Производство деталей методом литья под давлением - важная составляющая современной промышленности. Литье под давлением используется для изготовления многих продуктов, окружающих нас. Это процесс, который помогает производить прочные и точные компоненты. Эти компоненты находят свое применение во многих областях. Качество литьевых изделий ежегодно растет.

Причина широкого использования деталей, изготовленных методом литья пластмассы под давлением, заключается в том, что они долговечны и экономичны. Они позволяют компаниям производить большое количество изделий одинаковой формы. Сложные конструкции также хорошо работают в этом процессе. При этом детали пресс-форм для литья под давлением играют важную роль в формировании и придании формы этим изделиям. Этот процесс не может проходить без правильных компонентов пресс-формы.

Популярность литья под давлением объясняется тем, что оно экономит время. Кроме того, оно сокращает количество отходов. Метод позволяет производить продукцию в коротком цикле. Это то, от чего не могут отказаться многие отрасли промышленности.

Литье пластмасс под давлением: Что такое литье пластмасс под давлением?

Пластик литьё под давлением относится к производственному процессу. С его помощью в больших количествах производятся пластиковые изделия. Это также быстрая и надежная процедура. С ее помощью можно изготавливать детали одинаковой формы и размера во всех случаях.

В этом процессе пластик сначала нагревается. Пластик становится мягким и плавится. Затем жидкий пластик помещается в пресс-форму. Форма имеет определенную форму. Когда пластик остывает, он становится твердым. После этого деталь извлекается из формы.

Литье пластмасс под давлением используется для создания простых и сложных изделий. Оно обеспечивает высокую точность. Кроме того, оно снижает расточительность материалов. Причина популярности заключается в том, что при этом тратится меньше времени и денег.

Таблица 1: Компоненты пресс-формы для литья под давлением

Знание процесса литья под давлением

Контролируемым и точным методом производства является технология литья под давлением. Они применяются для производства пластиковых деталей высокой точности. Это функциональная процедура, которая происходит поэтапно. Каждый этап имеет определенные параметры и числовые значения.

Выбор и подготовка материалов

Все начинается с пластикового сырья. Обычно оно упаковано в виде гранул или гранул. В качестве такого материала обычно используются ABS, полипропилен, полиэтилен и нейлон.

• Размер гранул: 2-5 мм
• Содержание влаги до сушки: 0.02% -0.05%
• Температура сушки: 80°C-120°C
• Время высыхания: 2-4 часа

Правильная сушка имеет решающее значение. Пузыри и дефекты поверхности формованных деталей могут быть вызваны влагой.

Плавление и пластификация

Пластиковые гранулы высушиваются и подаются в литьё под давлением машина. Они проходят через шнек, который вращается, и через горячую бочку.

• Температурные зоны бочки: 180°C-300°C
• Скорость вращения винта: 50-300 ОБ/МИН
• Винтовая степень сжатия: 2.5:1 -3.5:1.

Пластик расплавляется при вращении шнека. Вещество превращается в однородную жидкую массу. Даже плавление обеспечивает однородность компонента.

Фаза инъекции

По завершении расплавления пластика его заталкивают в формовочную полость. Форма заполняется под большим давлением быстро и равномерно.

• Давление впрыска: 800-2000 бар
• Скорость впрыска: 50-300 мм/с
• Время введения: 0,5-5 секунд

Благодаря соответствующему контролю давления не используются короткие выстрелы и вспышки. Предназначен для заполнения всей формы до начала охлаждения пластика.

Этап упаковки и хранения

Форма заполняется, и на нее подается давление. Это необходимо для преодоления процесса усадки материала при комнатной температуре.

• Давление при погрузке: 30-70% потока инъекций.
• Время выдержки: 5-30 секунд
• Типичная скорость усадки: 0,5%-2,0%

Этот процесс увеличивает концентрацию и размер деталей. Он также уменьшает количество внутренних стентов.

Процесс охлаждения

Литье под давлением - это процесс, который занимает больше всего времени при охлаждении. Затем пластик застывает и плавится.

• Температура плесени: 20°C-80°C
• Время охлаждения: 10-60 секунд
• Эффективность теплопередачи: 60%-80%

Отвод тепла осуществляется с помощью охлаждающих каналов в пресс-форме. Правильное охлаждение исключает коробление и дефекты поверхности.

Открытие и выталкивание пресс-формы

После охлаждения форма открывается. Завершенная секция извлекается с помощью выталкивающих штифтов или плит.

• Скорость открытия пресс-формы: 50-200 мм/с
• Выталкивающая сила: 5-50 кН
• Время выброса: 1-5 секунд

Выталкивание: Аккуратное выталкивание не повредит детали. После закрытия пресс-формы начинается следующий цикл.

Время цикла и выход продукции

Общее время цикла зависит от размера деталей и материала.

• Среднее время цикла: 20-90 секунд
• Скорость выхода: 40 -180 частей в час.
• Усилие зажима машины: 50-4000 тонн

Сокращение времени цикла повысит производительность. Однако качество должно поддерживаться постоянно.

Мониторинг и управление процессом

В современных машинах используются датчики и автоматика. С помощью этих систем проверяется расход воздуха под давлением и температура.

• Допустимая температура: ±1°C
• Допуск по давлению: ±5 бар
• Точность размеров: ±0,02 мм

Постоянство качества обеспечивается контролем процесса. Это также сокращает количество брака и простоев.

Важность компонентов плесени

Литье под давлением зависит от частей пресс-формы. Каждый из элементов пресс-формы играет определенную роль. Это формование, охлаждение и выталкивание.

Сайт литье пластмасс под давлением Детали считаются удачными в зависимости от правильной конструкции пресс-формы. Некачественная пресс-форма может стать причиной дефектов. К таким дефектам относятся трещины и несимметричные поверхности. С другой стороны, детали пресс-формы, изготовленные методом литья под давлением, помогают обеспечить точность. Они также обеспечивают хорошие циклы.

Отливаются высококачественные тяговые детали. Они также снижают затраты на техническое обслуживание. Это делает его более эффективным и надежным.

Техническая информация о компонентах пресс-формы

Компоненты пресс-формы являются наиболее важными элементами системы литья под давлением. Они контролируют форму, точность, прочность и качество поверхности. Без хорошо спроектированных компонентов пресс-формы невозможно добиться стабильного производства.

Сердечник и полость

Сердцевина и полость определяют конечную форму изделия. Внешняя поверхность состоит из полости. Сердцевина формирует внутренние свойства.

• Допуск на размеры: ±0,01-0,03 мм
• Отделка поверхности: Ra 0,2-0,8 мкм
• Обычная твердость стали: 48-62 HRC

Точность обработки сердцевины и полости высока, что сводит к минимуму количество дефектов. Это также повышает однородность деталей.

Бегущая система

Система бегунков направляет расплавленный пластик из инжекционного сопла в полость. Она влияет на баланс потока и скорость заполнения.

• Диаметр бегунка: 2-8 мм
• Скорость потока: 0,2-1,0 м/с
• Предел потери давления: ≤10%

Сокращение отходов материала достигается за счет правильной конструкции бегунка. Также обеспечивается равномерное заполнение.

Дизайн ворот

Затвор регулирует поток пластика в полости. Качество деталей зависит от размера и типа затвора.

• Толщина ворот: 50-80 от толщины детали.
• Ширина ворот: 1-6 мм
• Предельная скорость сдвига: <100,000 s-¹

Конструкция правого затвора исключает появление сварных линий и следов от прожогов.

Система охлаждения

Охлаждающие дорожки используются для охлаждения пресс-формы. Эта система оказывает непосредственное влияние на время цикла и стабильность деталей.

• Диаметр канала охлаждения: 6-12 мм
• Расстояние от канала до полости: 10-15 мм.
• Максимально допустимая разница температур: < 5 °C.

Простота охлаждения повышает точность размеров. Это также сокращает время производства.

Система выброса

После охлаждения деталь выбрасывается через систему выброса. Она должна прикладывать силу в равном количестве, чтобы предотвратить повреждение.

• Диаметр выталкивающего штифта: 2-10 мм
• Усилие выталкивания на штифт: 200-1500 N
• Длина хода выталкивания: 5-50 мм

Равномерное выталкивание исключает появление трещин и деформаций.

Система вентиляции

Воздух может задерживаться и выходить через вентиляционные отверстия при впрыскивании. Ожоги и неполное заполнение шприца возникают из-за плохого удаления воздуха.

• Глубина вентиляционного отверстия: 0,02-0,05 мм
• Ширина вентиляционного отверстия: 3-6 мм
• Максимальное давление воздуха: <0,1 МПа

Достаточная вентиляция повышает качество поверхностей и срок службы форм.

Основание и выравнивающие компоненты Основание пресс-формы

На дно формы помещаются все детали. Для обеспечения правильного выравнивания используются втулки и направляющие штифты.

• Допуск на направляющий штифт: ±0,005 мм
• Плоскостность основания пресс-формы: ≤0,02 мм
• Выравнивание жизненного цикла: более 1 млн. снимков.

Высокая центровка уменьшает износ и вспышки.

Таблица 2: Основные параметры процесса

Сырье для литья под давлением

Выбор материала очень важен. Он влияет на качество, стабильность, внешний вид и цену конечного продукта. Выбор подходящего пластика необходим для того, чтобы гарантировать, что детали будут работать и будут напечатаны правильно.

Термопластичные материалы

Наиболее распространенными материалами являются термопласты, поскольку их можно плавить и использовать многократно. Широко используются АБС, полипропилен, полиэтилен и полистирол. АБС ударопрочен и прочен, плавится при температуре от 200 до 240 °C. Полипропилен плавится при температуре 160 или 170 °C; он имеет небольшой вес и устойчив к воздействию химических веществ. Полиэтилен имеет температуру плавления от 120 °C до 180 °C и подходит для изготовления влагостойких изделий.

Инженерные пластики

Высокопрочные или жаростойкие детали изготавливаются из инженерных пластмасс, таких как нейлон, поликарбонат (PC) и POM. Нейлон плавится при 220 °C -265 °C и применяется в зубчатых передачах и механических деталях. Поликарбонат - это прочный и прозрачный полимер, который плавится при температуре 260-300 °C. POM имеет температуру плавления от 165 °C до 175 °C и используется для изготовления деталей.

Термореактивные пластмассы

Термореактивные пластмассы трудно переплавить после формовки, поскольку они затвердевают навсегда. Они плавятся при 150-200 °C и используются в высокотемпературных приложениях, таких как электрические компоненты.

Добавки и наполнители

Материалы улучшаются за счет добавок. Стекловолокно (10% -40%) придает прочность, минеральные наполнители (5%-30%) снижают усадку, а УФ-стабилизатор (0,1-1%) защищает от солнца. Эти вспомогательные компоненты служат дольше и работают лучше.

Требования к выбору материала

Выбор материала зависит от температуры, прочности, химического противостояния, влажности и стоимости. Правильный выбор позволит получить долговечные, точные и качественные изделия, а также сократить количество ошибок и отходов.

Таблица 3: Свойства материалов

Компоненты, изготовленные по технологии литья пластмасс под давлением

Литье пластмасс под давлением - это процесс, который позволяет создавать большое количество компонентов, применяемых в различных отраслях. Этот процесс отличается точностью, долговечностью и большими объемами производства. Ниже приведены примеры типичных компонентов, изготовленных таким способом.

Автомобильные запчасти

• Приборные панели
• Бамперы
• Вентиляционные отверстия
• Дверные панели
• Ручки переключения передач
• Компоненты топливной системы
• Внутренняя отделка

Медицинские детали

• Шприцы
• Соединители для трубок
• Хирургические инструменты
• IV компоненты
• Корпуса для медицинского оборудования
• Одноразовые медицинские инструменты

Запчасти для электроники

• Корпуса для устройств
• Переключатели и кнопки
• Кабельные зажимы и держатели проводов
• Разъемы и штекеры
• Клавиши клавиатуры
• Корпуса для печатных плат

Упаковочная продукция

• Бутылки и банки
• Крышки и затворы для бутылок
• Контейнеры для пищевых продуктов
• Косметические контейнеры
• Крышки и уплотнения
• Коробки для хранения

Потребительские и промышленные товары

• Игрушки и фигурки
• Бытовые инструменты
• Компоненты прибора
• Строительная арматура
• Точные зажимы и крепежные элементы.
• Детали промышленного оборудования

Дизайн и точность

Дизайн - это значительный вклад в успех. Эффективная пресс-форма повышает качество продукта. Кроме того, она сводит к минимуму ошибки при производстве.

Части процесса литье пластмасс под давлением требуют строгих размеров. На производительность могут повлиять небольшие ошибки. Именно поэтому при создании деталей пресс-форм для литья под давлением учитываются жесткие допуски. При проектировании часто используется самое современное программное обеспечение.

Прочность также повышается благодаря хорошему дизайну. Она улучшает внешний вид. Она гарантирует превосходную подгонку конечных узлов.

Промышленное применение

Во многих отраслях промышленности также используется литье под давлением - быстрое, точное и экономичное. Оно позволяет массово производить идентичные детали с очень высокой точностью.

Автомобильная промышленность

В автомобильной промышленности приборные панели, бамперы, вентиляционные отверстия и внутренние панели изготавливаются с помощью пластиковых деталей литья под давлением. Эти детали должны быть мощными, легкими и термостойкими. В частности, они изготавливаются методом литья, при котором формы получаются точными и однородными, что предотвращает любые проблемы с безопасностью и качеством.

Медицинская промышленность

В медицине Шприцы, соединительные трубки и хирургические инструменты изготавливаются методом литья под давлением. Здесь требуется высокая точность и гигиеничность. В частности, детали для литья под давлением могут быть изготовлены из пластмасс медицинского класса, а детали для литья под давлением могут быть использованы для обеспечения точности и гладкости.

Электронная промышленность

Корпуса, разъемы, переключатели и кабельные зажимы - все это производится в электронной промышленности с помощью литья под давлением. Пластиковые детали для литья под давлением защищают хрупкие схемы, а литьевые формы необходимы для того, чтобы детали идеально подходили друг к другу.

Упаковочная промышленность

Литье под давлением также применяется для упаковки бутылок, контейнеров, крышек и затворов. Детали литья пластмасс под давлением используются для придания требуемых форм и размеров, а детали литья под давлением - для производства больших объемов продукции в кратчайшие сроки с минимальными потерями.

Другие отрасли промышленности

Инжекция также применяется в производстве потребительских товаров, игрушек, строительстве и аэрокосмической промышленности. Благодаря своей гибкости и точности он позволяет изготавливать практически любые пластиковые изделия, будь то простые бытовые или сложные технические детали.

Контроль качества и тестирование

При производстве необходим контроль качества. Все детали должны быть обезвожены, чтобы соответствовать требованиям дизайна. Испытания являются мерой безопасности и производительности.

Детали, изготовленные методом литья пластмасс под давлением, подвергаются визуальному и механическому контролю. В ходе этих проверок дефекты выявляются на ранней стадии. Одновременно проводится проверка износа и повреждения деталей литьевой формы. Частые проверки исключают вероятность производственного брака.

Хорошее управление качеством повышает доверие клиентов. Оно также минимизирует потери и расходы.

Плюсы литья под давлением

У литья под давлением есть множество преимуществ. Оно обеспечивает высокую скорость производства. Кроме того, оно гарантирует многократное повторение.

Литье пластмасс под давлением детали динамичны и легки. Они способны к массовому производству. При этом автоматизация поддерживается за счет использования литья деталей под давлением. Это снижает затраты на оплату труда и уменьшает количество ошибок.

Кроме того, этот процесс не наносит вреда окружающей среде. Отходы могут быть использованы повторно. Это будет способствовать смягчению последствий для окружающей среды.

Проблемы и решения

Литье под давлением, как и любой другой процесс, сопряжено с определенными трудностями. Это и проблемы с материалами, и износ пресс-форм. Неблагоприятная среда приводит к появлению дефектов.

Дефекты деталей могут быть оценены при отсутствии надлежащего обращения с “деталями для литья пластмасс под давлением". Эти риски можно свести к минимуму с помощью соответствующего обучения. Одновременно с этим детали пресс-форм, используемых для литья под давлением, должны регулярно обслуживаться. Это гарантирует долгий срок службы.

Современные технологии помогут решить множество проблем. Эффективность повышается благодаря автоматизации и мониторингу.

Будущее литья под давлением

Будущее литья под давлением не за горами. Идет разработка новых материалов. Умное производство становится реальностью.

Детали, изготовленные из пластика методом литья под давлением, будут усовершенствованы. Они станут более прочными и легкими. В то же время на детали, изготовленные методом литья под давлением, будут наноситься более качественные материалы и покрытия. Это повысит долговечность.

Для отрасли по-прежнему будут характерны инновации. Конкурентоспособными будут те фирмы, которые меняются.

Роль Китая

Китай вносит значительный вклад в мировой рынок литья под давлением. Он является одним из крупнейших производителей деталей для литья пластмасс под давлением и дистрибьютором деталей для литья под давлением. Производственный сектор в стране очень диверсифицирован: здесь есть как мелкосерийное производство, так и крупносерийное промышленное производство.

На китайских заводах используются высокоточные станки и квалифицированная рабочая сила для производства деталей. Многие международные компании доверяют китайским производителям, потому что они предлагают экономически эффективные решения без снижения качества.

Кроме того, Китай - лидер в области инноваций. Он создает новые материалы, пресс-формы и методы автоматизации для повышения эффективности. Он имеет хорошую цепочку поставок и высокие производственные мощности, что способствует его статусу основного игрока в удовлетворении мирового спроса на литьевые изделия.

Почему стоит выбрать Sincere Tech

Мы - Sincere Tech, и мы занимаемся поставкой высококачественных деталей для литья пластмасс под давлением и деталей для литья под давлением для наших клиентов в различных отраслях промышленности. У нас есть многолетний опыт и стремление делать все наилучшим образом, поэтому вся наша продукция отличается высочайшим качеством с точки зрения точности, долговечности и производительности.

У нас работает группа опытных и квалифицированных инженеров и техников, которые предлагают качественные и доступные решения за счет применения современного оборудования и новых методов. Мы уделяем пристальное внимание всем деталям, таким как выбор материала, дизайн пресс-форм и т. д., чтобы обеспечить одинаковое качество каждой партии.

Клиенты предпочитают Sincere Tech, потому что мы ценим доверие, профессионализм и удовлетворенность клиентов. Мы сотрудничаем с отдельными клиентами, чтобы узнать их особые потребности и предложить решения, отвечающие их запросам. Мы также придерживаемся концепции своевременной поставки, технической поддержки и постоянного совершенствования, что выделяет нас в отрасли литья под давлением.

Sincere Tech - это компания, с которой вы найдете превосходство в литье пластмасс под давлением, если вам нужны мелкие детали или крупносерийное производство. С нами вы получаете не только детали, но и команду, нацеленную на ваш успех и рост.

Чтобы узнать больше о наших услугах и продуктах, посетите сайт plas.co и убедитесь, почему мы являемся правильным выбором для клиентов всего мира.

Заключение

Литье под давлением - это надежный процесс производства. Он является основой многих отраслей промышленности в мире. Его главные достоинства - точность, скорость и качество.

Пластиковые детали для литья под давлением по-прежнему очень важны в повседневной жизни. Они могут использоваться для удовлетворения различных потребностей, от самых простых до сложных компонентов. При этом детали для литья под давлением гарантируют эффективный процесс производства и неизменный результат.

При правильном проектировании и обслуживании литье под давлением будет только расти. Оно также будет оставаться жизненно важным аспектом современного производства.