы. При переходе к рис. 2.16c впрыск пластика прекращается, обеспечивая непрерывный поток газа в полость. Газ эффективно продвигает пластик вперед, завершая процесс заполнения полости. Он естественным образом тяготеет к областям с самой высокой температурой и самым низким давлением.Литье под давлением с использованием газа

Как показано на рис. 2.16d, после полного заполнения полости газ сохраняет свою силу, прижимая пластик к более холодным поверхностям пресс-формы. Это действие значительно сокращает продолжительность цикла охлаждения, уменьшает появление раковин и улучшает воспроизводимость размеров. Наконец, на рис. 2.16e пластиковая деталь достаточно остыла, чтобы сохранить свою форму. Газовое сопло втягивается, чтобы выпустить задержанный газ, что позволяет выталкивать готовую деталь.

Среди различных процессов производства конструкционных пластмасс газовый ассистент выделяется как имеющий наибольший потенциал для использования понимания дизайнером процесса формовки. Конструктор играет двойную роль - проектировщика пресс-формы и инженера-технолога, контролируя поток как пластика, так и азота. Такой комплексный подход повышает точность и эффективность литье под давлением с использованием газа процесс.

Ребра играют решающую роль в определении прохода газа в конструкции. Газ, следуя по пути наименьшего сопротивления, стремится направиться к более толстым участкам детали из-за их большего объема и, соответственно, более низкого давления. Эта особенность притягивает газовый пузырь к этим областям. Для создания этих более толстых областей необходимо учитывать соотношение сторон и толщины стенок.

По сути, эти более толстые участки превращаются в коллекторы или газовые каналы, которые соединяются с централизованной точкой впрыска газа. Желательно, чтобы эти газовые каналы имели соотношение сторон в диапазоне от трех до шести раз больше толщины участка стенки. Более низкое соотношение сторон оказывается неэффективным и может приводить к таким нежелательным явлениям, как пальцевание, а более высокое соотношение сторон увеличивает восприимчивость к прорыву газа. Прорыв газа происходит, когда газовый поток опережает фронт потока смолы в процессе заполнения. Достижение оптимального соотношения сторон - ключевой момент в обеспечении эффективности и надежности процесса литья под давлением с использованием газа.

Газовые каналы размещаются внутри ребер газоотвода, где намеренные изменения толщины стенок, напоминающие ребра, рассматриваются как выступы. Необходимо, чтобы газовые каналы простирались до краев детали. Основой геометрии газохода являются ребра жесткости увеличенного размера. Возможны различные конструкции ребер, а практические решения для более глубоких ребер включают в себя укладку обычного ребра на ребро газохода с сохранением надлежащего соотношения сторон. Это решает проблему достижения соответствующей толщины по всему ребру, предотвращая проблемы слишком тонких в верхней части и слишком толстых в нижней, известные как проблема осадки глубоких ребер.

Конструкция для литья под давлением с использованием газа

На рисунке выше показаны несколько вариантов дизайна ребер, демонстрирующих адаптивность подхода. Важнейшим аспектом успешной разработки продукции является максимальное использование потенциала формованных компонентов. В частности, при литье под давлением с газовым усилителем на первый план выходит конструкция детали. Рисунок ребер становится путем наименьшего сопротивления, служащим каналом как для пластика (во время заполнения), так и для газа. Компьютерное моделирование заполнения пресс-формы улучшает расположение ребер, оптимизируя процесс.

В остальном конструкция детали строго соответствует общепринятой практике, при этом основное внимание уделяется поддержанию равномерного сечения стенок, что облегчает создание точной компьютерной модели. Успех любой программы газовой поддержки в конечном итоге зависит от разработчика детали. Соблюдение установленных принципов проектирования устраняет ненужные переменные, усиливая важность тщательного и стратегического подхода.

Достижение оптимального контроля над газовым пузырем достигается за счет использования переливов или переливных полостей. Удаление излишков пластика заключается в вытеснении поступающего объема газа, что представляет собой продвинутый этап литья под давлением с использованием газа. Этот усовершенствованный процесс доступен для лицензирования у различных поставщиков оборудования для газовой поддержки. Среди преимуществ стоит отметить точное регулирование объема впрыскиваемого газа, что позволяет тщательно контролировать профиль прохождения газа. Первоначальное заполнение пресс-формы включает в себя полную порцию пластика, что обеспечивает большую легкость управления по сравнению с короткой порцией.

Пользуясь случаем, мы представляем Sincere Tech, нашу уважаемую компанию. Китайский производитель пресс-форм специализирующаяся на литье под давлением с использованием газа. Компания Sincere Tech предлагает широкий спектр высококачественных пресс-форм для литья пластмасс под давлением и сопутствующих услуг, стремясь предоставить исключительные продукты и решения для наших уважаемых клиентов.

Наша команда опытных специалистов стремится удовлетворить ваши конкретные потребности и требования, обеспечивая первоклассные решения в области литья под давлением с использованием газа. Навигация по нашему удобному интерфейсу не вызывает затруднений, упрощая поиск необходимых вам продуктов и услуг. Sincere Tech предоставляет полный набор услуг, включая проектирование пресс-форм для литья пластмасс, литье пластмасс под давлением, быстрое прототипирование, проектирование пресс-форм, процессы после изготовления, сборку и своевременную доставку.

Независимо от того, нужен ли вам единичный прототип или вы планируете крупносерийное производство, мы обладаем достаточным опытом и ресурсами, чтобы удовлетворить ваши требования. Наша команда готова ответить на любые вопросы, предоставляя руководство и поддержку на протяжении всего процесса литья под давлением с использованием газа.

Тем, кто ищет надежных поставщиков пресс-форм, мы рекомендуем обратиться в компанию Sincere Tech прямо сейчас. Мы уверены, что наши решения поднимут ваш бизнес на новый уровень. Спасибо, что рассматриваете компанию Sincere Tech в качестве своего партнера в области литья под давлением с использованием газа, и мы с нетерпением ждем возможности сотрудничать с вами.

/0 Отзывы/от

Горячая бегущая форма

Прямой затвор с горячим ходом

Что такое горячеканальная пресс-форма

Для более эффективного изготовления пластиковых деталей и сокращения времени цикла при литье под давлением используется технология горячеканальной пресс-формы. Обычное литье под давлением предполагает заливку расплавленного пластика в форму, которая затем остывает и затвердевает, образуя готовое изделие. Однако при использовании литья под давлением с горячими бегунами сеть нагретых каналов, так называемых горячих бегунов, встроенных в пресс-форму, помогает поддерживать пластик в расплавленном состоянии в процессе литья.

Компоненты для горячеканальных пресс-форм

Для поддержания пластикового материала в расплавленном состоянии и облегчения процесса литья под давлением используется горячеканальная пресс-форма Система состоит из нескольких частей. Горячеканальная пресс-форма в основном состоит из следующих частей:

  1. Коллектор для горячего бега: Сопло машины для литья под давлением подает расплавленный пластик в отдельные полости формы через коллектор, который может представлять собой блок или сеть каналов. Чтобы пластик не остывал слишком быстро, его обычно нагревают.
  2. Насадка: Коллектор горячего хода присоединяется к ТПА через сопло горячего хода. Его назначение - подача расплавленного пластика в полости пресс-формы через систему горячего хода.
  3. Ворота: Затвор - это отверстие, через которое система горячего хода заливает расплавленный пластик в камеру пресс-формы. Эта важная деталь регулирует подачу пластика в форму, что, в свою очередь, влияет на конечные свойства детали.
  4. Нагреватели: Сопла и коллектор, составляющие систему горячего хода, поддерживаются при постоянной температуре с помощью нагревательных элементов. Поддержание расплавленного состояния пластика во время его прохождения по каналам горячеканальной системы требует точного контроля температуры.
  5. Термопары: Эти маленькие устройства используются для измерения и контроля температуры компонентов, входящих в состав горячего тракта. Они следят за тем, чтобы горячий конвейер не перегревался, передавая информацию в систему управления.
  6. Контроллеры температуры: Чтобы поддерживать равномерную температуру во всей системе горячего прогона, терморегуляторы контролируют термопары и соответствующим образом регулируют работу нагревателей. Чтобы добиться равномерного потока пластика и избежать колебаний температуры, терморегуляторы имеют решающее значение.
  7. Горячие капли бегуна: Коллектор имеет отдельные каналы, называемые "капли горячего хода", по которым расплавленный пластик поступает в определенные полости пресс-формы. Каждая капля соответствует определенному литнику и полости.
  8. Полости плесени: Во внутренние полые пространства пресс-формы, называемые "полостями", впрыскивается расплавленный пластик для создания готового изделия. Геометрия конечного продукта диктуется формой и рисунком полостей пресс-формы.
  9. Система охлаждения: Система охлаждения может потребоваться для регулирования общей температуры пресс-формы и содействия застыванию пластика после заполнения полостей, несмотря на нагрев компонентов горячеканальной машины.

Все эти компоненты образуют замкнутую систему, которая обеспечивает полный контроль над процессом литья под давлением. Когда повышение качества деталей, сокращение времени цикла и минимизация отходов имеют первостепенное значение в сценариях крупносерийного производства, горячеканальные системы являются идеальным решением.

Преимущества горячеканальной пресс-формы

Компании, занимающиеся литьем пластмасс под давлением, переходят с пресс-форм с холодной обкаткой на горячеканальные формы все больше и больше. Это связано с тем, что горячеканальные формы во многих отношениях лучше холодноканальных. Горячеканальные формы - лучший выбор для многих производителей, и в этой статье мы расскажем обо всех из них.

Горячеканальные формы значительно сокращают время цикла, что является одной из их лучших характеристик. С помощью горячеканальных пресс-форм вы можете выполнять работу быстрее, так как пластик быстрее остывает. Бизнес может получить больше результатов за меньшие деньги, если он может изготовить больше деталей за меньшее время.

При правильном использовании горячеканальные формы могут также помочь сделать продукт лучше во всех отношениях. Если вы не используете горячеканальные формы, у материала меньше шансов сломаться или стать неровным во время формовки. Это позволяет изготавливать высококачественные детали с более гладкой поверхностью и точными размерами.

Кроме того, при использовании горячеканальных форм вы можете создавать более свободные конструкции. Поскольку они позволяют точно регулировать поток пластика, горячеканальные формы позволяют создавать более сложные и детализированные детали. Для предприятий, которым нужны очень специфические детали или изготовленные специально для них, такая возможность очень полезна.

Уменьшение количества отходов - это еще одна особенность пресс-форм для горячей обкатки. При использовании обычных форм с холодной бегущей дорожкой вы тратите много материала во время изготовления формы. При использовании горячеканальных форм система холодной обкатки не нужна. Это снижает стоимость производства и значительно сокращает количество отходов.

Горячеканальные формы также могут использоваться для изготовления форм с большим количеством отверстий. Можно изготавливать много деталей одновременно, потому что горячеканальные системы могут быть изменены под разные отверстия. С их помощью можно изготовить больше вещей и работать лучше.

И последнее, но не менее важное: горячеканальные пресс-формы во многих отношениях лучше холодноканальных. Когда предприятие занимается литьем пластмасс под давлением, горячеканальные пресс-формы очень полезны. Основными причинами этого являются многочисленные преимущества, которые они обеспечивают, такие как сокращение времени цикла, более высокое качество деталей, большая свобода дизайна и менее расточительное использование материалов. Горячеканальные пресс-формы - это инвестиция, которая поможет компании производить более качественную продукцию и выделяться на рынке.Горячеканальная пресс-форма

Разница между горячими и холодными пресс-формами

Распространенные пресс-формы для литья под давлением называются пресс-формами с горячей или холодной бегущей стропой. Хотя и те, и другие способны производить пластиковые компоненты, их отличительные характеристики делают их более подходящими для конкретных задач. Эта статья поможет вам определить, какая из пресс-форм с холодной или горячей бегущей стропой наиболее подходит для вашего применения, сравнив их между собой.

Для начала необходимо дать определения горячеканальной и холодноканальной пресс-формы. Формы с горячей бегущей дорожкой избавляют от необходимости использования бегущей системы, поскольку расплавленный пластик непосредственно вводится в полость формы через сеть нагретых компонентов. Формы с горячей бегущей дорожкой являются оптимальным выбором для крупномасштабного производства благодаря их способности сокращать отходы материала и время цикла. В пресс-формах с холодной подачей, напротив, используется специализированный механизм подачи расплавленного пластика из узла впрыска в камеру пресс-формы. Зачастую являясь наиболее экономичным вариантом для небольших серий, формы с холодной бегущей дорожкой производят больше отходов материала и имеют более длительное время цикла.

Можете ли вы регулировать температуру? Это одна из характеристик, которая отличает формы с холодной обкаткой от форм с горячей обкаткой. Увеличение времени цикла и улучшение однородности деталей - два преимущества использования пресс-формы с горячей бегущей дорожкой, в которой поддерживается постоянная температура по всей форме. Тем не менее, колебания температуры могут ухудшить качество деталей и увеличить время цикла при использовании пресс-форм с холодной бегущей стропой. При работе с термочувствительными материалами, требующими точного контроля температуры, горячеканальные пресс-формы часто являются наиболее подходящим вариантом.

Еще одним важным отличием является то, что требования к обслуживанию горячеканальных пресс-форм отличаются от требований к обслуживанию холодноканальных пресс-форм. Регулярное обслуживание горячеканальных пресс-форм может быть более сложным и дорогостоящим, чем обслуживание холодноканальных пресс-форм, чтобы гарантировать, что нагретые компоненты продолжают функционировать должным образом. Однако в некоторых случаях сокращение времени цикла и уменьшение отходов материала может оправдать затраты на техническое обслуживание.

При использовании пресс-форм с горячей обкаткой нет необходимости в отдельной системе обкатки, что обеспечивает конструкторам большую гибкость в отношении литников и дизайна деталей. Это позволяет изготавливать детали с более сложной и замысловатой конструкцией, чем это возможно при использовании пресс-форм с холодной прогонкой. Несмотря на ограниченную гибкость конструкции, формы с холодной обкаткой часто предпочитают использовать для изготовления деталей более простой геометрии и при меньших объемах производства.

В конечном счете, требования, бюджет и объем производства вашего проекта определяют, что лучше - холодноканальные или горячеканальные пресс-формы. При небольших объемах производства с более простыми геометриями деталей холодноканальные пресс-формы могут быть более экономически эффективными. И наоборот, формы для горячей обкатки больше подходят для крупносерийного производства, требующего точного контроля температуры и быстрого времени цикла. Зная, что можно ожидать от пресс-формы для холодной и горячей обкатки, можно выбрать подходящую пресс-форму для проекта литья под давлением.

Выбор между горячим бегуном и пресс-форма для холодной обкатки определяется объемом производства, сложностью компонентов, затратами на материалы и спецификацией применения. Горячеканальные пресс-формы являются оптимальным методом для массового производства сложных компонентов в больших количествах с целью достижения максимальной эффективности и минимизации отходов. Однако пресс-формы с холодной обкаткой могут обеспечить большую экономическую эффективность при изготовлении небольших партий или компонентов с более простой геометрией.

/0 Отзывы/от

2 пластинчатая пресс-форма для литья под давлением

двухплитная пресс-форма

Что такое 2 пластины пресс-формы для литья под давлением

2 пластинчатая пресс-форма для литья под давлением или двухплитная пресс-форма для литья под давлением это тип литьевого инструмента, используемого в производственном процессе для изготовления пластмассовых деталей или изделий. Это фундаментальная и широко используемая конструкция пресс-формы в индустрии литья пластмасс под давлением. Название "2 плиты" относится к структуре пресс-формы, состоящей из двух основных плит (плиты A и плиты B), которые соединяются в процессе литья.

Компоненты двухплитной литьевой формы

Двухплитная пресс-форма для литья под давлением - один из самых популярных типов пресс-форм, используемых в мире бизнеса. Двухплитная пресс-форма для литья под давлением имеет множество важнейших компонентов, которые помогают в литье пластмассы под давлением. Каждая деталь влияет на конечный продукт. Основными частями двухплитной пресс-формы для литья под давлением являются:

В пресс-форме для литья под давлением есть две основные плиты. Этими плитами являются пустая плита и стержневая плита. Эти плиты, расположенные на основании литья, образуют корпус и сердцевину пресс-формы. Внутри пресс-формы внутренняя плита формирует деталь, а полая плита - внешнюю. После того как эти плиты соединяются вместе, задается форма пластиковой детали.

В двухплитной литьевой пресс-форме больше деталей, чем просто плиты с отверстиями и сердцевина. Среди них - система охлаждения, выталкивающие штифты, система бегунков и втулки литника. Одна из этих деталей - система обкатки. Втулка литника - это крошечное отверстие в пресс-форме, которое позволяет пластику расплавляться. Система бегунков состоит из нескольких трубок, которые перемещают пластик от втулки на литнике к области с отверстиями. Если вы используете выталкивающие штифты после того, как деталь остыла и затвердела, вы можете вытолкнуть ее из формы. Задача системы охлаждения - поддерживать в форме нужную температуру, чтобы пластик застывал правильно.

Двухплитная пресс-форма для литья под давлением также имеет очень важные детали, называемые направляющими штифтами и втулками. Эти детали помогают обеспечить правильное расположение отверстий и стержневых пластин во время прокатки. По тому, как выглядят эти детали, можно судить о том, что две пластины будут соединены правильно, что приведет к получению высококачественной детали. В пресс-форме также могут присутствовать направляющие, подъемники и заглушки, которые используются для придания пластиковой детали сложных форм и свойств.

В большинстве случаев детали двухплитной пресс-формы для литья под давлением работают вместе, чтобы быстро и правильно изготавливать высококачественные пластиковые изделия. Чтобы добиться лучших результатов и наладить регулярное производство, производители должны полностью понимать, как работает каждая деталь и как она влияет на процесс литья. Технологии постоянно совершенствуются, поэтому вполне вероятно, что литье под давлением и проектирование пресс-форм сделают еще не один большой шаг вперед. Эти новые мысли помогут сделать процесс изготовления пластиковых деталей еще лучше и быстрее в долгосрочной перспективе.

 

2 пластинчатая пресс-форма для литья под давлением

Этапы работы 2-х плитной пресс-формы для литья под давлением

Работа двухпластинчатой литьевой формы практически не отличается от работы других литьевых форм, таких как 3 пластинчатая пресс-форма для литья под давлением, горячеканальная пресс-форма. Ниже приведены основные этапы работы двухплитной пресс-формы для литья под давлением:

Первый шаг: Изготовьте пресс-форму. При работе с литьевой формой, имеющей две плиты, первым шагом является изготовление формы. Для этого необходимо составить подробный план пресс-формы, который показывает размер, форму и свойства детали, которая будет изготовлена. Конструкция пресс-формы также включает в себя расположение полых и стержневых плит, а также шлюзов для впрыска и каналов охлаждения.

Второй этап. Изготовление пресс-формы - это следующий этап, который наступает после утверждения проекта пресс-формы. На этом этапе из высококачественной стали с помощью инструментов с числовым программным управлением (ЧПУ) вырезаются плиты полости и сердцевины. Чтобы плиты идеально входили в форму в процессе литья под давлением, их тщательно полируют. Это гарантирует, что плиты будут идеально прилегать к пресс-форме и все пройдет гладко.

Третий этап - сборка всего вместе. Как только полые и стержневые плиты будут обработаны, их соединяют вместе, чтобы получить двухплитную литьевую форму. Плиты выстраиваются в ряд, а затем плотно фиксируются болтами и зажимами, чтобы убедиться, что они остаются на своих местах во время процесса литья под давлением. После этого модель крепится к термопластавтомату, который готов приступить к изготовлению изделия.

Шаг 4: Изготовление пресс-формы для литья под давлением. После того как модель собрана и закреплена на машине, можно приступать к процессу литья под давлением. Пластик помещается в бункер машины, где он нагревается и плавится, пока не превратится в жидкость. После этого с помощью инжекционного затвора расплавленный пластик помещается в отверстие формы. В результате отверстие заполняется пластиком, и деталь приобретает форму формы.

Когда дело доходит до пятого этапа - охлаждения и выталкивания: После того как весь жидкий пластик будет залит в форму, начнется процесс охлаждения. Для этого в форму добавляют охлаждающие трубки, чтобы пластик мог быстро остыть и затвердеть в нужной форме. После того как деталь достигнет нужной температуры и затвердеет, форму открывают. Затем используются выталкивающие штифты или плиты, чтобы вытолкнуть деталь из полости формы.

Шаг 6. Контроль и обеспечение качества Как только деталь извлекается из пресс-формы, она проходит контроль качества, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям. В эту группу входят проверка размеров, визуальный осмотр, испытания на мощность и прочность. Любые ошибки или недостатки, которые могли быть допущены, обнаруживаются и исправляются, чтобы конечный продукт соответствовал установленным стандартам качества.

Чтобы двухплитная пресс-форма для литья под давлением работала хорошо, ее необходимо тщательно спланировать, изготовить, собрать, впрыснуть, охладить, извлечь и проверить качество. В конечном счете, это шаги по использованию пресс-формы. Если производители уделяют пристальное внимание этим этапам, они могут использовать технологию литья под давлением для быстрого и дешевого изготовления высококачественных пластиковых деталей.

Преимущества 2 пластинчатых пресс-форм для литья под давлением

Благодаря многочисленным преимуществам по сравнению с другими типами пресс-форм, двухплитная пресс-форма для литья под давлением стала популярным вариантом. Для вашего следующего проекта двухплитная литьевая форма может стать идеальным выбором, и в этой статье мы рассмотрим преимущества ее использования.

Первое и главное из многочисленных преимуществ двухплитной пресс-формы для литья под давлением - это простота и интуитивная понятность ее использования. В этой конкретной конструкции пресс-формы две плиты используются для создания полости и ключа пресс-формы. Это облегчает ее настройку и эксплуатацию, поскольку в ней нет сложных систем или движущихся частей, которые могут сломаться. Отсутствие сложностей не только облегчает работу с пресс-формой, но и снижает вероятность того, что при формовке материала что-то пойдет не так.

Дополнительным преимуществом использования двухплитной пресс-формы для литья под давлением является то, что она более экономична. В большинстве случаев изготовление и поддержание в рабочем состоянии двухплитных пресс-форм обходится дешевле, чем пресс-форм других типов. Во многом это объясняется простотой их конструкции. Это может привести к снижению затрат для производителей, особенно при небольших и средних партиях продукции. Кроме того, благодаря простоте конструкции пресс-формы можно ускорить производственный цикл, что приведет к еще большему снижению затрат и повышению общей эффективности.

Помимо экономичности, двухплитные литьевые формы предлагают множество возможностей для дизайна и модификации, что значительно повышает их универсальность. Изготовить готовое изделие с широким диапазоном размеров, форм и качеств так же просто, как отрегулировать две плиты. Благодаря такой адаптивности процесс проектирования может быть более творческим и инновационным, а в зависимости от ситуации можно быстро внести изменения или дополнения. Отливка изделия с помощью двухплитной пресс-формы обеспечивает большую гибкость дизайна. Это касается как сложных, детализированных конструкций, так и простых геометрических форм.

Кроме того, высокая степень точности и аккуратности, с которой функционируют двухплитные литьевые формы, легендарна. Легкость, с которой две плиты могут быть собраны вместе, гарантирует, что конечный продукт будет неизменно высокого качества. Такая степень точности очень важна для производства продукции, отвечающей самым строгим стандартам отрасли. Независимо от того, какие пластиковые изделия вы производите - медицинское оборудование, детали автомобилей, потребительские товары и т. д., - двухплитная литьевая форма поможет вам достичь той степени точности и качества, которая необходима вашим клиентам.

Использование двухплитной пресс-формы для литья под давлением, безусловно, имеет ряд преимуществ. Если вы являетесь производителем, желающим изготавливать высококачественные изделия из пластика, эта пресс-форма станет отличным вложением средств. Среди этих преимуществ - адаптивность, точность, низкая цена и простота использования. Обязательно изучите преимущества двухплитной пресс-формы и то, как она может помочь вам достичь ваших производственных целей, если вы собираетесь использовать литье под давлением для своего следующего проекта.

Ограничения и соображения, связанные с двухплитной пресс-формой для литья под давлением (двухплитная пресс-форма для литья под давлением)

Несмотря на ряд преимуществ использования двухплитных пресс-форм для литья под давлением, производители должны помнить о трудностях и ограничениях, связанных с этими инструментами. Если вы хотите знать, подходят ли двухплитные пресс-формы для литья под давлением для вашего производства, вам необходимо знать следующее. Ниже перечислены некоторые вещи, которые следует иметь в виду, и ограничения, связанные с двухплитными пресс-формами для литья под давлением:

Одна из проблем двухплитных литьевых форм заключается в том, что они не могут изготавливать сложные детали с изгибами или элементами. Сложные детали, для изготовления которых требуется более одного ползуна или стержня, могут быть затруднены, поскольку пресс-форма открывается только в одну сторону. Это может затруднить изготовление деталей с интересными формами или особенностями.

При использовании двухпластинчатых пресс-форм для литья под давлением учитывайте наличие разделительной линии. Когда половинки пресс-формы не совпадают, лишний материал вытекает наружу. Это и есть вспышка на линии разъема. На соединительной кромке может быть лишняя ткань. Ее необходимо удалить или обрезать после формовки. Изготовление и обслуживание пресс-формы должны выполняться правильно, чтобы уменьшить образование разделительной линии и производить высококачественные детали.

Изготовление большого количества деталей или деталей со строгими стандартами может оказаться невозможным с помощью этой пресс-формы. Способ изготовления этих форм может увеличить время цикла и снизить качество деталей. Это особенно касается сложных деталей, требующих точных условий литья. Для точной и последовательной работы вам может понадобиться горячеканальная или многогнездная пресс-форма.

Несмотря на эти проблемы, двухпластинчатые пресс-формы для литья под давлением популярны во многих отраслях благодаря своим многочисленным преимуществам. Они дешевы при небольших и средних объемах производства, поскольку просты в изготовлении. Простые пресс-формы с двумя пластинами легко менять и обслуживать. Это сокращает время простоя и повышает эффективность.

Помните, что у двухплитных пресс-форм для литья под давлением есть проблемы, но они по-прежнему полезны для многих задач литья под давлением. Если изготовители пресс-форм предвидят эти проблемы и строят их соответствующим образом, они могут использовать двухплитные пресс-формы для литья под давлением для изготовления хороших пластиковых деталей. Постройте пресс-форму хорошо, поддерживайте ее в рабочем состоянии и контролируйте процесс. Это позволит получить наиболее стабильные и надежные результаты при использовании двухплитных пресс-форм для литья под давлением.

двухплитная пресс-форма для литья под давлением

Разница между 2-плитной пресс-формой для литья под давлением и 3-плитной пресс-формой для литья под давлением

Основное различие между пресс-формой для литья под давлением с 3 плитами и пресс-формой для литья под давлением с 2 плитами заключается в количестве плит и их конфигурации. Оба типа пресс-форм используются для литья пластмасс под давлением, но мало чем отличаются по конструкции, обычно пресс-формы с 3 плитами стоят дороже, чем пресс-формы с 2 плитами. Ниже приведены некоторые ключевые различия между пресс-формами с 3 плитами и пресс-формами с 2 плитами:

2 Пластинчатая литьевая форма:

Форма для укладки Многие люди используют двухпластинчатые формы, которые являются самыми простыми. Она состоит из двух основных плит: плиты сердцевины и плиты полости. При литье под давлением эти плиты используются для создания разделительной линии, которая позволяет пресс-форме открываться и закрываться.

Важные особенности:

Поскольку механизм проще, его легче планировать, строить и поддерживать в рабочем состоянии.

Изготовление и эксплуатация 2-пластинчатых форм обходится дешевле, чем 3-пластинчатых, поскольку они проще в использовании.

Вы можете лучше спланировать место, где расплавленный пластик попадает в полость, если используете прямой затвор, но на готовом изделии с большей вероятностью будут видны следы от затвора.

Благодаря наличию подрезов и следов от шиберов это отличный инструмент для изготовления деталей, которые не требуют особых усилий.

3 пластины для литья под давлением:

Двухплитная форма не так удобна и проста в использовании, как трехплитная. Между полостью и стержневой плитой устанавливается дополнительная плита, называемая бегунком. Линия раздела и система бегунков могут быть установлены в разных плоскостях. Система бегунков перемещает расплав пластмассы в части формы.

Важные особенности:

Лучший стиль: Процесс отделения деталей от бегунков автоматизируется, когда вы добавляете дополнительную пластину. Это позволяет изготавливать детали с более сложными узорами.

Повышение эффективности при изготовлении большого количества изделий Благодаря наличию трех пластин система деталей и бегунов может быть разделена автоматически.

Ворота Submarine Gate или Pin-Point Gate: ворота расположены на расстоянии от детали, что позволяет лучше их разместить и скрывает метки, показывающие, где должны находиться ворота.

Это отличный инструмент для сложных деталей, которые нужно точно разместить с воротами или автоматически разделить их бегунки. Прекрасно подходит для деталей с большим количеством ворот или маркировок, которые нежелательно показывать.

Ключевые различия

Все это меняет цену и сложность: В трехплитных формах больше движущихся частей, и их изготовление обходится дороже. Двухпластинчатые формы проще в изготовлении и стоят дешевле, потому что в них всего две пластины, а не три.

Качество ворот и деталей: В 3-пластинчатых формах можно перемещать ворота, что позволяет деталям выглядеть лучше и лучше скрывать следы от ворот.

Метод бегунков: Трехплитные формы гораздо лучше подходят для массового производства, поскольку они могут автоматически отделять бегунки от деталей. С другой стороны, из двухплитных форм бегунки приходится вынимать вручную.

Основными факторами, определяющими, что лучше - 2- или 3-пластинчатая пресс-форма для литья под давлением, являются сложность детали, ее внешний вид и количество деталей, которые необходимо изготовить. У каждого варианта есть плюсы и минусы, и при выборе следует руководствоваться потребностями проекта.

Sincere Tech - одна из лучших китайских компаний, которая занимается литьем пластмасс под давлением. Мы являемся экспертами в области самых современных двухплитных пресс-форм для литья под давлением, алюминиевые формы для литья под давлением, трехплитные пресс-формы и другие типы пресс-форм для литья пластмасс под давлением. Являясь одним из лучших производителей пресс-форм в Китае, мы стремимся предоставить нашим клиентам лучшие пресс-формы для литья пластмасс под давлением и сопутствующие услуги.

Наша опытная команда профессионалов стремится предоставить вам индивидуальные решения, которые удовлетворят все ваши конкретные потребности. Наш сайт имеет гладкий, простой в использовании интерфейс, который позволяет легко найти продукты и услуги, связанные с двухплитной пресс-формой для литья под давлением, которые вы ищете.

Sincere Tech предоставляет широкий спектр услуг, включая изготовление пресс-форм для пластмасс, литье пластмасс под давлением на заказ, быстрое прототипирование, проектирование пресс-форм, постпроизводственные услуги, сборку и своевременную доставку. Поскольку мы знаем очень много о двухплитных пресс-формах для литья под давлением, мы являемся лидерами в своей области и можем гарантировать, что в ваших проектах используются новейшие достижения в области технологии литья.

В компании Sincere Tech мы гордимся тем, что работаем с клиентами от начала проекта до его завершения. Нужен ли вам единичный прототип или вы начинаете крупносерийное производство с двухплитная пресс-форма для литья под давлениемНаша команда готова ответить на любые ваши вопросы и помочь вам на протяжении всего процесса.

Мы уверены, что наш отличный сервис, глубокие технические знания и широкий спектр ресурсов помогут вашему бизнесу достичь новых высот. Не ждите, свяжитесь с нами прямо сейчас, если вам нужны надежные, недорогие и высококачественные поставщики пресс-форм для литья под давлением 2 плиты. Мы с нетерпением ждем возможности работать с вами и помогать вашим проектам преуспевать больше, чем что-либо другое!

/0 Отзывы/от