Qu'est-ce qu'un moule d'injection à 3 plaques ?

Moule d'injection à 3 plaques (moule d'injection à trois plaques) est l'un des outils de moulage par injection que les fabricants utilisent pour créer des composants en plastique. Les autres outils comprennent les outils de moulage par injection. Il est impossible de concevoir un moule complet pour un produit en plastique sans les trois plaques primaires qui sont responsables de la formation de la cavité et du système de coulissement du moule. Les gens ont tendance à appeler la première des trois plaques "A", la deuxième "B" et la troisième "C" de l'ensemble. Voici une compilation des fonctions qu'elles remplissent :

• La plaque A, également appelée première plaque, est la surface fondatrice et inamovible du moule. Elle comprend généralement la tige de coulée, le principal conduit d'injection du plastique fondu dans le moule.
• La deuxième plaque, ou plaque B, est une plaque mobile qui aide à faire le trou principal pour le composant en plastique. La plaque B est déplacée lorsque le moule se ferme, ce qui permet au plastique fondu de s'écouler dans la cavité et de donner au produit la forme souhaitée.
• Forme en C à trois plaques : La plaque en C est une plaque mobile supplémentaire qui aide à éjecter la pièce moulée du moule. À la fin du processus de moulage, elle est généralement équipée de broches d'éjection ou d'un autre mécanisme qui force le composant plastique solidifié à sortir du moule.

L'éloignement du système de canaux par rapport à la pièce moulée est la caractéristique essentielle d'un moule à injection à trois plaques. L'unité d'injection déverse le plastique fondu dans la cavité par les canaux qui constituent le système de canaux. Cette séparation présente l'avantage de raccourcir les temps de cycle et de faciliter l'éjection du produit. Elle permet également de créer des moules plus complexes.

I. Composants d'un moule d'injection à 3 plaques

Lorsqu'il s'agit de mouler des pièces par injection plastique de géométrie plus complexe, un moule à injection à trois plaques est un outil avancé qui facilite le processus en séparant automatiquement et efficacement la pièce du système de coulée. Par rapport au moule à deux plaques, plus basique, celui-ci dispose d'un plan de joint supplémentaire. A moule d'injection à trois plaques se compose des éléments principaux suivants, dont chacun remplit une fonction spécifique :

Côté A : dans un moule d'injection à trois plaques, le côté A est la plaque à cavité principale qui forme l'extérieur de la pièce moulée. Elle se compose de deux parties : la moitié du noyau, qui forme l'intérieur de la pièce, et la moitié de la cavité, qui forme l'extérieur. Lorsque la face A est placée sur le côté fixe de la machine de moulage par injection, elle reste en place pendant la fabrication du moule.

Face B : La face B du moule, également appelée "plaque de démoulage", soutient les pièces de la face A et facilite le démoulage de la pièce. Elle se déplace avec la face A lorsque le moule s'ouvre et se ferme, ce qui facilite le démoulage de la pièce après qu'elle a été moulée. En général, les broches d'éjection se trouvent sur la face B. Ces broches poussent la pièce hors du moule. Ces broches poussent la pièce hors du moule une fois qu'elle a refroidi.

Plaque C : La plaque C, également appelée plaque de coulée ou plaque flottante, abrite le système de coulée qui distribue la matière plastique fondue aux différentes portes. Cette plaque se déplace indépendamment dans un moule à trois plaques, la plaque C étant située entre les plaques supérieure et de cavité, la plaque flottante abrite le mécanisme de la porte. Elle permet au système de coulissement et aux pièces d'être éjectés indépendamment, ce qui constitue la principale différence entre un moule à trois plaques et un moule à deux plaques.

Système de carotte et de canal : Dans un moule d'injection à trois plaques, le système de carottes et de canaux déplace le plastique fondu de l'unité d'injection dans la fente du moule. La carotte est l'ouverture du moule par laquelle le plastique entre, et les canaux déplacent le matériau vers les différents trous. Pour un remplissage équilibré et des temps de cycle courts, il est important que le système de carottes et de canaux soit conçu correctement.

Système de refroidissement : Un système de refroidissement efficace est nécessaire pour conserver la structure de la pièce moulée et réduire les temps de cycle. Le système de refroidissement d'un moule à injection à trois plaques est constitué de canaux qui déplacent le liquide de refroidissement autour du moule. Celui-ci évacue la chaleur et durcit le plastique. Pour éviter les déformations, les marques d'enfoncement et d'autres défauts dans la pièce finale, la conception du système de refroidissement doit être correcte.

Les pièces d'un moule d'injection à trois plaques fonctionnent ensemble pour fabriquer rapidement et facilement des pièces en plastique précises et de haute qualité. Il est important de comprendre le rôle de chaque pièce dans le processus de moulage pour fabriquer les meilleurs moules, réduire les temps de cycle et s'assurer que la qualité de chaque pièce est toujours la même. Lorsque les fabricants accordent une attention particulière au côté A, au côté B, au côté C, au système de carottes et de canaux et au système de refroidissement, ils peuvent obtenir de meilleurs résultats lors de leurs opérations de moulage par injection.

Un moule à trois plaques présente de nombreux avantages :

Améliore les temps de cycle en permettant l'éjection automatisée et simultanée des patins et des pièces.

Permet le moulage de composants aux géométries plus complexes.

Il peut améliorer l'écoulement du plastique dans le moule en incorporant plusieurs portes.

Inconvénients : Par rapport aux moules à deux plaques, il est plus compliqué, plus coûteux et plus difficile à produire et à entretenir.

La complexité de l'éjection des coureurs pourrait entraîner des temps de cycle plus longs.

Lorsqu'il s'agit de fabriquer des pièces en plastique, un moule à injection à trois plaques est un outil utile qui permet la production efficace et flexible de composants compliqués.

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