Obtrysk TPE

obtryskiwanie wkładek

Nadszedł czas, aby rozpocząć obtryskiwanie elastomerów termoplastycznych (TPE). TPE były tradycyjnie używane do zastępowania gumy, ale nowe trendy na rynku konsumenckim sprawiły, że idea overmoldingu stała się faktem w świecie biznesu. Popyt i trendy na rynku konsumenckim rosną w kierunku lepszej ergonomii i dotyku, chwytności, wyglądu, ochrony przed uderzeniami, separacji wibracji i izolacji. Projektanci produktów konsumenckich wyznaczają standardy dla producentów materiałów, opracowując rozwiązania, które dobrze wyglądają i sprawdzają się w wymagających zastosowaniach końcowych.

Niniejszy artykuł omawia technologię obtrysku TPE w ujęciu ogólnym i jako grupę materiałów, które można wykorzystać do tworzenia zaprojektowanych rozwiązań dla tego wiecznie zielonego trendu. Jeśli chodzi o sztywne podłoża, polipropylen (PP), polietylen (PE), polistyren (PS), polistyren wysokoudarowy (HIPS), tlenek polifenylenu (PPO), modyfikowany glikolem politereftalan etylenu (PETG), akrylonitryl-butadien-styren (ABS) i półkrystaliczne tworzywa polarne, takie jak poliester (PET, PBT) i poliamid (Nylon 6, Nylon 66) to tylko niektóre przykłady. Nowe technologie mieszania i kompilacji materiałów umożliwiły wytwarzanie produktów, które można obtryskiwać na różnych podłożach.

obtrysk

W przypadku obtryskiwania TPE na sztywnych powierzchniach bardzo ważne jest wiele rzeczy. Pierwszą i najważniejszą rzeczą jest wybór rodzaju TPE, który będzie współpracował ze sztywną podstawą. Ważny jest również proces obtrysku (taki jak formowanie wtryskowe lub formowanie 2K), rodzaj maszyny, warunki procesu, sposób przygotowania materiału, konstrukcja części i konstrukcja formy. Unikalne technologie materiałowe, nowe projekty części i narzędzi oraz ulepszenia technologii obtrysku sprawiają, że umysły projektantów pozostają aktywne, dzięki czemu mogą oni zaspokajać stale rosnące potrzeby konsumentów w zakresie komfortu, dobrego wyglądu i wartości dodanej.

Technologia obtrysku TPE

Obtrysk TPE wykorzystuje formowanie wtryskowe do nakładania jednego materiału (Over-Mold) na inny materiał (Substrate). Nadformowany materiał powinien przylegać do podłoża w sposób, który będzie trwały w końcowym zastosowaniu i będzie działał dobrze. Overmolding eliminuje potrzebę stosowania klejów i podkładów do mocowania TPE do twardych materiałów. Technologia overmoldingu daje projektantom większą swobodę, obniża koszty produkcji i ułatwia wytwarzanie przedmiotów. Multiple Material Moulding i Insert Moulding to dwa główne sposoby formowania powierzchniowego.

Formowanie wtryskowe z użyciem więcej niż jednego materiału jest również znane jako formowanie wtryskowe wielokolorowe lub dwustrzałowe. Rysunek 1 przedstawia rodzaj używanych narzędzi. Mają one dwie lub więcej jednostek wtryskowych. Ramiona wtryskarki mogą być ustawione równolegle do siebie lub pod kątem prostym. W formie znajdują się dwa zestawy otworów. Jeden zestaw formuje materiał bazowy, a drugi zestaw formuje materiał pokrywający.

Proces formowania dwustrzałowego składa się z dwóch etapów. Pierwszym krokiem jest wypełnienie przez pierwszy cylinder zestawu otworów w podłożu. Gdy podłoże ostygnie, forma jest otwierana, a strona, którą można przesuwać, obraca się o 180° bez wychodzenia podłoża z formy. Następnie forma jest zamykana, a materiał over-mold jest wtryskiwany do drugiego cylindra. Druga połowa formy jest wypełniana po stronie, która pozostaje nieruchoma. Jeśli materiał over-mold musi być ukształtowany po obu stronach części, forma może przesuwać części między dwoma zestawami otworów zamiast się obracać.

Maszyny z płytą obrotową a maszyny z matrycą obrotową: Obrotowa płyta dociskowa w drugiej części prasy jest czasami wbudowana w maszynę w celu jej obracania. Gdy płyta obrotowa jest używana cztery razy oddzielnie, zwykle używane są połówki formy, które są na niej zamontowane. Czasami obrót jest wbudowany w samo narzędzie i są tylko dwie połówki formy, ale cztery zestawy otworów formy.

Ruchome: Narzędzie w procesie Core ma ruchomą część, która jest zasilana hydraulicznie lub pneumatycznie. Po wtryśnięciu pierwszego substratu i pozostawieniu go do ostygnięcia, sekcja formy cofa się, tworząc przestrzeń dla materiału TPE over-mold. TPE jest następnie wprowadzany, przez większość czasu od strony otworu, który jest widoczny po odciągnięciu wkładki. Metoda ta charakteryzuje się krótszym czasem cyklu, większą kawitacją i lepszą wydajnością maszyny. Jedynym problemem jest to, że można użyć tylko stałej grubości TPE.

obtryskiwanie wkładek

Formowanie wkładek - obtryskiwanie wkładek

Formowanie wkładek jest jednym z rodzajów obtryskiwania, podczas formowania wkładek, twarde podłoże z tworzywa sztucznego lub metalowa część, która została już uformowana, jest wkładana do otworu przez robota lub osobę (rysunek 2). Drugi materiał, zwany "over-mold", jest umieszczany po jednej stronie wkładki lub wokół całości. Do formowania wkładek używane są standardowe narzędzia do formowania wtryskowego.

Obracać czy przesuwać? Formowanie stołowe: Pozioma jednostka wtryskowa lub robot są używane do kształtowania podłoża lub umieszczania wkładki w drugiej wnęce w pierwszej pozycji. Stół przesuwa się lub obraca do następnej stacji, gdzie inna pozioma lub pionowa jednostka wtryskowa jest używana do umieszczenia TPE. Można użyć gorącego wlewu lub umieścić prowadnicę na linii podziału. Trzeci obrót stołu jednostki obrotowej kieruje ją do stacji "off-load", gdzie gotowa dwuczęściowa część jest wyrzucana.

Proces obtrysku TPE

To, który z możliwych procesów i projektów form zostanie użyty, zależy od wybranego materiału, kosztów pracy, dostępnych narzędzi i maszyn oraz ekonomii produkcji dużej ich liczby. Jeśli wkładka nie jest tworzywem termoplastycznym, należy zastosować formowanie wtryskowe. Jeśli potrzebna jest tylko niewielka ilość plastikowego lub metalowego podłoża, koszt lokalnej siły roboczej jest niski, a koszt narzędzi musi być niski, należy umieścić je ręcznie. W przypadku większych ilości pracy można użyć narzędzi wahadłowych. Zrobotyzowane wkładki i narzędzia ze stołem obrotowym mogą być używane, gdy ilość pracy do wykonania uzasadnia koszty. W przypadku konieczności wyprodukowania dużej ilości części lub wysokich kosztów robocizny w miejscu zamieszkania, najlepszym rozwiązaniem dla podłoży z tworzyw sztucznych są wtryskarki dwumateriałowe. Aby uzyskać najwyższą produkcję i najładniej wyglądające części, najlepsze są systemy gorącokanałowe z zasuwami zaworowymi.

Rozważania dotyczące projektowania części do obtrysku

Istnieje wiele różnych elementów projektowania obtryskiwaczy, a w tym artykule omówiono kilka ogólnych rzeczy, o których należy pamiętać.

Jeśli chodzi o materiały, wiążące TPE mają bardziej rygorystyczne zasady niż zwykłe TPE. To samo dotyczy tworzenia części. Podczas projektowania części dwuczęściowych należy zastanowić się, w jaki sposób dwa różne elastyczne materiały będą się kurczyć, co różni się od projektowania części jednoczęściowych. Oba mają własne systemy bramek i prowadnic, które należy dostosować w oparciu o cechy używanego materiału.

Aby uzyskać najlepszy czas cyklu, cienkie ścianki podstawy i formy powinny być jak najbardziej równe. W większości sytuacji obtryskiwania, ścianki o grubości od 1 mm do 3 mm będą się dobrze łączyć. Jeśli część wymaga grubych obszarów, należy je wyciąć, aby zapobiec nadmiernemu kurczeniu się części oraz skrócić czas cyklu i wagę. Aby uniknąć problemów z przepływem, takich jak wypełnienia zwrotne i pułapki gazowe, zmiany grubości ścianki powinny być dokonywane powoli. Dodanie okręgów (co najmniej 0,5 mm) do ostrych narożników może pomóc zmniejszyć naprężenia w tym obszarze. Należy unikać głębokich ciemnych kieszeni lub żeber, których nie można otworzyć. Długie naciągi powinny mieć zanurzenie od 3 do 5 stopni, aby pomóc piłce wydostać się na zewnątrz. Głębokie podcięcia można wykonać za pomocą mieszanek over-mold, ale tylko wtedy, gdy podczas otwierania formy używany jest rdzeń wyprzedzający, część nie ma żadnych ostrych krawędzi, a elastomer może się zginać, gdy wychodzi z formy.

Podczas formowania większość mieszanek TPE kurczy się dość znacznie w kierunku przepływu, ale niewiele, gdy są formowane w kierunku przepływu poprzecznego. Może to spowodować, że materiał nadlewki skurczy się bardziej niż podłoże po wyjęciu części z narzędzia. Może to następnie spowodować wypaczenie lub zapadnięcie się części podłoża, generalnie w kierunku przepływu materiału obtryskiwanego. Jest to szczególnie prawdziwe w przypadku części, w których podłoże jest cieńsze niż obtrysk lub w których zastosowano materiał podłoża o niskiej sztywności. części powinny być długie i cienkie. Można to częściowo naprawić, stosując materiały bazowe o wyższym module i dodając żebra usztywniające do podłoża. Pomocne będzie również użycie cieńszych warstw i gatunku over-mold o mniejszej twardości. Pomocne może być również przesunięcie bramki w celu zmiany wzoru przepływu TPE.

Twardość Shore'a, czyli odporność materiału na wgniecenia na płytce formowanej o minimalnej grubości 6,3 mm (ASTM D2240), jest używana do pomiaru materiałów TPE. Produkt o niższej twardości wydaje się bardziej miękki na zewnątrz, nawet jeśli ma taką samą grubość. Ponieważ jednak obtrysk jest zwykle wykonywany tylko na cienkiej warstwie TPE, twarda podstawa poniżej wpływa na odczucie miękkości. Jeśli zostanie to poddane testowi twardości, mniejszy test wykaże, że skała jest twardsza, nawet jeśli skóra jest miękka. Jeśli gumowa nadlewka ma znajdować się po obu stronach części (A i B), należy użyć dwóch form materiałowych, które mogą poruszać się między sekcjami formy. Aby wykonać gładką warstwę na części lub całej stronie prostej części, należy użyć dwóch form materiałowych z ruchomymi rdzeniami. Wydajność może być bardzo wysoka, w zależności od grubości ścianek elastomeru i podłoża.

Jak TPE przykleja się do termoplastu inżynieryjnego

Jest wiele rzeczy, które mogą zmienić to, jak dobrze twardy plastik konstrukcyjny i miękka guma sklejają się ze sobą. Aby zbudować określone relacje między materiałami, ważne jest, aby energie powierzchniowe obu z nich były takie same. Kolejnym ważnym czynnikiem jest zdolność TPE do przylegania do powierzchni. Aby zachodziły określone reakcje między TPE a podłożem, muszą one znajdować się bardzo blisko siebie, a powierzchnia musi być mokra. Sposób teologizacji TPE, jak pokazano na rysunku 3, określa sposób ich zwilżania. Materiały do nadmiernego formowania nie mają bardzo wysokiej lepkości. Są również wrażliwe na ścinanie i wykazują właściwości rozrzedzania ścinaniem.

Poniższy rysunek pokazuje, że lepkość jest bliska dolnej granicy zakresu, gdy natężenie przepływu jest wysokie. Pomaga to TPE wpływać i wypełniać cienkościenne obszary, które są powszechne w obtryskiwaniu.

Obtrysk TPE

Skład chemiczny TPE i rodzaj przemysłowego tworzywa sztucznego mają duży wpływ na to, jak dobrze się zwilża. Oprócz właściwości adhezyjnych, ważną rolę odgrywają również właściwości dyfuzyjne i lepkosprężyste elastomeru. Punkt, w którym TPE i sztywne podłoże spotykają się, jest bardzo ważny zarówno dla siły wiązania, jak i rodzaju uszkodzenia, które może być kohezyjne (C) lub adhezyjne (A). Szukając oznak silnego wiązania, system kohezyjny jest zwykle uważany za najlepszy sposób na stwierdzenie. Jednak słaby TPE o umiarkowanej sile wiązania może sprawiać wrażenie, że połączenie jest silne. Są chwile, kiedy dobre wiązanie istnieje nawet wtedy, gdy klej zawodzi. Istnieją trzy rodzaje procesów na styku, które mogą pomóc sztywnemu podłożu i miękkiemu termoplastycznemu elastomerowi trzymać się razem. Można je zobaczyć na poniższym obrazku.

Wytyczne dotyczące projektowania części do obtrysku

Konstrukcja umożliwia połączenie mechaniczne. Pomiędzy dwiema powierzchniami nie powstaje prawdziwe połączenie, ale w tym przypadku sprawdzi się każdy TPE. Drugi sposób działa, ponieważ podłoże i obtryskiwany materiał TPE są kompatybilne chemicznie. Kompatybilność chemiczna opiera się na energiach powierzchniowych, które są związane z tym, jak dobrze podłoże i TPE przylegają do siebie. Gdy metoda formowania i temperatura są odpowiednie, może powstać interfejs, w którym mieszają się cząsteczki podłoża i nadlewu. Interfejs można utworzyć za pomocą styrenowego TPE lub olefinowego TPE, który został uformowany na bazie polietylenu. Trzeci sposób może być wbudowany w TPE. Proces wiązania składa się ze specyficznych interakcji polarnych lub reakcji chemicznych między grupami TPE a sztywnym podłożem.

"Test odrywania pod kątem 90 stopni" może być wykorzystany do sprawdzenia, jak silne jest wiązanie między TPE a przemysłowym tworzywem sztucznym. Zmieniliśmy metodę ASTM D903 dla tworzyw sztucznych, aby sprawdzić, jak dobrze miękki TPE przylega do twardego tworzywa termoplastycznego. Do testów używana jest formowana podstawa z uformowaną na niej wkładką z TPE. Tester naprężenia Instron jest używany do cięcia i ciągnięcia paska TPE o szerokości cala pod kątem prostym do podstawy. Jest on zablokowany w miejscu na kole, dzięki czemu kąt 90 stopni pozostaje taki sam podczas ciągnięcia gumy. Siła przyczepności jest określana na podstawie tego, jak trudno jest odciągnąć elastomer od podstawy. Siła ta wynosi zwykle ponad 2 cale. Jest on podzielony na dwie grupy w zależności od tego, czy ulegnie uszkodzeniu z powodu uszkodzenia kleju (A), czy uszkodzenia kohezyjnego (C). Uszkodzenie kleju oznacza, że na materiale nie pozostały żadne pozostałości TPE. Podane liczby są średnią z trzech różnych badań przyczepności. Ponieważ klient wymaga określonego poziomu przyczepności, zdecydowaliśmy, że liczba przyczepności wyższa niż 12 pli jest wystarczająco dobra.

Obecnie istnieje ogromne zainteresowanie obtryskiem TPE na sztywnych podłożach, zwłaszcza w przypadku towarów rynkowych, które muszą być miękkie w dotyku. Nowe TPE są obtryskiwane na coraz większej liczbie podłoży. Daje to projektantom większą swobodę projektowania i szansę na wyróżnienie swoich towarów na rynku pełnym kopii "ja też".

TPE są bardzo znane, ponieważ pomagają w sprzedaży w punkcie sprzedaży. W dzisiejszych czasach ludzie mają ogromny wybór towarów do wyboru w sklepach, a firmy produkujące towary chcą, aby ich produkty się wyróżniały. Istnieje wiele dobrych powodów, aby wybrać produkt z TPE obtrysk powierzchni, takie jak nowe kolory, tekstury, wzory i komfort. Dla wielu osób "ciepły", miękki dotyk jest lepszy niż twardy plastik. A rzeczy, które wyglądają i w dotyku przypominają gumę, są często uważane za bardziej wartościowe. Ludzie są mądrzejsi w poszukiwaniu towarów, które lepiej pasują do ich ciał i redukują wibracje teraz, gdy wiedzą więcej o ergonomii i wzroście urazów związanych z nadużywaniem stawów. Obtryskiwane TPE mogą być również przydatne do innych celów niż wyczucie i użyteczność. Niektóre przykłady to zapewnienie bezpiecznego, mocnego chwytu w mokrych obszarach, wodoodporne uszczelki i uszczelnienia, formowane "zderzaki" chroniące przed uderzeniami i zapobiegające przedwczesnemu pękaniu oraz redukujące wibracje.

 

 

/0 Komentarze/Autor

Formowanie wtryskowe w przemyśle motoryzacyjnym

formowanie tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe w przemyśle motoryzacyjnym jest jednym z ważnych elementów tworzenia najwyższej jakości części samochodowych o wysokiej trwałości. W nowoczesnych samochodach samochodowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych jest nieodłączną częścią wszystkiego. Pomaga w produkcji deski rozdzielczej pojazdu lub innych szczegółowych części silnika. Co więcej, różne techniki, materiały i zalety formowania wtryskowego są kluczowymi punktami wyjścia dla producentów i dostawców samochodów. Dlatego w tym artykule omówimy historię, procesy produkcyjne, zastosowania oraz różne zalety i wady formowania wtryskowego w przemyśle motoryzacyjnym.

Czym jest formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w przemyśle motoryzacyjnym?

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego odnosi się do procesu, w którym plastikowe części samochodowe o złożonych kształtach są tworzone przy użyciu stopionego materiału w formie. Jest on szczególnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, ponieważ zapewnia akceptowalną dokładność i spójność części. Poza tym gwarantuje również wysoką produktywność. Części samochodowe formowane wtryskowo obejmują duże zewnętrzne elementy wykończeniowe i małe wewnętrzne części z tworzyw sztucznych. Mają one określone wymagania dotyczące wydajności i trwałości.

Historia formowania wtryskowego w przemyśle motoryzacyjnym

Przemysł motoryzacyjny wykorzystuje formowanie wtryskowe od momentu zaadaptowania tego procesu w produkcji masowej w latach 30. ubiegłego wieku. Formowanie wtryskowe zostało po raz pierwszy zastosowane do produkcji stosunkowo prostych części. Później, wraz z innowacjami w technologii i materiałach, znalazło wiele zastosowań w różnych dziedzinach. Wiele firm zajmujących się formowaniem wtryskowym w branży motoryzacyjnej opracowało różne skomplikowane podejścia. Dzięki temu mogą one pomóc w produkcji jeszcze bardziej złożonych i lekkich części samochodowych. Pomoże to również obniżyć koszty produkcji i jednocześnie poprawić osiągi pojazdu.

Rodzaje metod formowania wtryskowego w przemyśle motoryzacyjnym

Ogólnie rzecz biorąc, istnieją następujące kategorie metod formowania wtryskowego w przemyśle motoryzacyjnym.

1. Termoplastyczne formowanie wtryskowe

Metoda ta polega na wykorzystaniu tworzyw sztucznych, które ulegają stopieniu. Następnie można go wielokrotnie formować bez ryzyka zniszczenia. Poza tym, jest ona szeroko stosowana w produkcji samochodów do wytwarzania różnych kresek, klipsów i paneli ze względu na jej elastyczność i możliwość recyklingu.

 2. Termoutwardzalne formowanie wtryskowe

Materiały termoutwardzalne powodują trwałe zestalenie się materiału po podgrzaniu. Dzięki temu idealnie nadają się do części wymagających wysokich temperatur, np. części silnika. Początkowo utrwalone materiały te nie mogą być ponownie stopione lub uformowane. 

3. Obtrysk

Over-molding to proces formowania dodatkowej warstwy materiału na wcześniej istniejącej części. Ten pierwszy jest na przykład szeroko stosowany do tworzenia wygodnych w dotyku uchwytów lub uszczelek do komponentów samochodowych.

4. Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Technika ta polega na użyciu środka, który spienia gaz w kanałach formy w czasie wykonywania części. Ma mniejszą wagę niż większość metali żelaznych. Jest jednak bardzo wytrzymały i idealny do tworzenia dużych konstrukcji, takich jak klamki i panele.

5. Formowanie wkładek

W przypadku formowania wtryskowego części są umieszczane w formie, a następnie wokół nich wtryskiwane jest tworzywo sztuczne. Może być ono wykonane z metalu lub innego materiału. Co więcej, materiał ten łączy kilka materiałów w jedną sekcję. Zwiększa to nie tylko wytrzymałość i trwałość produktu, ale także inne korzyści.

Kompletny proces formowania wtryskowego w przemyśle motoryzacyjnym

Formowanie wtryskowe w przemyśle motoryzacyjnym to proces produkcji tworzyw sztucznych do samochodów. Obejmuje on kilka kluczowych etapów zapewniających wysoką precyzję, spójność i jakość produktu końcowego;

1. Zaciskanie:

Zaciskanie jest pierwszym procesem w formowaniu wtryskowym. W tym procesie dwie płyty formy są zamykane przez przyłożenie siły. Jak opisano wcześniej, forma składa się z dwóch połówek i jest ściskana za pomocą jednostki zaciskowej. Jednostka ta ma wystarczającą siłę zacisku, aby utrzymać formę zamkniętą podczas wtrysku stopionego tworzywa sztucznego. Wielkość generowanej siły docisku różni się w zależności od rozmiaru formy i rodzaju tworzywa. Zawsze istnieje potrzeba prawidłowego użycia zacisków, aby uniknąć wycieków w gnieździe formy i zapewnić szczelne zamknięcie wnęki. 

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego

2. Wtrysk

Po zaciśnięciu formy jest ona gotowa do fazy wtrysku. Polega ona na podawaniu plastikowych granulek w formie stałej do podgrzewanej beczki, gdzie są one upłynniane. Stopione tworzywo sztuczne jest następnie wtłaczane do gniazda formy przez dyszę pod bardzo wysokim ciśnieniem. Ciśnienie i szybkość wtrysku są zatem dokładnie monitorowane, aby zapewnić wypełnienie formy. Oprócz tego sprawdza się również, czy tworzywo sztuczne dostaje się do wewnętrznej wnęki formy bez tworzenia niektórych typowych wad. Mogą one obejmować tworzenie się pęcherzyków powietrza lub niepełne wypełnienie formy.

3. Chłodzenie

Po wtryśnięciu tworzywa sztucznego do formy rozpoczyna się jego wiązanie i utwardzanie. Chłodzenie jest również bardzo ważnym etapem, ponieważ określa ostateczne wymiary części i jej wytrzymałość. Poprzez kanały chłodzące wewnątrz formy, ciepło jest rozprowadzane z dużą siłą i w stosunkowo krótkim czasie. Czas chłodzenia części ma kluczowe znaczenie.  Ponieważ może się kurczyć lub wypaczać, a jeśli część jest chłodzona przez długi czas, cały proces produkcji może być powolny.

4. Wyrzut:

Po schłodzeniu i zestaleniu części forma otwiera się i część jest usuwana. W tym procesie najczęściej stosuje się kołki wypychające; kołki te po prostu wypychają część z formy. Czasami do wyciągnięcia części można również użyć nadmuchiwaczy powietrza lub płyt mechanicznych. Jest to kluczowy proces, w którym próbka jest usuwana z formy i należy to robić ostrożnie. Tak, aby nie uszkodzić części, zwłaszcza jeśli jest zdobiona lub ma wiele funkcji.

 5. Wykończenie:

Ostatnia operacja nazywana jest wykańczaniem, w którym usuwany jest dodatkowy materiał lub skóra znana jako błysk. Część może być również szlifowana i malowana. Co więcej, jest ona montowana, jeśli ma być komponentem systemu, w zależności od jej zastosowania. Wykończenie powierzchni zapewnia, że część ma pożądaną dokładność, kolor i rozmiar zgodnie z projektem.

 Zastosowanie formowania wtryskowego w produkcji części samochodowych

Zastosowanie formowania wtryskowego jest ważne w produkcji wielu części samochodowych ze względu na dokładność i możliwość masowej produkcji identycznych części. Typowe części samochodowe wykonane metodą formowania wtryskowego obejmują

  1. Składniki pulpitu nawigacyjnego: Są to zazwyczaj skomplikowane elementy, które wymagają dokładności, jaką zapewnia formowanie wtryskowe. Umożliwia to dopasowanie ich do wnętrza samochodu.
  2. Zderzaki i panele zewnętrzne: Proces ten umożliwia wytwarzanie sztywnych i dobrze wyglądających części zewnętrznych. Dzięki temu może on również wytrzymać uderzenia i impulsy pogodowe.
  3. Osłony silnika: Części te muszą być odporne na wysoką temperaturę i mieć wystarczającą wytrzymałość.
  4. Kolektory dolotowe powietrza: Proces ten tworzy lekkie i sztywne komponenty, które są idealne dla wydajności silnika.
  5. Wykończenie wnętrza i uchwyty: Proces ten umożliwia uzyskanie estetycznie atrakcyjnych i funkcjonalnie skutecznych części z misterną pracą detali.
  6. Obudowy elektryczne: Komponenty te są ważne, ponieważ osłaniają delikatną elektronikę pojazdu.

Zalety formowania wtryskowego dla branży motoryzacyjnej

Zalety formowania wtryskowego dla sektora motoryzacyjnego są następujące;

  1. Ekonomiczna produkcja masowa:  Formowanie wtryskowe nadaje się do produkcji na dużą skalę, w której koszt każdej części zmniejsza się wraz ze wzrostem liczby produkowanych części.
  2. Elastyczność konstrukcji: Metoda ta jest odpowiednia do tworzenia automatycznych projektów, złożonych kształtów, geometrii i projektów samochodowych o ścisłej tolerancji.
  3. Różnorodność materiałów: Można stosować większość rodzajów tworzyw sztucznych, w tym tworzywa wzmocnione. Umożliwiają one tworzenie części o cechach, takich jak wysoka wytrzymałość lub odporność na ciepło.
  4. Stała jakość: Formowanie wtryskowe pomaga utrzymać standardy w produkcji motoryzacyjnej we wszystkich częściach i podzespołach. Jest to więc ważny aspekt osiągania wymaganych standardów.
  5. Lekkie części: Cecha ta wynika z zastosowania lekkich tworzyw sztucznych. Pomaga to w zmniejszeniu całkowitej masy pojazdu i poprawia oszczędność paliwa.

 Ograniczenia formowania wtryskowego w samochodach

  1. Wysokie początkowe koszty oprzyrządowania: Tworzenie form jest bardzo kosztowne i z tego powodu formowanie wtryskowe nie jest wykonalne przy niskich seriach produkcyjnych.
  2. Odpady materiałowe: Proces obejmujący użycie wlewków i prowadnic daje złom, który jest czasami ponownie wykorzystywany lub utylizowany.
  3. Ograniczenia projektowe: Zwiększa to również koszty i czas w przypadku delikatnych części. Co więcej, proces staje się bardzo skomplikowany i wymaga innego procesu, takiego jak obróbka wtórna.

Alternatywy dla formowania wtryskowego dla tanich prototypów samochodowych

W przypadku wczesnych etapów rozwoju lub produkcji małoseryjnej, alternatywy dla formowania wtryskowego obejmują: W przypadku wczesnych etapów rozwoju lub produkcji małoseryjnej;

  • Druk 3D: Idealny do prototypów, ponieważ nie wiąże się z kosztami form. Jednak produkt może nie być tak wytrzymały jak ten wykonany z form wtryskowych.
  • Obróbka CNC: Zalety: Zapewnia wysoką precyzję generowania danej części. Wadą jest jednak to, że może to zająć dużo czasu i jest kosztowne przy opracowywaniu złożonych części.
  • Odlew uretanowy: Dobry do produkcji małych części. Oferuje więc dobre właściwości materiału i jakość powierzchni części. Poza tym proces ten często może nie osiągnąć rozmiaru i wydajności formowania wtryskowego.

 

Formowanie wtryskowe w przemyśle motoryzacyjnym

Materiały do formowania wtryskowego części samochodowych

Typowe materiały stosowane w formowaniu wtryskowym w przemyśle motoryzacyjnym obejmują:

  •  Polipropylen (PP): Bardzo lekki i zdolny do przyjmowania uderzeń stosowanych w wewnętrznej części pojazdu, sprawdź więcej szczegółów na stronie Formowanie wtryskowe polipropylenu strona.
  • Akrylonitryl-butadien-styren (ABS): Jest to mocny i sztywny materiał, używany głównie do produkcji desek rozdzielczych i paneli, i z tego powodu zyskał sławę. Formowanie wtryskowe ABS strona.
  • Poliamid (nylon): Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i stabilnością temperaturową, dzięki czemu nadaje się na przykład do zastosowań pod maską silnika. Formowanie wtryskowe nylonu strona.
  • Poliwęglan (PC): Działa, aby zapewnić widoczność i trwałość części, które wymagają oświetlenia, sprawdź więcej szczegółów na stronie Formowanie wtryskowe poliwęglanu strona.
  • Poliuretan (PU): Nadaje się do uszczelnień i uszczelek, takich jak małe elementy gumopodobne.

Wybierz Sincere Tech dla usług formowania wtryskowego tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego

Oto kilka powodów. Dlaczego warto wybrać Sincere Tech Usługi formowania wtryskowego:

1. Wytrzymałość i trwałość: Sincere Tech zapewnia trwałe i wytrzymałe części samochodowe, szczególnie do ćwiczeń ciśnieniowych, takich jak bloki silnika i obudowy.

2. Precyzja i spójność: Proces ten gwarantuje wysoką dokładność i jednorodność produktu, spełnia wymagania przemysłu motoryzacyjnego dla wszystkich materiałów austenitycznych, szczególnie tam, gdzie jest stosowany w produkcji wielkoseryjnej.

3. Lekka przewaga: It ma lekką naturę, a nasze szybkie usługi sprawiają, że samochody są lekkie. Może więc pomóc poprawić zużycie paliwa i wydajność.

4. Efektywność kosztowa: Jest specjalnie stosowany w dużych ilościach,Sincere Tech również oferuje najlepszy sposób. Może więc pomóc obniżyć koszty produkcji, eliminując potrzebę wykonywania drugich operacji.

5. Wszechstronne zastosowania: Dobrze dopasowana firma dla kilku części samochodowych. Pomaga tworzyć kilka części. Może to obejmować zastosowania strukturalne, mikroelektroniczne i elektryczne z funkcją antykorozyjną.

Wnioski

Podsumowując, formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w przemyśle motoryzacyjnym ma kluczowe znaczenie dla produkcji różnych części samochodowych. Może to obejmować tablicę rozdzielczą, kołpaki, kolektor dolotowy i maskę. Może tworzyć bardzo dokładne części w dużych ilościach. Poza tym zapewnia swobodę projektowania i względną opłacalność, dzięki czemu stała się podstawą współczesnej produkcji samochodów. Pomimo wszystkich zmian w przemyśle motoryzacyjnym i tendencji do stosowania nowych technologii i materiałów w produkcji. Co więcej, formowanie wtryskowe zajmuje szczególne miejsce w rozwoju nowych technologii. Pomaga zwiększyć wydajność i jakość wymaganą w nowoczesnym przemyśle motoryzacyjnym.

Często zadawane pytania

Q1. W jaki sposób formowanie wtryskowe przyczynia się do zmniejszenia masy pojazdu?

Dzięki formowaniu wtryskowemu możliwe jest stosowanie lżejszych rodzajów tworzyw sztucznych. Mogą one zastąpić wiele ciężkich materiałów, takich jak metal, czyniąc pojazd lżejszym. Prowadzi to do poprawy oszczędności paliwa, a także zmniejsza emisję spalin.

Q2. Czy formowanie wtryskowe jest wykonalne w przypadku produkcji części samochodowych w małych ilościach?

Chociaż formowanie wtryskowe jest idealne dla dużych ilości, jest idealne dla małych ilości. Jednak w przypadku dużych ilości lub dokładnego zapotrzebowania na wiele części. Wysoki koszt oprzyrządowania może oznaczać, że metody takie jak druk 3D lub obróbka CNC lepiej nadają się do tego zadania.

Q3. Jakie rodzaje komponentów motoryzacyjnych najlepiej nadają się do form Sincere Tech Mold Maker?

Sincere Tech nadaje się do produkcji lekkich i wytrzymałych części, takich jak bloki silnika, obudowy skrzyni biegów i części konstrukcyjne, które zapewniają wytrzymałość konstrukcji samochodowych.

 

/0 Komentarze/Autor

Narzędzia do formowania wtryskowego

Narzędzie do formowania wtryskowego jest jednym z najważniejszych aspektów dzisiejszej produkcji szerokiej gamy części z tworzyw sztucznych. Poza tym ma kilka zastosowań na rynku. Produkty te mogą obejmować zarówno części samochodowe, jak i przybory domowe itp. Niniejszy artykuł pomoże w bardziej szczegółowej analizie narzędzi do formowania wtryskowego. Skupimy się na różnych kategoriach, tych obecnie dostępnych na rynku oraz wiodących producentach.

Czym jest oprzyrządowanie do formowania wtryskowego?

Oprzyrządowanie do formowania wtryskowego można zdefiniować jako sprzęt i narzędzia używane w procesie formowania wtryskowego. Pomagają one kształtować stopiony plastik w gotowe części. Poza tym proces ten jest bardzo ważny w masowej produkcji złożonych elementów z tworzyw sztucznych i oferuje wysoką precyzję i wydajność. Może to obejmować formowanie plastiku przy użyciu różnych projektów komponentów. Co więcej, zestaw narzędzi do formowania wtryskowego składa się z podstawy formy, jej rdzenia, kanałów chłodzących i płyty wnęki. Tak więc cała ta konfiguracja zapewnia, że stopiony plastik będzie dokładnie kształtował, a następnie schładzał i wyrzucał z formy.

Narzędzie do formowania wtryskowego

Jak powstają narzędzia do formowania wtryskowego? Kompletny proces

Oto właściwy, szczegółowy proces formowania narzędzi wtryskowych.

1. Faza projektowania

●       Projekt koncepcyjny: Zaczyna się od opracowania przez inżynierów i projektantów koncepcyjnego projektu formy zgodnie ze specyfikacją produktu. Specyfikacje te mogą dotyczyć geometrii części, mediów przepływowych lub mediów chłodzących.

●       Modelowanie CAD: Następnie Narzędzie CAD służy do tworzenia precyzyjnego modelu 3D formy, która ma zostać wyprodukowana. Główne elementy obejmują układ komponentów, szkicowanie, wlew i system chłodzenia.

●       Przegląd projektu: Po zakończeniu i sprawdzeniu jest on ponownie sprawdzany, aby zagwarantować, że spełnia wymagania funkcjonalne i produkcyjne. Może to polegać na przewidywaniu przepływu metalu w formie, sposobu chłodzenia formy lub miejsca i sposobu wyrzucania części.

2. Prototypowanie

W tym przypadku prototypowa forma jest często wykonana z tańszego materiału, aluminium. Ta prototypowa forma jest zwykle używana do testowania projektu i potwierdzania funkcjonalności formy. Ten krok zazwyczaj pomaga zidentyfikować potencjalne problemy i wprowadzić poprawki przed ostateczną produkcją.

 3. Produkcja narzędzi

●       Wybór materiału: Po sfinalizowaniu projektu i jego specyfikacji, kolejnym krokiem jest wybór odpowiedniego materiału narzędziowego. Typowe materiały mogą obejmować stal narzędziową (np. P20, H13), stal nierdzewną lub aluminium. Ich wybór zależy od takich czynników jak wielkość produkcji, złożoność części i koszty.

●       Obróbka skrawaniem: Procesy obróbki CNC są następnie wykorzystywane do cięcia i kształtowania formowanych komponentów z wybranego materiału. Procesy te to zazwyczaj frezowanie, wiercenie i precyzyjne szlifowanie. Dzięki temu można uzyskać wymagane wymiary i wykończenie powierzchni.

●       Obróbka cieplna: Następnie, Niektóre materiały narzędziowe przechodzą przez procesy obróbki cieplnej, tj. hartowanie i odpuszczanie. Pomagają one zoptymalizować ich właściwości mechaniczne, takie jak twardość i wytrzymałość.

4. Montaż

●       Podstawa formy: Tuż po wyprodukowaniu, podstawa formy, gniazdo i inne komponenty są montowane. Obejmuje to przede wszystkim wkładki montażowe, prowadnice i wszelkie niezbędne mechanizmy do przeprowadzania procesów wyrzucania i chłodzenia części.

●       Dopasowanie i wyrównanie:  Tutaj komponenty są starannie dopasowane i wyrównane. Mogą więc pomóc w przeprowadzeniu precyzyjnych operacji podczas formowania wtryskowego.

5. Obróbka powierzchni

W tym przypadku krytyczne powierzchnie formy, tj. wnęka i rdzeń, przechodzą przez procesy wykańczania powierzchni. Dzięki temu mogą uzyskać wymaganą gładkość i teksturę. Może to obejmować polerowanie, obróbkę elektroerozyjną (EDM) lub procesy teksturowania. Wszystkie te procesy pomagają nadać formowanym częściom określone właściwości powierzchni.

6. Testowanie i walidacja

●       Przebiegi próbne: Po całkowitym przygotowaniu formy, jest ona poddawana próbom. Są one wykonywane przy użyciu docelowej wtryskarki i materiału w warunkach produkcyjnych. Faza ta potwierdza funkcjonalność formy, jakość części i wydajność.

●       Korekty: Jeśli występuje jakikolwiek problem z pleśnią lub powierzchnią, konieczne jest Można dokonać regulacji systemów chłodzenia, bramkowania lub wyrzucania. W ten sposób mogą pomóc zoptymalizować jakość części i czas cyklu.

Plastikowy pojemnik do formowania wtryskowego

Rodzaje narzędzi do formowania wtryskowego

Przyjrzyjmy się różnym rodzajom dostępnych narzędzi do formowania wtryskowego.

1. Formy z pojedynczą wnęką

Formy jednogniazdowe mogą tworzyć jedną część na raz w jednym ujęciu. Formy te są stosowane w przypadku produkcji krótkoseryjnej lub gdy istnieje potrzeba produkcji części prototypowych. Ze względu na swoją podstawową strukturę, formy jednogniazdowe są stosunkowo tańsze i łatwiejsze w budowie niż formy wielogniazdowe. Mimo to działają powoli, ponieważ tworzą część tylko raz, w jednym cyklu. Są one zwykle używane tam, gdzie istnieje potrzeba ścisłej tolerancji lub gdzie część może mieć oznaczenie, które jest trudne do utworzenia w formie wielogniazdowej.

2. Formy wielokomorowe

Formy wielogniazdowe mają wiele gniazd w tej samej formie, które zapewniają różne identyczne części w każdym cyklu wtrysku. Pomaga to zwiększyć wydajność produkcji, a także sprawia, że formy wielogniazdowe nadają się do produkcji wielkoseryjnej. Poza tym formy te są bardziej złożone i kosztowne w produkcji i projektowaniu w porównaniu do form jednogniazdowych. Pomagają one jednak zwiększyć produkcję i obniżyć koszty jednostkowe. Może to więc uzasadnić początkową inwestycję, jeśli chodzi o scenariusze produkcji masowej.

3. Formy rodzinne

Formy rodzinne tworzą kilka wnęk, które produkują różne części w tym samym czasie w jednym cyklu. Oznacza to, że każda wnęka formy tworzy część, co może być idealne dla środowisk montażowych, w których najczęściej potrzebne są liczne części jednocześnie. Formy rodzinne są często używane do formowania części należących do określonej grupy. Ponieważ umożliwiają one jednoczesne formowanie członków tej grupy, co skraca czas. Muszą być jednak bardzo dobrze zaprojektowane pod względem czasu napełniania i chłodzenia dla wszystkich wnęk w formie. Ten warunek może sprawić, że będą one trudniejsze w produkcji i utrzymaniu niż formy jednogniazdowe lub wielogniazdowe.

4. Formy dwustrzałowe

Formy dwustrzałowe lub formy wielomateriałowe lub wielokolorowe umożliwiają formowanie dwóch różnych materiałów lub kolorów w jednym cyklu. Technika ta jest najlepsza w wielu przypadkach, takich jak koła zębate wymagające zastosowania różnych kolorów lub materiałów. W ten sposób można uzyskać części z uchwytami lub wielokolorowymi obszarami. Proces obejmuje dwa oddzielne cykle wtrysku: pierwszy materiał jest wtryskiwany, a następnie częściowo chłodzony. Następnie materiał jest wtryskiwany nad lub wokół pierwszego materiału. Funkcjonalność i wygląd części można poprawić dzięki metodzie formowania dwustrzałowego. Proces ten wymaga jednak ekskluzywnego sprzętu i dokładnych projektów form.

5. Formy do gorących kanałów

Formy te wykorzystują system grzewczy, dzięki czemu mogą utrzymywać tworzywo sztuczne w stanie stopionym, gdy przepływa ono przez system kanałów do gniazd formy. Takie podejście do kopiowania odlewów zmniejsza ilość odpadów z tworzyw sztucznych, ponieważ nie ma już prowadnic, które należy odpiąć i poddać recyklingowi. Systemy gorących kanałów mogą skrócić czas cyklu i poprawić jakość części, ponieważ pomagają utrzymać ciągłość stopionego tworzywa sztucznego, poprawiając w ten sposób słabe wykończenie powierzchni. Systemy zimnokanałowe są łatwiejsze do zaprojektowania niż formy gorącokanałowe, ale te ostatnie są stosunkowo drogie zarówno w projektowaniu, jak i produkcji, a także w konserwacji.

6. Formy zimnokanałowe

Formy zimnokanałowe mają kanały, przez które przepływa stopione tworzywo sztuczne, zanim dostanie się do wnęk. Z kolei w systemach zimnokanałowych bloki kanalików zestalają się wraz z częścią i muszą być usuwane, a następnie często poddawane recyklingowi lub usuwane. Formy te są generalnie łatwiejsze i tańsze niż formy gorącokanałowe. Dlatego nadają się do powszechnego użytku. W związku z tym produkują więcej złomu, a czas cyklu może być dłuższy ze względu na konieczność ponownego stopienia i obsługi zestalonych prowadnic.

Różne kluczowe parametry i wartości związane z oprzyrządowaniem do formowania wtryskowego

Oto niektóre kluczowe parametry i wartości, które są ogólnie związane z Oprzyrządowanie do formowania wtryskowego.

narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

 

 

Parametr

Opis

Typowe wartości/zakresy

Materiał oprzyrządowania

Materiał użyty do budowy formy

Stal, aluminium i miedź

Liczba ubytków

Liczba wgłębień w formie

Pojedynczy, Multi (2-16+ ubytków)

Czas cyklu

Czas jednego cyklu wtrysku

10-60 sekund

Siła zacisku

Siła utrzymująca formę zamkniętą

50-4,000+ ton

Ciśnienie wtrysku

Ciśnienie wtrysku tworzywa sztucznego

10 000-30 000 psi

Czas chłodzenia

Czas na ostygnięcie części

5-30 sekund

System wyrzucania

Mechanizm wysuwania części

Kołki wyrzutnika, płytki do zdejmowania izolacji i powietrze

System Runner

Metody dostarczania tworzyw sztucznych

Hot runner, Cold runner

Typ bramki

Punkt wejścia tworzywa sztucznego do formy

Direct, Pin, Submarine i Edge

Wykończenie powierzchni

Jakość powierzchni części

Klasy SPI (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Tolerancje

Odchylenia wymiarowe

±0,001-0,005 cala

Mold Life

Żywotność formy

100 000-1 000 000+ cykli

Czas oczekiwania na oprzyrządowanie

Czas projektowania i produkcji formy

4-16 tygodni

Konserwacja narzędzi

Częstotliwość konserwacji

Regularne czyszczenie i kontrola

Kompatybilność materiałowa

Rodzaje stosowanych tworzyw sztucznych

Tworzywa termoplastyczne, termoutwardzalne i elastomery

Układ chłodzenia

Metody chłodzenia form i części

Kanały wodne, chłodzenie konformalne

Złożoność części

Poziom szczegółowości formowanej części

Od prostych do bardzo złożonych

Współczynnik skurczu

Kurczenie się części po schłodzeniu

0.1-2.5%

Koszt pleśni

Początkowy koszt zaprojektowania i wyprodukowania formy

$5,000-$100,000+

Jakie są zalety oprzyrządowania do form wtryskowych?

●       Wysoka wydajność: Można jednak zauważyć, że po zaprojektowaniu i skonstruowaniu form, faktyczny proces wtryskiwania materiału do formy jest bardzo wydajny, co skutkuje stworzeniem wielu części w krótkim czasie.

●       Spójność i precyzja: Formowanie wtryskowe skutkuje również dokładnym i równomiernym uwalnianiem formy, zapewniając w ten sposób podobne tolerancje dla dużych serii tej samej części.

●       Geometrie złożone: Proces ten umożliwia projektantom tworzenie wielopłaszczyznowych i wyszukanych wzorów na częściach. Coś, co nie byłoby możliwe w przypadku innych technik.

●       Formy, Odmiana: Zarówno polimery termoplastyczne, jak i termoutwardzalne, a także elastomery, są preferowane jako większość materiałów. Ponieważ wykazują one elastyczność w doborze.

●       Niski poziom odpadów: Formowanie wtryskowe jest dziś przyjazne dla środowiska, głównie dzięki systemom gorących kanałów. Poza tym nie pozwala na marnowanie materiału.

●       Wytrzymałość i trwałość: Umożliwia to włączenie wypełniaczy do wtryskiwanego materiału w celu poprawy wytrzymałości i trwałości części.

●       Automatyzacja: Formowanie wtryskowe może wiązać się z wysokim poziomem automatyzacji; ma to zwykle wpływ na obniżenie kosztów pracy, a także zwiększenie wydajności.

Jakie są wady oprzyrządowania do form wtryskowych?

Oto kilka wad i ograniczeń oprzyrządowania do form wtryskowych.

●       Wysoki początkowy koszt oprzyrządowania: Tworzenie i rozwój form wiąże się z dużymi kosztami, ponieważ projekty mogą być złożone, co często prowadzi do bardzo wysokich kosztów.

●       Długi czas realizacji zamówienia: Od projektu do produkcji może minąć dużo czasu, co jest, prawdę mówiąc, czasochłonne w przypadku projektów o napiętych harmonogramach.

●       Ograniczenia projektowe: Wymiana form jest kosztowna, a czasami wymaga zakupu nowych form. 

●       Maszyna; ma ograniczenia: W przypadku formowania wtryskowego nie jest możliwe użycie wszystkich materiałów, co zawęża rodzaj stosowanego materiału.

●       Ograniczenia rozmiaru części: Produkcja jest ograniczona rozmiarem formy i maszyny; jest to trudne w przypadku dużych części.

●       Kompleksowa konserwacja: Z drugiej strony, formy wymagają okresowej konserwacji, aby mogły zagwarantować wydajność i trwałość.

●       Wyzwania związane z kontrolą jakości: Może to być trudne do utrzymania, zwłaszcza przy wielu seriach produkcyjnych na obecnych rynkach światowych. 

●       Wpływ na środowisko: Jako proces produkcyjny, formowanie wtryskowe może wytwarzać tworzywa sztuczne, a tym samym odpady z tworzyw sztucznych, co wymaga środków usuwania odpadów. 

Wnioski

Podsumowując, narzędzia do formowania wtryskowego zajmują bardzo ważne miejsce w nowoczesnej produkcji. Zapewniają wszechstronność i wydajność w produkcji części z tworzyw sztucznych. Dlatego bardzo ważne jest, aby zrozumieć różne rodzaje narzędzi i czynniki wpływające na wybór odpowiedniego producenta. Oprócz tego, jakość i precyzja, obsługa klienta, koszt i czas realizacji są również bardzo ważnymi czynnikami przy wyborze producenta. Ponadto ta dziedzina formowania wtryskowego stale się rozwija i osiąga optymalną wydajność i zrównoważony rozwój w operacjach produkcyjnych.

Często zadawane pytania

Q1. Jak długo trwa produkcja oprzyrządowania do formowania wtryskowego?

Czas realizacji to czas potrzebny na wytworzenie produktu. Może on trwać od kilku tygodni do kilku miesięcy, w zależności od złożoności projektu. Poza tym może się on zmieniać w czasie.

Q2. Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze producenta narzędzi?

Czynnikiem tym może być doświadczenie, jakość, obsługa klienta, cena, czas i zdolność do przetwarzania określonych materiałów. Poza tym należy również wziąć pod uwagę skomplikowane części.

Q3. Jakie są typowe problemy związane z formowaniem wtryskowym?

Takie problemy obejmują wady części, tj. wypaczenia lub ślady zapadania się, wahania jakości oraz wymóg lokalizacji dotyczący ścisłej kontroli czynników wtrysku.

 

/0 Komentarze/Autor

Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych

Przezroczyste formowanie wtryskowe

Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych i jego zastosowania

Globalny rynek tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo szybko się rozwija. Według badań, wartość rynku w 2023 roku wyniosła 387,51 mld USD. Przewiduje się, że do 2032 r. jego wartość wzrośnie do 561,58 mld USD. Przezroczyste formowanie wtryskowe to proces wytwarzania przezroczystych przedmiotów z tworzyw sztucznych. Rzucimy więc światło na proces i zalety formowania wtryskowego. Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych szczegółowo.

Co to jest Przezroczyste formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych?

W naszym codziennym życiu używamy wielu przezroczystych produktów z tworzyw sztucznych. Są to soczewki, szyby, kaski itp. Czy kiedykolwiek zastanawiałeś się, jak powstają te produkty? Są one wykonywane przy użyciu innej procedury znanej jako przezroczyste formowanie wtryskowe. W tym procesie wykorzystywane są różne materiały, takie jak poliwęglan, polimetakrylan metylu i polietylen o wysokiej gęstości. Można wybrać dowolny materiał, który spełnia wymagania użytkownika. W rezultacie proces ten wymaga starannego doboru materiałów i określonych rodzajów sprzętu. Ponadto konieczna jest kontrola temperatury, aby zapewnić, że produkty mają minimalne wady.

Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych

Powszechnie używane materiały w Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych:

W formowaniu wtryskowym stosowane są różne rodzaje materiałów. Porozmawiajmy o niektórych z najczęściej używanych materiałów.

1. Akryl (PMMA)

Akryl to inna nazwa polimetakrylanu metylu. Jest to materiał nietoksyczny. Jest odporny na promieniowanie UV. Ponadto charakteryzuje się doskonałą przepuszczalnością światła. Jego wadą jest kruchość. Można go jednak polerować, aby zmniejszyć jego kruchość. Dowiedz się więcej o Formowanie wtryskowe PMMA.

2. Poliwęglan

Poliwęglan jest materiałem odpornym na wysoką temperaturę. Ta właściwość czyni go idealnym do stosowania w osłonach termicznych. Jest również wykorzystywany do produkcji okularów ochronnych. Co więcej, materiał ten jest również bezbarwny i przezroczysty. Jest to jednak nieco kosztowny materiał. Dowiedz się więcej o Formowanie wtryskowe poliwęglanu.

3. Polietylen o wysokiej gęstości

Wysokie ciśnienie i wysoka temperatura przekształcają ropę naftową w polietylen o wysokiej gęstości. Można go łatwo przekształcić w różne kształty. Jest wykorzystywany do masowej produkcji pojemników i rur. Nie jest to materiał toksyczny. Można więc z niego produkować także pojemniki do przechowywania żywności. 

Proces krok po kroku Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych:

Teraz masz już odpowiednie informacje na temat formowania wtryskowego. Omówmy więc szczegółowo całą procedurę krok po kroku.

1.    Projektowanie form

Pierwszym etapem jest stworzenie formy opartej na pożądanym kształcie i rozmiarze części z tworzywa sztucznego. Najpierw określamy geometrię formy, która obejmuje wnęki, rdzenie i prowadnice. Najczęściej stosowanymi materiałami mogą być stal i aluminium. Z drugiej strony, forma może być wykonana w procesach takich jak odlewanie, obróbka skrawaniem lub drukowanie 3D. Możemy również użyć oprogramowania do projektowania wspomaganego komputerowo (CAD), aby zaprojektować w pełni dopasowaną formę.

2.    Wybór materiału

Używamy różnych materiałów do formowania wtryskowego zgodnie z naszymi wymaganiami. Przed wyborem tworzywa sztucznego należy wziąć pod uwagę jego właściwości, takie jak wytrzymałość, elastyczność i temperatura topnienia. Plastikowe granulki lub granulat można zakupić u dostawcy. W razie potrzeby do materiału można dodać dodatki lub barwniki. Upewnij się, że materiał został wysuszony w celu usunięcia wilgoci. Aby zminimalizować zawartość wilgoci, można użyć suszarki. Suszenie materiału jest niezbędne, aby uniknąć pęknięć i małych pęcherzyków. Zapobiega to powstawaniu wad w końcowych częściach.

3.    Wybór maszyny

Wybór materiału jest już zakończony. Następnym krokiem jest wybór wtryskarki. Wybierz maszynę zgodnie z rozmiarem części i materiałem. Ustaw formę w jednostce zaciskowej maszyny. Podłącz układ hydrauliczny i elektryczny maszyny. Można również ustawić temperaturę i ciśnienie maszyny zgodnie z własnymi potrzebami.

4.    Wstrzykiwanie materiału

Umieść tworzywo sztuczne w zbiorniku maszyny. Następnie podgrzej substancję, aż się stopi. Zazwyczaj podgrzewamy materiał za pomocą cylindra i ślimaka maszyny. Za pomocą dyszy i systemu prowadnic wtryskujemy stopiony plastik do gniazda formy. Tworzywo sztuczne jest wtryskiwane pod wysokim ciśnieniem około 500-1500 psi. Przemieszcza się przez prowadnice przed wejściem do gniazda formy. W miarę obracania się ślimaka tworzywo sztuczne rozprzestrzenia się. Tworzywo sztuczne topi się i miesza w ekstremalnych temperaturach i ciśnieniu. Upewnij się, że forma jest wypełniona. Pozwala to uniknąć wad i zapewnia jednolitą jakość tworzywa sztucznego.

5.    Chłodzenie plastiku

Maszyny do formowania mają kanały chłodzące, które zawierają wodę i olej. Pomagają one w chłodzeniu tworzywa sztucznego w formie, a ich typowy czas chłodzenia wynosi 10-60 sekund. Poza tym czas ten zależy od materiału i grubości tworzywa sztucznego. Właściwe chłodzenie zapewnia jednolitą strukturę tworzywa sztucznego.

6.    Wysuwanie plastiku

Na koniec tworzywo sztuczne zostaje schłodzone. Teraz można go wysunąć. Kołki wypychające wypychają gotowy plastik z formy podczas jej otwierania. Następnie umieszczamy formę na przenośniku taśmowym lub w magazynie.

7.    Przycinanie

Używamy narzędzi do przycinania, aby usunąć nadmiar plastiku z gotowego materiału. Oczyszczamy przygotowany plastik za pomocą rozpuszczalników. Następnie suszymy go metodami takimi jak przedmuchiwanie. Następnie sprawdzamy część pod kątem jakości. Części przechodzą kontrole fizyczne i mechaniczne w celu zapewnienia dokładności wymiarowej. Teraz są gotowe do wysyłki do klientów.

Przezroczysta forma PP

Typowe wady formowania wtryskowego przezroczystych tworzyw sztucznych

Oto krótka tabela dotycząca wad formowania wtryskowego

 

Wada

Przyczyny

Potencjalne rozwiązania

Linie przepływu

Niespójny przepływ stopionego tworzywa sztucznego, zbyt niska temperatura formy, zbyt duża prędkość wtrysku

Zwiększenie temperatury formy, dostosowanie prędkości wtrysku, optymalizacja położenia bramy i projektowanie

Linie spawania (linie dziane)

Zbieg frontów stopu podczas wtrysku, niewystarczające ciśnienie lub temperatura

Zwiększ ciśnienie wtrysku, podnieś temperaturę formy i zmodyfikuj konstrukcję części, aby zminimalizować występowanie linii spawu.

Zlewozmywaki (oznaczenia zlewozmywaków)

Różnica w szybkości chłodzenia i nieodpowiednie ciśnienie uszczelnienia

Zwiększ ciśnienie i czas pakowania, zmodyfikuj lokalizację i rozmiar bramy oraz zaprojektuj grubsze przekroje w krytycznych obszarach.

Pęcherzyki powietrza (pułapki powietrzne)

Uwięzienie powietrza podczas formowania i nieodpowiednia wentylacja

Poprawa odpowietrzania formy, optymalizacja parametrów wtrysku i stosowanie materiałów o lepszych właściwościach przepływu.

Zmętnienie lub zamglenie

Słabe suszenie lub zanieczyszczenie materiału, niespójna temperatura topnienia

Zapewnienie właściwego obchodzenia się z materiałem i jego suszenia, utrzymywanie stałej temperatury topnienia oraz stosowanie materiałów klasy optycznej, jeśli jest to wymagane.

Smugi lub zadrapania

Niedoskonałości formy lub oprzyrządowania, zanieczyszczenia lub resztki w gnieździe formy

Regularne czyszczenie i polerowanie form, kontrola i konserwacja oprzyrządowania oraz stosowanie odpowiednich środków antyadhezyjnych.

Wypaczenie

Nierównomierne chłodzenie lub kurczenie, nieprawidłowy wyrzut

Optymalizacja kanałów chłodzących, zastosowanie jednolitej grubości ścianek, dostosowanie parametrów i sekwencji wyrzutu

Zmiany wymiarów

Niespójne szybkości chłodzenia, niewłaściwa konstrukcja lub konserwacja formy

Zapewnienie jednolitej temperatury formy, ścisła kontrola parametrów przetwarzania oraz regularna kontrola i konserwacja form.

 Zalety formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Teraz znasz już pełną procedurę procesu formowania wtryskowego. Wyjaśnijmy więc zalety tego procesu. Oto kilka z jego zalet:

1.    Dokładny kształt

Bezbarwne formowanie wtryskowe tworzy części o dokładnych kształtach i rozmiarach. Co więcej, produkowane części są odporne na chemikalia i zarysowania. Dodatkowo, plastikowe części są przezroczyste i bezbarwne. Plastik jest więc używany w urządzeniach, w których ważna jest widoczność.

2.    Efektywność kosztowa

Jest to proces przyjazny dla budżetu. Produkuje duże plastikowe części w przystępnej cenie. Jest to więc atrakcyjna opcja dla osób poszukujących startupów i małych firm

3.    Niskie koszty utrzymania

Tworzywa sztuczne wytwarzane w procesie formowania wtryskowego wymagają niewielkiej konserwacji. Jak wspomniano powyżej, produkuje przezroczyste tworzywa sztuczne. Przezroczyste tworzywa sztuczne są lżejsze niż inne materiały. Są również łatwe w czyszczeniu. Ponadto przezroczyste tworzywa sztuczne są dobrymi izolatorami. Nadają się więc do urządzeń elektrycznych.

4.    Szeroki wybór materiałów

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych jest dość dobre w obsłudze różnych materiałów o różnych właściwościach. Mogą to być tworzywa termoplastyczne, elastomery i tworzywa termoutwardzalne. Poza tym jest wszechstronny i pozwala producentom wybierać materiały zgodnie z ich wymaganiami, tj. wytrzymałością, elastycznością, odpornością na ciepło i nie tylko.

5.    Minimalna ilość odpadów materiałowych i wpływ na środowisko

Proces ten pomaga zminimalizować ilość odpadów. Nadmiar plastiku można często ponownie zmielić, a następnie poddać recyklingowi. Nowoczesne metody koncentrują się również na zmniejszeniu zużycia energii. Oprócz tego pracują również nad redukcją emisji podczas produkcji, dzięki czemu proces ten może stać się bardziej przyjazny dla środowiska.

Wady formowania wtryskowego tworzyw sztucznych:

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych ma również pewne wady. Omówmy je tutaj.

1. Wysokie początkowe koszty narzędzi i sprzętu

Początkowe koszty oprzyrządowania i sprzętu są wysokie w tym procesie w porównaniu do innych produktów. Produkcja form jest najdroższą częścią formowania wtryskowego, w której projektant musi wydać dużo pieniędzy na pierwsze projektowanie i produkcję form i narzędzi. Koszt ten może być niekiedy bardzo wysoki, zwłaszcza gdy do wyprodukowania jest tylko kilka produktów lub gdy w pojemnikach znajduje się niewykorzystana przestrzeń.

2. Ograniczenia projektowe

Jednak, jak każdy rodzaj procesu produkcyjnego, formowanie wtryskowe ma ograniczenia co do projektów, które może wytwarzać forma. Na przykład cienkie ścianki mogą być pożądane, gdy istnieje potrzeba utrzymania jednolitej ściany. Pozwoli to na płynny przepływ stopionego materiału dookoła i uniknięcie powstawania defektów. Gdy geometrie części są małe i skomplikowane, może być również więcej podcięć lub drobnych szczegółów w formie do uchwycenia. Zwiększa to stopień komplikacji i koszty.

3. Czas oczekiwania na oprzyrządowanie

Proces projektowania i budowy takich form jest zwykle długotrwały, a taka forma może zająć tygodnie lub nawet miesiące, w zależności od stopnia skomplikowania i wymiarów formy. Może to również ograniczyć dostosowanie produktu, czas reakcji na trendy rynkowe i ogólny czas realizacji do rozpoczęcia produkcji.

4. Ograniczenia materiałowe i kompatybilność

Zastosowanie formowania wtryskowego zapewnia podłoże dla dużej liczby rodzajów materiałów. Jednak każdy rodzaj materiału ma swoje cechy i wady. Ogólna produkcja materiału może wiązać się z kilkoma zagrożeniami, takimi jak wypaczenie i degradacja, lub wymagać specjalnych warunków przetwarzania. Wybór odpowiedniego rodzaju materiału jest bardzo ważny i wpływa na koszty i efektywność produkcji.

5. Wyzwania związane z kontrolą jakości

Jakość produktu musi być kontrolowana na tym samym poziomie przez cały proces. Można to osiągnąć poprzez kontrolowanie takich parametrów jak temperatura, ciśnienie i szybkość chłodzenia materiału. W przypadku zmiany tych parametrów mogą wystąpić problemy, takie jak zapadnięcia, wypaczenia lub problemy z wymiarowością.

Wyzwania związane z formami wtryskowymi z przezroczystego plastiku

Jak wszyscy wiemy, każdy proces wiąże się z korzyściami i wyzwaniami. Porozmawiajmy więc o jego wadach

  • Linie przepływu: Stopiony plastik porusza się w formie z różną prędkością. Żywica gęstnieje więc w różnym tempie. W rezultacie na powierzchni wypraski pojawiają się widoczne linie. Ich pojawienie się wskazuje, że prędkość lub ciśnienie wtrysku są niskie.
  • Linie spawania: Linie spawania są również znane jako linie dziane. Występują, gdy dwa fronty przepływu łączą się. Występuje z powodu przerwania przepływu tworzywa sztucznego. Występują głównie wokół otworów. Linie spawania są bardziej widoczne niż linie przepływu.
  • Skręcenia w gotowym plastiku: Wypaczenie plastiku oznacza zagięcia i krzywizny, które pojawiają się w gotowe tworzywa sztuczne. Występują one z powodu niewłaściwego chłodzenia formy. Możemy je zminimalizować, zapewniając odpowiedni czas chłodzenia.
  • Rozwarstwienie powierzchni: Czasami warstwa powierzchniowa jest oddzielona od leżących pod nią warstw. Dzieje się tak z powodu nadmiernej prędkości wtrysku lub ciśnienia. Inną przyczyną rozwarstwienia są zanieczyszczenia i wilgoć na powierzchni formy. Powierzchnia może stać się szorstka i pokryta pęcherzami z powodu rozwarstwienia.
  • Znaki zlewu: Tworzywo sztuczne może kurczyć się podczas chłodzenia. Dzieje się tak, ponieważ zewnętrzna, grubsza część stygnie dłużej, więc część wewnętrzna może się kurczyć. W rezultacie na gotowej plastikowej powierzchni pojawiają się wgłębienia. Są to tzw. ślady zapadania się. Można je zminimalizować, zapewniając odpowiedni czas chłodzenia.
  • Zachowanie przejrzystości: Optymalna temperatura jest wymagana do tworzenia przezroczystego plastiku. Ekstremalna temperatura może spowodować odbarwienie. Tak więc wysokie temperatury wywołują stres. W rezultacie utrudnia to przezroczystość plastiku.

Zastosowania Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe z przezroczystego tworzywa sztucznego ma wiele zastosowań. Produkuje przezroczyste plastikowe kubki, talerze, miski i pojemniki. Dlatego odgrywa rolę w przemyśle spożywczym i napojów. Podobnie, produkuje również plastikowe krzesła i ozdoby. Ponadto odgrywa rolę w komponentach samochodowych i elektronicznych. Jest również stosowany w urządzeniach medycznych i towarach konsumpcyjnych.

Wnioski

Podsumowując, Formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych tworzy wysokiej jakości tworzywa sztuczne. Surowce te mogą obejmować akryle, polipropylenyi poliwęglany. Proces polega na wybraniu materiału i wstrzyknięciu go do maszyny. Następnie materiał jest wtryskiwany do maszyny. Jest on wyrzucany po osiągnięciu wymaganego kształtu. Uzyskanie dokładnego kształtu i opłacalność to jego główne zalety. Ma również wady, takie jak linie spawania i linie przepływu. Ponadto znajduje zastosowanie w przemyśle medycznym, motoryzacyjnym, elektronicznym i innych.

Często zadawane pytania:

Który materiał jest najlepszy dla formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych?

Różne materiały są używane do formowanie wtryskowe przezroczystych tworzyw sztucznych. Najczęściej stosowane są jednak akryl i poliwęglan. Substancje te są odporne na kwasy i zasady. Są więc idealnymi materiałami do formowania przezroczystych tworzyw sztucznych.

Jakie są najczęstsze problemy związane z przezroczystymi formami wtryskowymi?

Z przezroczystym tworzywem sztucznym formowanym wtryskowo wiążą się różne wyzwania. Niektóre z nich to linie przepływu, srebrne linie i linie zlewu. Obejmują one również rozwarstwianie powierzchni, wypaczanie tworzyw sztucznych i stabilność grubości

Jaka jest średnia cena plastikowej formy wtryskowej?

Średni koszt przezroczystego formowania wtryskowego waha się od $100 do $1000. Zależy to od wielu czynników. Niektóre kluczowe czynniki to surowiec, pożądany projekt i złożoność formy.

 

/0 Komentarze/Autor

Plastikowa forma do stołka

plastikowa forma do taboretu

 

Plastikowa forma do stołków: Stwórz stołki, które Cię nie zawiodą

Plastikowe taborety to niepozorne meble, które są stale obecne w domach mieszkalnych, ogrodach i miejscach pracy na całym świecie. Ale czy wiesz, jak powstają te narzędzia? Wszystko za sprawą plastikowa forma do taboretuoczywiście!

Magia formowania: Od projektu do produkcji

Plastikowa forma do stołka jest jak gigantyczna foremka do ciastek, ale do stopionego plastiku.  Forma jest zwykle wykonana z wysokiej jakości stali i jest skrupulatnie zaprojektowana, aby uchwycić wszystkie szczegóły i zawiłości stołka, który ma być wykonany.  Ten proces projektowania wymaga, aby projektanci produktów i specjaliści od produkcji form pracowali ramię w ramię.

Po sfinalizowaniu projektu, plastikowa forma stołka powstaje dzięki połączeniu zaawansowanych technik, takich jak obróbka CNC i EDM lub obróbka elektroerozyjna. Sterowane komputerowo narzędzia są wykorzystywane podczas obróbki CNC w celu wyrzeźbienia preferowanego kształtu w stali. EDM, z drugiej strony, zajmuje się bardziej skomplikowanymi detalami lub ciasnymi narożnikami z precyzyjną erozją iskier elektrycznych.

plastikowa forma do taboretu

Anatomia formy do taboretu

Plastikowa forma stołka składa się z dwóch podstawowych części, a mianowicie rdzenia i wnęki. Wnęka definiuje zewnętrzny kształt stołka, podczas gdy rdzeń tworzy wszelkie puste sekcje lub elementy wewnętrzne.  Te dwa elementy zostały zaprojektowane tak, aby idealnie się zazębiały, tworząc szczelną wnękę po zamknięciu.

Oprócz rdzenia i wnęki, dobrze zaprojektowana forma zawiera sieć kanałów, przez które przepływa roztopione tworzywo sztuczne, a także wydajne linie chłodzenia.  System wrót, przez które roztopione tworzywo sztuczne wchodzi do wnęki, odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu płynnego przepływu i minimalnej ilości odpadów.

Proces formowania: Ożywianie stołków

Plastikowa forma stołka stanowi serce procesu produkcyjnego zwanego formowaniem wtryskowym.  Stopione tworzywo sztuczne jest podgrzewane do określonej temperatury w zależności od wybranego materiału, którym zazwyczaj jest polietylen lub polipropylen do produkcji taboretów. Jest on następnie wtryskiwany do zamkniętej wnęki formy pod wysokim ciśnieniem.

Wnęka jest następnie wypełniana stopionym tworzywem sztucznym, które dopasowuje się do wszystkich zakamarków formy.  Następnie linie chłodzące szybko obniżają temperaturę, zestalając tworzywo sztuczne do pożądanego kształtu stołka. Po schłodzeniu forma otwiera się, a świeżo uformowany stołek jest wyrzucany, gotowy do wszelkich wykończeń, takich jak gratowanie lub układanie w stosy.

Beyond the Basics:  Rozważania dotyczące konstrukcji formy

Podczas gdy podstawowa koncepcja pozostaje taka sama, plastikowy stołek projektowanie form mogą być zaskakująco skomplikowane. Czynniki takie jak:

  • Możliwość układania w stosy

Formy mogą być zaprojektowane tak, aby umożliwić zagnieżdżenie wielu stołków jeden w drugim w celu efektywnego przechowywania i transportu.

 

  • Wytrzymałość i waga

Konstrukcja formy może zostać dostosowana w celu zoptymalizowania równowagi między wytrzymałością i wagą stołka poprzez zastosowanie żebrowania lub różnej grubości ścianek.

  • Tekstura powierzchni

Powierzchnia formy może być teksturowana, aby stworzyć gładkie, wzorzyste lub antypoślizgowe wykończenie końcowego stołka.

Trwałe dziedzictwo formy

Wykonana z dużą starannością plastikowa forma do taboretów jest opłacalną inwestycją, która pozwala na produkcję dużych ilości taboretów przez cały okres użytkowania.  Plastikowa forma do taboretu gwarantuje stałą jakość, wydajną produkcję i możliwość tworzenia szerokiej gamy formowanych plastikowych taboretów na każdą potrzebę. 

 

/0 Komentarze/Autor
,

Formowanie wtryskowe TPU

forma wtryskowa tpu

Dlaczego formowanie wtryskowe TPU jest idealne dla miękkich części?

Dlaczego TPU formowanie wtryskowe jest idealny do miękkich części? Jak pokazuje ten blog, TPU ma niewielu rówieśników, jeśli chodzi o oferowane zalety. TPU ma zalety elastyczności, odporności na ciepło i niepalności chemicznej. Wynika to z faktu, że formowanie wtryskowe umożliwia dokładną produkcję.

Omówmy teraz właściwości, które dają przewagę TPU.

Formowanie wtryskowe TPU

Jakie są wyjątkowe właściwości TPU, które sprawiają, że nadaje się on do produkcji miękkich części?

Elastyczność

Moduł ścinania około 1000 psi jest korzystny przy formowaniu miękkich części. Ciśnienie wtrysku jest wykorzystywane do prawidłowego wyrównania łańcuchów molekularnych. Twardość TPU w skali Shore'a waha się od 60A do 98A.

Zakres ten umożliwia tworzenie różnych miękkich części. Na precyzję formowania wpływa wytrzymałość na rozciąganie. Ta właściwość jest przydatna w branży motoryzacyjnej i dóbr konsumpcyjnych.

Moduł elastyczności ma zastosowanie w projektach ergonomicznych. Wytrzymałość na zginanie pomaga dynamicznym komponentom. Temperatura formy wpływa na elastyczność końcowej części. Prędkość wtrysku określa charakterystykę przepływu polimeru.

Elastyczność

Moduł sprężystości przy rozciąganiu definiuje właściwości rozciągania i regeneracji materiału. Dynamiczne zastosowania wymagają wysokiej odporności na odkształcenia. Wydłużenie TPU przy zerwaniu wynosi ponad 500. Parametr ten gwarantuje niezawodność części. Niski zestaw kompresji zwiększa wydajność, ponieważ może wytrzymać stres.

Parametry wtrysku określają właściwości mechaniczne. Elastyczność jest przydatna w przypadku uszczelnień, uszczelek i przewodów elastycznych. Moduł Younga określa wymagania projektowe.

Elastyczność jest osiągana, gdy temperatura formy jest prawidłowo regulowana. Właściwości produktu końcowego zależą od warunków, w jakich jest on przetwarzany.

Trwałość

W teście Tabera odporność na ścieranie wynosi ponad 200 cykli. Parametry formowania wtryskowego poprawiają twardość powierzchni. Wytrzymałość na rozciąganie jest istotnym czynnikiem dla trwałych części z TPU.

Wytrzymałość zmęczeniowa na zginanie zapewnia trwałość w zastosowaniach wymagających ruchów obrotowych lub zginania. Wahają się one od 85A do 95A. Zakres ten zapewnia wsparcie dla konstrukcji.

Odporność na uderzenia w niskiej temperaturze zapewnia większą trwałość. Konstrukcja formy decyduje o stopniu trwałości produktu końcowego. Odporność TPU na zużycie mechaniczne sprawia, że nadaje się on do stosowania w częściach przemysłowych.

Odporność chemiczna

Odporność na węglowodory zapewnia stabilne właściwości materiału w ekstremalnych warunkach. Zachowuje integralność części, ponieważ absorpcja wody jest ograniczona do minimum. TPU wykazuje dobrą odporność na oleje i paliwa. Właściwości odporności chemicznej zależą od warunków wtrysku.

Ta cecha jest cenna w przypadku zastosowań wymagających wysokiej wydajności. Elementy takie jak węże i uszczelki wymagają kompatybilności chemicznej. Cechę tę zapewnia struktura molekularna TPU.

Kontrola przetwarzania jest istotna dla trwałej odporności. Odporność TPU na pęcznienie pod wpływem rozpuszczalników zwiększa jego trwałość. Prędkość wtrysku i temperatura należą do czynników wpływających na odporność.

Zdolność adaptacji do temperatury

Stabilność termiczna waha się od -40 do 100. Proces wtrysku zachowuje tę elastyczność. Temperatura zeszklenia TPU wpływa na jego wydajność. Jest to korzystne w szerokim zakresie zastosowań w różnych strefach klimatycznych. Parametry przetwarzania mają wpływ na właściwości termiczne.

Ważna jest stabilność działania w zmiennej temperaturze. Jest to wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym. Kontrola temperatury formy jest bardzo ważna.

Wszechstronność TPU przyczynia się do długowieczności produktu. Stabilność termiczną uzyskuje się dzięki dokładnemu przetwarzaniu.

Czym różni się formowanie wtryskowe TPU od innych rodzajów formowania tworzyw sztucznych?

Porównanie tworzyw termoplastycznych

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych TPU ma temperaturę przetwarzania między 190 a 230. Jest ona niższa niż w przypadku wielu tworzyw termoplastycznych. Niska lepkość TPU przy ścinaniu sprzyja formowaniu złożonych części. Inne tworzywa termoplastyczne, takie jak PP, wymagają wyższych ciśnień.

Wskaźnik płynięcia TPU prowadzi do łatwości wtrysku. TPU ma lepsze wydłużenie niż PET. Prędkości wtrysku różnią się ze względu na relatywnie różne właściwości TPU reologia. TPU ma znacznie wolniejsze tempo rozpraszania ciepła w porównaniu do ABS.

Konkretne wyzwania

Wilgotność w transporcie materiałów powinna wynosić poniżej 0,03. Wartość projekt formy jest utrudnione ze względu na dużą wrażliwość na parametry przetwarzania.

W temperaturach przetwarzania TPU ma niższą lepkość w porównaniu do PVC. Innym czynnikiem, który należy ściśle monitorować, jest szybkość chłodzenia, ponieważ wpływa ona na stabilność wymiarów. Wysoki skurcz formy TPU musi być brany pod uwagę po stronie oprzyrządowania.

Proces rozformowywania wymaga ścisłej kontroli temperatury. Śruby używane do przetwarzania TPU wymagają specjalnych konstrukcji. Niska wytrzymałość TPU na topnienie stanowi problem w TPU. Zmiany ciśnienia wtrysku mają wpływ na jakość produkowanych części.

Zalety formowania wtryskowego TPU

Ze względu na wysoką elastyczność, formowanie wtryskowe TPU nadaje się do stosowania w częściach dynamicznych. Przypomnijmy zasadę elastyczności, która gwarantuje zdolność do wytrzymywania obciążenia w sposób ciągły i przez długi czas.

Wysoka odporność na zużycie jest idealna do zastosowań przemysłowych. Możliwość pokrycia dużego zakresu twardości zwiększa wszechstronność TPU. Kolejną zaletą odporności chemicznej są części samochodowe. Ze względu na niskotemperaturową wydajność TPU, jego zastosowanie rozszerza się.

Opcje o wysokiej przezroczystości są odpowiednie w sektorze dóbr konsumpcyjnych. Dobra przyczepność umożliwia obtrysk. Biokompatybilność TPU pozwala na jego zastosowanie w medycynie. Obowiązkowa kontrola właściwości mechanicznych prowadzi do wysokiej jakości produktów końcowych.

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych TPU

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych TPU

Dlaczego TPU jest preferowane w porównaniu z innymi materiałami do produkcji elastycznych i trwałych części?

Charakterystyka działania

Wysoka wytrzymałość na rozciąganie jest korzystna dla zwiększenia trwałości części formowanych wtryskowo z TPU. Wysokie wydłużenie przy zerwaniu sugeruje, że materiał jest elastyczny. Niski zestaw kompresji pomaga zachować kształt materiału pod wpływem naprężeń.

Odporność TPU na ścieranie również zwiększa trwałość. Wysoka wytrzymałość na rozdarcie zapewnia wysoką wydajność użytkowania. Moduł sprężystości określa zarówno elastyczność, jak i sztywność.

Zakres twardości Shore'a umożliwia wykorzystanie go na różne sposoby. Odporność chemiczna TPU oznacza stabilność. Elastyczność w niskich temperaturach jest dostosowana do różnych warunków. Parametry wtrysku pozwalają na zwiększenie wydajności.

Najwyższa elastyczność

Wartość modułu sprężystości pozwala na większą elastyczność komponentów wykonanych z TPU. Wysokie wydłużenie przy zerwaniu wskazuje, że materiał jest rozciągliwy. TPU ma dobrą sprężystość w zastosowaniach dynamicznych. Kompresja ustawiona na niskim poziomie utrzymuje elastyczność materiału pod obciążeniem.

Dobra charakterystyka odbicia przyczynia się do poprawy poziomów wydajności. Istnienie zakresu twardości Shore'a pokazuje, że zakres elastyczności jest zmienny.

Wytrzymałość na zginanie pomaga w tworzeniu miękkich i elastycznych części. Ze względu na strukturę molekularną TPU, elastyczność jest utrzymywana w całym produkcie. Przetwarzanie kontrolne sprawia, że materiały są bardzo elastyczne. Ze względu na swoją elastyczność, TPU jest równie korzystne pod względem wszechstronności projektowania.

Korzyści długoterminowe

Odporność na korozję gwarantuje długotrwałe użytkowanie części TPU formowanych wtryskowo. Stabilność chemiczna to zdolność do utrzymania poziomu wydajności przez cały okres użytkowania. Odporność na uderzenia w niskich temperaturach również zwiększa żywotność produktu. Wysoka wytrzymałość na rozdarcie przyczynia się do zwiększenia trwałości produktów.

Odporność TPU pomaga zmniejszyć zmęczenie materiału. Wysoka elastyczność zapewnia zwiększoną elastyczność w dłuższej perspektywie. Niska absorpcja wilgoci to kolejny czynnik sprzyjający trwałości.

Niezawodność jest zatem definiowana jako zdolność do działania w różnych warunkach w spójny sposób. W ten sposób stabilność środowiska TPU minimalizuje degradację. Trwałość oszczędza koszty w dłuższej perspektywie, ponieważ TPU jest bardzo wydajny.

Odporność materiału

Wytrzymałość tkaniny na rozdarcie wzrasta dzięki zastosowaniu TPU w materiale. Wyjątkowa charakterystyka zużycia sprawia, że produkt nadaje się do wymagających zastosowań.

Miara znana jako moduł sprężystości określa wytrzymałość i elastyczność w równowadze. Niski zestaw kompresji nie pozwala strukturze zachować swojego kształtu. Odporność chemiczna TPU pozwala zachować stabilność materiału. Zdolność do wytrzymywania niskich temperatur eliminuje ryzyko kruchości.

Elastyczność TPU zmniejsza ryzyko naprężeń materiału. Wysoka wytrzymałość na uderzenia zapewnia trwałość komponentów. Wynika to z faktu, że spójność przez pewien okres czasu zwiększa niezawodność. Wszechstronność TPU sprawia, że nadaje się on do różnych zastosowań.

formowanie wtryskowe tpu

Jakie są kluczowe aspekty projektowania dla formowania wtryskowego TPU?

Grubość ścianki

Grubość ścianek odgrywa kluczową rolę w funkcjonalności części formowanych wtryskowo z tworzywa TPU. Cienkie ścianki minimalizują ilość materiału użytego w konstrukcji. Jednolita grubość zapobiega wypaczaniu. Odpowiednia grubość zapewnia wytrzymałość.

Formowanie ścianek zależy od ciśnienia wtrysku. Elastyczność TPU oznacza, że potrzebne są określone wymiary ścianek. Zmiany grubości wpływają również na szybkość chłodzenia.

Lekkie konstrukcje są preferowane w przypadku cienkich ścian. W przypadku grubszych sekcji może być wymagane wzmocnienie. Większa grubość prowadzi do dłuższych i mocniejszych ścian.

Kąty zanurzenia

Współrzędne pomagają w prawidłowym wyrzucaniu. Stwierdzono również, że części formowane wtryskowo z TPU wymagają odpowiedniego zanurzenia w procesie rozformowywania. Nieprawidłowe kąty powodują wady. Ze względu na wysoką elastyczność, formowanie wtryskowe TPU może być stosowane w produkcji elementów o niższych kątach zanurzenia. Odpowiedni ciąg zapobiega nierównościom powierzchni.

Wysokie kąty pochylenia minimalizują również naprężenia w materiale. Projekt formy musi również uwzględniać elastyczność TPU. Optymalizacja zanurzenia zapewnia jednolitą jakość w całym procesie produkcyjnym. Siła wyrzutu jest wprost proporcjonalna do kątów wypływu. Większa dokładność kątów zanurzenia skraca czas cyklu.

Rozmieszczenie żeber

Żebra pomagają zwiększyć wytrzymałość części formowanej wtryskowo z tworzywa TPU. Odpowiednia konstrukcja żeber zmniejsza skręcanie. Grubość żeber powinna być mniejsza niż grubość ścianek. Umiejscowienie wpływa na przepływ materiału.

Minimalizacja ostrych narożników podczas projektowania żeber. Zwiększone odstępy między żebrami optymalizują elastyczność TPU. Forma wtryskowa TPU powinny odpowiadać liniom naprężeń. Nadmierne żebra mogą prowadzić do powstawania śladów zapadnięć.

Równomierne rozmieszczenie żeber zwiększa nośność. Należy również zauważyć, że kształt żeber znacząco wpływa na proces chłodzenia.

Przepływ materiału

Przepływ materiału ma wpływ na jakość części formowanej wtryskowo z TPU. Pierwszy z nich dotyczy zasad przepływu, gdzie prawidłowy przepływ eliminuje powstawanie pustych przestrzeni i defektów. Niska lepkość TPU przyczynia się do przepływu.

Lokalizacja bramek wpływa na przepływ. Zrównoważony przepływ materiałów i komponentów pomaga w redukcji naprężeń wewnętrznych. Natężenie przepływu wpływa na końcową charakterystykę części.

Ze względu na wysoką elastyczność, przepływ w TPU musi być odpowiednio zarządzany. Obliczeniowa dynamika płynów usprawnia projektowanie form. Prawidłowy przepływ odgrywa również ważną rolę w zapewnieniu właściwego wzorca przepływu materiału. Kanały przepływu muszą uwzględniać charakter TPU.

Uwagi dotyczące chłodzenia

W związku z tym szybkość chłodzenia ma wpływ na jakość części formowanych wtryskowo z TPU. Inną wadą tej metody jest to, że taka szybkość chłodzenia może prowadzić do wypaczenia. Równomierne chłodzenie zachowuje wymiary, aby zapobiec wypaczaniu. Ze względu na niski współczynnik przewodności cieplnej, istnieją pewne metody chłodzenia form wtryskowych TPU. Jednym z czynników wpływających na szybkość chłodzenia jest temperatura formy.

Kanały chłodzące muszą być dobrze zaprojektowane. Optymalne chłodzenie poprawia właściwości mechaniczne TPU. Naprężenia mogą wystąpić z powodu nierównomiernego chłodzenia. Dzieje się tak, ponieważ kontrolowane chłodzenie zwiększa elastyczność TPU. Oznacza to, że czas chłodzenia ma bezpośredni wpływ na konkretny cykl produkcyjny.

forma wtryskowa tpu

Jak działa proces formowania wtryskowego TPU?

Przegląd procesu

Granulki TPU topią się w jednostce wtryskowej. TPU jest wtryskiwany do gniazda formy w stanie stopionym. Ciśnienie i prędkość wtrysku kontrolują proces wypełniania formy. TPU twardnieje do pożądanego kształtu w procesie chłodzenia. System wyrzucania pomaga w usunięciu uformowanej części.

TPU ma niską lepkość, dzięki czemu może łatwo płynąć i być przetwarzany. Dlatego temperatura formy odgrywa ważną rolę w unikaniu wad. Cykliczny czas wtrysku wpływa na szybkość produkcji. Konstrukcja formy determinuje jakość końcowej części.

Maszyny specjalne

The formowanie wtryskowe maszyny wykorzystują śrubę tłokową. Beczka topi granulki TPU poprzez ogrzewanie. Jednostka zaciskowa jest odpowiedzialna za bezpieczne utrzymywanie formy we właściwej pozycji.

Zarządzanie temperaturą pomaga TPU zachować jednorodność. TPU jest wtryskiwany do formy pod wysokim ciśnieniem. Większość maszyn jest napędzana hydraulicznie lub elektrycznie.

Kontrola krzepnięcia jest osiągana poprzez systemy chłodzenia formy. Usuwanie części może być wspomagane przez ramiona robotów. Czujniki monitorują parametry wtrysku. Niska lepkość TPU przy ścinaniu sprawia, że maszyny te nadają się do jego stosowania.

Kontrola jakości

Weryfikacja dokładności wymiarowej odbywa się po formowaniu. Kontrola wykończenia powierzchni dowodzi, że produkt nie ma żadnych wad. Testy wytrzymałości na rozciąganie są ważne, ponieważ potwierdzają jakość materiałów. Ogólnie rzecz biorąc, testy twardości również potwierdzają specyfikacje TPU.

Ważne jest, aby utrzymywać regularny harmonogram kalibracji maszyn w celu zapewnienia ich optymalnej wydajności. Temperatura formy jest monitorowana w celu uniknięcia odchyleń. Jakość produkcji jest monitorowana poprzez rejestrowanie danych w czasie rzeczywistym. Kontrole widoczności wykrywają wady powierzchni.

W celu zapewnienia stabilności wymiarowej mierzony jest również skurcz. W wyniku znormalizowanego zapewnienia jakości, części formowane wtryskowo z TPU są niezawodne.

Procedury testowe

Aby określić wytrzymałość TPU na rozciąganie, przeprowadza się testy rozciągania. Testy twardości pomagają określić charakterystykę materiału i potwierdzić jego właściwości. Testy wydłużenia oceniają elastyczność. Właściwości ścierne są określane przez testy odporności na ścieranie.

Testy odporności chemicznej mają na celu sprawdzenie stabilności. Wytrzymałość TPU jest określana poprzez testy udarności. Kontrole wymiarowe potwierdzają dokładność formy. Analiza termiczna sprawdza charakterystykę temperaturową. Testy emisji dwutlenku węgla wykazują wpływ na środowisko.

Potwierdza to, że TPU spełnia ustalone specyfikacje poprzez regularne przeprowadzanie testów.

Jakie są procesy po formowaniu części z TPU?

Techniki wykończeniowe

Przycinanie pozwala wyciąć niepotrzebne fragmenty materiału TPU. Polerowanie zwiększa gładkość powierzchni. Malowanie zapewnia kolory i polerowanie powierzchni. Znakowanie laserowe dostarcza szczegółowych informacji w precyzyjny sposób. Zgrzewanie ultradźwiękowe służy do łączenia części TPU.

Polerowanie usuwa drobne niedoskonałości. Wycieranie rozpuszczalnikiem usuwa zanieczyszczenia z powierzchni. Tyczenie na gorąco zabezpiecza komponenty. Tampodruk obejmuje nanoszenie grafiki lub tekstu. Każda z tych technik pomaga uzyskać wysokiej jakości produkt końcowy z TPU.

Gratowanie

Ręczne gratowanie usuwa ostre krawędzie. Obróbka bębnowa czyści i gratuje części. Zautomatyzowane systemy zwiększają wydajność. Precyzyjne narzędzia zapewniają dokładność.

Gratowanie zapobiega wadom części. Odpowiednia technika pozwala zachować właściwości TPU. Małe zadziory są usuwane za pomocą szczotek obrotowych. Gratowanie ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa. Każda metoda pomaga zapewnić, że części produkowane przez formowanie wtryskowe tpu spełniają niezbędne wymagania.

Obróbka powierzchni

Obróbka plazmowa zwiększa przyczepność TPU. Powłoki zwiększają odporność chemiczną. Utwardzanie promieniami UV służy do zestalania powłok powierzchniowych. Wytrawianie zapewnia teksturę. Obróbka antystatyczna minimalizuje gromadzenie się kurzu. Uszczelnianie powierzchni zwiększa trwałość. Zabiegi te mają zastosowanie do części TPU.

Obróbka chemiczna poprawia właściwości powierzchni materiału. Obróbka koronowa zmienia energię powierzchniową. Wszystkie z nich dostosowują powierzchnie TPU do określonych celów.

 

Rozważania

Opis

Idealne wartości/wytyczne

Wpływ na jakość

Grubość ścianki

Jednorodność, wytrzymałość, przepływ

0,5-3,0 mm

Spójność, siła

Kąty zanurzenia

Łatwość wyrzucania, trwałość formy

1-3° na stronę

Uwalnianie do formy, trwałość

Rozmieszczenie żeber

Wzmocnienie, sztywność

50-60% o grubości ścianki

Integralność strukturalna

Przepływ materiału

Konsystencja, pełne wypełnienie

Właściwa brama, wentylacja

Wykończenie powierzchni, wytrzymałość

Uwagi dotyczące chłodzenia

Czas cyklu, dokładność wymiarowa

Jednolite kanały chłodzące

Skrócony czas cyklu

Tabela poświęcona kluczowym aspektom projektowania dla formowania wtryskowego TPU!

Wnioski

Tak więc, Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych TPU najlepiej nadaje się do miękkich części. Należy zauważyć, że TPU jest odpowiedni dla różnych branż i gwarantuje wysoką jakość pracy. Odwiedź plas.co w celu uzyskania opinii ekspertów.

 

/0 Komentarze/Autor

Obróbka CNC tworzyw sztucznych

Obróbka CNC tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne są podstawowym składnikiem w wielu branżach produkcyjnych ze względu na ich wszechstronne właściwości, w tym właściwości mechaniczne, chemiczne i biologiczne, które są połączone z ich obfitością i różnorodnością. Co więcej, proces przekształcania surowego plastiku w funkcjonalne prototypowe części i zespoły jest stosunkowo szybki w porównaniu z konwencjonalnymi technikami obróbki skrawaniem.

Jedną z kluczowych stosowanych metod jest subtraktywne wytwarzanie tworzyw sztucznych, znane również jako Obróbka CNC tworzyw sztucznych.Ten artykuł przedstawia podstawy obróbka cnc tworzyw sztucznychjego rodzaje, rozważania, specyfikacje oraz pełne zrozumienie tych procesów i ich potencjału w zakresie poprawy produkcji.

obróbka tworzyw sztucznych

Czym jest obróbka tworzyw sztucznych?

 Chociaż "obróbka skrawaniem" jest powszechnie kojarzona z precyzyjnymi procesami subtraktywnymi dla metali, podobne podejście można zmodyfikować dla tworzyw sztucznych, ale z pewnymi różnicami. Obróbka CNC tworzyw sztucznych Obejmuje wykorzystanie tokarek, frezarek, maszyn tnących, wiertarek, szlifierek i innych kontrolowanych maszyn do produkcji części lub produktów o dokładnych specyfikacjach.

Maszyny te są również wykorzystywane do obróbki metali, ale tworzywa sztuczne mają zupełnie inne właściwości obróbcze. Na przykład, metale mają określone temperatury topnienia, podczas gdy tworzywa sztuczne wykazują amorficzną rozszerzalność w szerokim zakresie temperatur. The tworzywa sztuczne obrabiane cnc jako materiały hybrydowe są bardziej podatne na pełzanie, odpryski, topienie, wżery i ogólnie charakteryzują się większą zmiennością podczas obróbki niż metale.

Różne odmiany wymagają zaawansowanych technik obróbki tworzyw sztucznych, co oznacza, że równowaga między wyborem materiału, technikami obróbki, odpowiednim oprzyrządowaniem i czynnikami stabilizującymi musi być starannie utrzymywana, aby osiągnąć optymalne wyniki.

Różne rodzaje procesów obróbki tworzyw sztucznych:

Tworzywa sztuczne mogą być przetwarzane przy użyciu różnych metod obróbki. Omówmy pokrótce najpopularniejsze techniki obróbki w przemyśle tworzyw sztucznych;

Wiercenie w plastiku:

Wiertarka jest główną obrabiarką używaną do wykonywania otworów cylindrycznych i przelotowych w materiałach. Ponadto, wiercenie generuje więcej ciepła w porównaniu do innych procesów obróbki, co czasami może stanowić problem w przypadku wrażliwych na ciepło tworzyw sztucznych.

Nadmierne ciepło w tworzywach sztucznych może prowadzić do odprysków, szorstkich powierzchni i ogólnie niskiej jakości produkcji, co podkreśla znaczenie strategii redukcji ciepła. Redukcję tę osiąga się poprzez staranne rozważenie wielu czynników, w tym prędkości skrawania, prędkości posuwu, konstrukcji narzędzi, materiałów narzędzi skrawających, chłodziw i ostrości wiertła, aby zminimalizować niepożądane tarcie. Oto kilka ogólnych wytycznych dotyczących wiercenia w tworzywach sztucznych:

Oto kilka ogólnych wskazówek dotyczących wiercenia w tworzywach sztucznych:

  1. W przypadku wierteł należy wybierać kąty skrętu od 9° do 18° i kąty wierzchołka wiertła od 90° do 118°, aby ułatwić usuwanie wiórów i odprowadzanie ciepła podczas wiercenia.
  2. Praktyka usuwania wiertła z otworu w regularnych odstępach czasu pomaga uniknąć gromadzenia się nadmiernej ilości wiórów i ciepła.
  3. Upewnij się, że wiertło jest ostre; używanie tępych lub nieprawidłowo naostrzonych wierteł może powodować naprężenia i gromadzenie się ciepła.
  4. Chociaż wiertła ze stali szybkotnącej nadają się do większości tworzyw sztucznych, materiały ścierne mogą wymagać użycia wierteł z węglików spiekanych, diamentowych lub innych o wysokiej twardości, przy zmniejszonych prędkościach w celu uzyskania najlepszych rezultatów.

Tworzywo sztuczne Gwintowanie:

gwintowanie tworzyw sztucznych

 

Gwintowanie plastikowe części prototypowej

Gwintowanie lub gwintowanie to proces tworzenia gwintów w materiale w celu umożliwienia użycia elementów złącznych, takich jak śruby lub wkręty. W przeciwieństwie do metalu, który dobrze trzyma gwinty, tworzywo sztuczne jest wrażliwe na nacięcia i podatne na rozerwanie podczas gwintowania z drobnym skokiem. Wykrojniki nie są najlepszą opcją do gwintowania tworzyw sztucznych, ponieważ wymagają ponownego nacięcia po usunięciu.

Gwintowanie tworzyw sztucznych jest zwykle wykonywane za pomocą gwintowników, zwłaszcza dwuzębnych, aby uniknąć zadziorów, oraz z dużym naddatkiem na obróbkę. Oto kilka ogólnych wskazówek dotyczących gwintowania tworzyw sztucznych:Oto kilka ogólnych wskazówek dotyczących gwintowania tworzyw sztucznych:

  1. Warto pomyśleć o zastosowaniu metalowych wkładek gwintowanych w plastikowych otworach przelotowych, aby całkowicie ominąć plastikowe gwinty.
  2. W przypadku gwintów z tworzywa sztucznego należy użyć płytki węglikowej do gwintowania jednopunktowego i przyjąć wielokrotność 0,001".
  3. Środki chłodzące mogą powstrzymać rozszerzanie się gwintu i zmniejszyć efekty cieplne podczas procesu gwintowania.
  4. Upewnij się, że narzędzia używane do gwintowania plastiku są ostre i nie używaj narzędzi, które były używane do cięcia metalu.

Frezowanie tworzyw sztucznych:

Frezarki wykorzystują obrotowy frez, który porusza się z dużą prędkością w celu usunięcia materiału ze stacjonarnego przedmiotu obrabianego wzdłuż osi X, Y i Z. Frezarki CNC, napędzane przez zaawansowane komputery, zapewniają wysoką precyzję przy niskim poziomie interwencji człowieka.

Frezowanie tworzyw sztucznych wymaga innej metody niż frezowanie metali ze względu na wibracje wrzeciona, które prowadzą do powstawania śladów drgań i przemieszczania się obrabianego przedmiotu. Operatorzy radzą sobie z tym problemem, stosując systemy próżniowe, zaciski mocujące lub dwustronne taśmy do przytrzymywania plastikowego przedmiotu obrabianego na miejscu.

Ponadto frezowanie tworzyw sztucznych obejmuje frezowanie w dół (frezowanie wznoszące), w którym obrót frezu odbywa się w tym samym kierunku, co ruch posuwowy. Oto kilka ogólnych zasad frezowania cnc.

  1. Oczyść stół roboczy i obrabiany przedmiot, aby uzyskać lepsze wiązanie.
  2. Nie zaciskaj przedmiotu obrabianego zbyt mocno, aby nie zdeformować materiału lub nie spowodować jego sprężynowania.
  3. Do cięć wykańczających należy używać frezów 2- lub 4-ostrzowych; standardowe frezy zgrubne nadają się do cięć zgrubnych, w zależności od materiału.
  4. Podczas frezowania wewnętrznych kieszeni należy unikać ostrych narożników wewnętrznych i obszarów naprężeń lub używać frezów z zaokrąglonymi narożnikami.

Toczenie tworzyw sztucznych:

Toczenie jest procesem polegającym na obracaniu przedmiotu obrabianego przez tokarkę i kształtowaniu go za pomocą stacjonarnego oprzyrządowania. W celu zminimalizowania zniszczenia materiału można zastosować środek zapobiegawczy w postaci zarządzania ciepłem. Oto kilka ogólnych zasad toczenia tworzyw sztucznych:

Oto kilka ogólnych zasad dotyczących toczenia tworzyw sztucznych:

  1. Płytki węglikowe do toczenia są najlepszą opcją i starają się uzyskać polerowane powierzchnie w celu zmniejszenia tarcia i gromadzenia się materiału.
  2. Stosuj duże kąty odciążenia i ujemny kąt natarcia, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu.
  3. Zmieniaj prędkość posuwu zgodnie ze sztywnością tworzywa sztucznego, która zwykle wynosi od 0,004 do 0,010 cala na obrót.
  4. Po pierwsze, wybierz szerokość narzędzia mniejszą niż minimalna średnica elementu i upewnij się, że narzędzie jest ostre i świeże, aby uzyskać najlepsze wyniki.

Cięcie tworzyw sztucznych:

Piłowanie oznacza cięcie materiałów na mniejsze kawałki za pomocą piły taśmowej, stołowej lub specjalistycznego sprzętu. Ciepło brzeszczotów musi być skutecznie kontrolowane.

Oto kilka ogólnych zasad cięcia tworzyw sztucznych:

  1. Piły taśmowe są przeznaczone do cięcia prostego i ciągłego, natomiast piły stołowe są używane do cięcia grubszych materiałów.
  2. Używaj ostrzy o niskim kącie natarcia i kącie ustawienia, które są wykonane z tworzywa sztucznego, aby zminimalizować gromadzenie się ciepła.
  3. Brzeszczoty z ostrzami z węglika wolframu powinny być stosowane w przypadku cienkich tworzyw sztucznych, podczas gdy brzeszczoty tarczowe z wydrążonym szlifem są najlepszym wyborem w przypadku grubszych tworzyw sztucznych.
  4. Cienkie i ostre ostrza są zalecane do idealnego cięcia.

Co należy wziąć pod uwagę przy obróbce tworzyw sztucznych?

Stabilność wymiarowa, kontrola rozszerzalności cieplnej i zarządzanie absorpcją wilgoci to kluczowe problemy, które należy wziąć pod uwagę podczas obróbki tworzyw sztucznych.  Konieczne jest zapobieganie odkształceniom, dlatego duże znaczenie mają materiały odprężające i częste wyżarzanie.

Kondycjonowanie materiałów w procesie suszenia w celu osiągnięcia poziomu równowagi wilgotności pomoże uniknąć dodatkowych zniekształceń. Zdolność do utrzymywania stałej temperatury poprzez regularne chłodzenie, uwzględnianie rozszerzalności cieplnej, a także praca w środowiskach o kontrolowanej temperaturze jest główną rzeczą, która umożliwia utrzymanie tego samego poziomu tolerancji.

Obróbka metodą prób i błędów:

Formowanie tworzyw sztucznych jest procesem ściśle związanym z podatnością materiału na zmiany w środowisku. Przykładowo, obrobiona część może ulec zmianie wymiarów po przeniesieniu z jednego miejsca do innego środowiska. Aby uzyskać najlepsze możliwe wyniki, konieczne jest jak najlepsze dopasowanie środowiska obróbki i środowiska pracy części.

Chociaż, aby osiągnąć perfekcję, zwykle trzeba to zrobić metodą prób i błędów. Obejmuje to optymalizację prędkości posuwu i prędkości maszyny, co jest najbardziej krytycznym czynnikiem determinującym produkt końcowy. Na początku posuwy i prędkości maszyny są utrzymywane na wysokim poziomie, a następnie, po każdym przebiegu, są stopniowo zmieniane, aby umożliwić optymalizację wiórów i płynną obróbkę bez żadnych problemów z narzędziami.

Wybór materiału i technika obróbki:

Wynik obróbki tworzyw sztucznych zależy od kilku czynników, które są bardzo istotne. Konstrukcje wsporcze, zarządzanie wibracjami, ostrzenie narzędzi i wymagania specyficzne dla materiału to główne czynniki decydujące o jakości części z tworzyw sztucznych. Najczęstsze wady, takie jak zadziory, pęknięcia i ślady drgań, są związane z tworzywami sztucznymi o niskiej sztywności. Zastosowanie tych technik może je przezwyciężyć.

Proces obróbki i materiał są również wspierane przez dodanie podpór w razie potrzeby i przygotowanie powierzchni z gładkim wykończeniem o niskim współczynniku tarcia przed obróbką. Proces obróbki tworzyw sztucznych jest często uważany za sztukę, ponieważ dostosowanie jest jednym z kluczowych zadań, które podkreśla znaczenie właściwego wsparcia wybranego materiału i konkretnego procesu obróbki.

Bezpieczeństwo:

Najważniejszą kwestią dla bezpieczeństwa operatora jest zapobieganie wszelkim zagrożeniom dla zdrowia, które mogą być związane z materiałem podczas obróbki tworzyw sztucznych. Tworzywa sztuczne wydzielają toksyczne substancje, gdy ich temperatura jest wyższa niż wymagana, co stanowi zagrożenie dla operatorów. Wdychanie cząstek plastiku może powodować podrażnienie oczu, układu oddechowego i układu pokarmowego. Aby zapewnić bezpieczeństwo:

●       Nosić środki ochrony osobistej, takie jak gogle, rękawice i maski.

●       Upewnij się, że system wentylacji w obszarze obróbki jest w dobrym stanie.

●       Przestrzeganie wytycznych dotyczących bezpieczeństwa, takich jak regularne czyszczenie i zakaz spożywania żywności, napojów i palenia tytoniu w miejscu pracy.

●       Opracowanie protokołów bezpieczeństwa w celu zapobiegania zagrożeniom wynikającym z obróbki tworzyw sztucznych.

Zastosowania w obróbce tworzyw sztucznych:

Zakres zastosowania obróbki skrawaniem tworzyw sztucznych jest niezwykle szeroki i można go znaleźć w niemal wszystkich sektorach nowoczesnego przemysłu. Chociaż zakres jej zastosowania jest szeroki, obróbka tworzyw sztucznych okazuje się szczególnie korzystna dla kilku rynków.

Oto krótki przegląd kilku kluczowych aplikacji:

●       Prototypowanie i opracowywanie produktów do natychmiastowego testowania.

●       Projektuj i wytwarzaj sprzęt do obsługi chemikaliów, który jest wysoce odporny na korozję i trwały.

●       Biokompatybilność i sterylność tworzyw sztucznych sprawiają, że jest to wygodny materiał do produkcji narzędzi biomedycznych i farmaceutycznych. 

●       Badania fotoniczne elementów i urządzeń optycznych.

●       Produkcja półprzewodników do wytwarzania części i komponentów o określonym przeznaczeniu. 

●       Laboratoryjne zastosowania tworzenia niestandardowych urządzeń i wyposażenia.

●       Produkcja tekstyliów do wytwarzania części i komponentów mechanicznych.

Tworzywa sztuczne klasy inżynieryjnej do obróbki CNC 

Zakres obrabialności tworzyw sztucznych jest bardzo szeroki ze względu na fakt, że każdy z nich ma specjalne właściwości i może być stosowany w różnych branżach. Nylon, na przykład, jest materiałem o specjalnych właściwościach mechanicznych, który w określonych przypadkach może być stosowany zamiast metali. Poniżej znajdują się popularne tworzywa sztuczne preferowane do niestandardowej obróbki tworzyw sztucznych:

Obróbka CNC tworzyw sztucznych

ABS (akrylonitryl-butadien-styren):

ABS to lekki materiał CNC, który charakteryzuje się doskonałą udarnością, wytrzymałością i skrawalnością. ABS jest jednak materiałem o wielu korzystnych właściwościach mechanicznych, ale jest niestabilny chemicznie i wrażliwy na smary, alkohole i rozpuszczalniki chemiczne. Co więcej, czysty ABS nie może być uważany za stabilny termicznie, ponieważ jest łatwopalny nawet w warunkach półtermicznych.

Plusy:

●       Lekkość i wytrzymałość mechaniczna.

●       Materiał ten jest wyjątkowo podatny na obróbkę mechaniczną, dzięki czemu doskonale nadaje się do szybkiego prototypowania.

●       Niska temperatura topnienia jest główną zaletą wielu metod szybkiego prototypowania.

●        Wysoka wytrzymałość na rozciąganie i długa żywotność.

●       Opłacalność.

Wady: 

●       Opary gorącego plastiku wydzielają się pod wpływem ciepła; konieczna jest odpowiednia wentylacja.

●       Niska temperatura topnienia może powodować odkształcenia podczas obróbki CNC w wyniku generowanego ciepła.

Zastosowania:

ABS jest bardzo popularny w usługach szybkiego prototypowania w zakresie termoplastów inżynieryjnych i jest stosowany w przemyśle elektrycznym i motoryzacyjnym do produkcji części, takich jak nakładki na klawiaturę, obudowy elektroniczne i części deski rozdzielczej samochodu. Formowanie wtryskowe ABS proces będzie jedną z najlepszych opcji.

Nylon (poliamid):

Nylon lub poliamid to tworzywo sztuczne o niskim współczynniku tarcia, które jest odporne na uderzenia, chemikalia i ścieranie. Wyjątkowe właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość, trwałość i twardość materiału sprawiają, że nadaje się on do obróbki CNC i daje mu przewagę konkurencyjną w produkcji części samochodowych i medycznych. formowanie wtryskowe nylonu Proces ten pozwoli zaoszczędzić koszty jednostkowe.

Plusy:

●       Doskonałe właściwości mechaniczne i duża wytrzymałość na rozciąganie.

●       Lekkość i opłacalność.

●       Odporność na ciepło i chemikalia.

●       Nadaje się do zastosowań, w których wytrzymałość i odporność na uderzenia są głównymi wymaganiami.

Wady:

●       Niska stabilność wymiarowa.

●       Podatność na wchłanianie wilgoci.

●       Nie jest odporny na silne kwasy mineralne.

Zastosowania:  

Nylon to termoplastyczne tworzywo konstrukcyjne o wysokiej wydajności, które jest wykorzystywane do prototypowania i produkcji rzeczywistych części w branżach takich jak medyczna i motoryzacyjna. Elementy te obejmują łożyska, podkładki i rury.

Akryl (PMMA - polimetakrylan metylu):

Ogólnie rzecz biorąc, akryl jest preferowany w obróbce cnc tworzyw sztucznych ze względu na jego właściwości optyczne, odporność chemiczną i opłacalność, co czyni go odpowiednim dla różnych branż, które potrzebują przezroczystych lub odpornych na zarysowania komponentów.

Plusy:

●       Lekka i łatwa w obróbce.

●       Odporność na chemikalia i promieniowanie UV.

●       Odporny na zarysowania i optycznie przezroczysty, odpowiedni do zastosowań wymagających przejrzystości.

●       Opłacalność w porównaniu z materiałami takimi jak poliwęglan i szkło.

Wady:

●       Ciepło, uderzenia i ścieranie nie są na nie bardzo odporne.

●       Może pęknąć, jeśli obciążenie jest zbyt duże.

●       Podatny na zniszczenie przez chlorowane/aromatyczne substancje organiczne.

Zastosowania:

Akryl zastępuje materiały takie jak poliwęglan i szkło, dzięki czemu nadaje się do zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, takich jak rury oświetleniowe i osłony kierunkowskazów. Jest on również wykorzystywany w innych branżach do produkcji paneli słonecznych, zadaszeń szklarniowych i innych.

POM (Delrin):

POM, powszechnie określany jako Delrin, to tworzywo sztuczne CNC, które jest często wykorzystywane przez wiele firm świadczących usługi obróbki skrawaniem ze względu na jego doskonałą obrabialność. Jest wytrzymały i odporny na ciepło, chemikalia i zużycie. Delrin występuje w różnych gatunkach, z których Delrin 150 i 570 są najczęściej stosowane w przemyśle ze względu na ich stabilność wymiarową.

Plusy:

●       Wysoka skrawalność i doskonała odporność chemiczna.

●       Zapewnia wysoką stabilność wymiarową i wytrzymałość na rozciąganie.

●       Dostępne w różnych gatunkach, przy czym Delrin 150 i 570 są popularnym wyborem ze względu na ich stabilność wymiarową.

Wady:

●       Słaba odporność na kwasy i chemikalia.

Zastosowania:

POM jest szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu; w przemyśle motoryzacyjnym jest używany do produkcji elementów pasów bezpieczeństwa, w sprzęcie medycznym do produkcji długopisów insulinowych oraz w towarach konsumpcyjnych do produkcji elektronicznych papierosów i wodomierzy.

HDPE (polietylen o wysokiej gęstości):

Polietylen o wysokiej gęstości charakteryzuje się wysoką odpornością na naprężenia i kwasy. Zwykle oferuje wyjątkową wytrzymałość mechaniczną i wytrzymałość na rozciąganie wśród innych tworzyw termoplastycznych klasy inżynieryjnej. Przyjrzyjmy się zaletom i wadom HDPE.

Plusy:

●       Idealny do szybkiego prototypowania

●       Niskie koszty w porównaniu z akrylem i nylonem.

Wady:

●       Słaba odporność na promieniowanie UV.

Zastosowania:

HDPE znajduje szerokie zastosowanie w takich aplikacjach jak prototypowanie, tworzenie kół zębatych, łożysk, opakowań, izolacji elektrycznej i sprzętu medycznego.

LDPE:

LDPE to wytrzymały i elastyczny polimer z tworzywa sztucznego. Charakteryzuje się dobrą odpornością chemiczną i optymalną wydajnością w zastosowaniach niskotemperaturowych. Idealnie nadaje się do wszechstronnego kształtowania protez i wkładek ortopedycznych.

Plusy:

●       mocny, wysoce elastyczny i odporny na korozję.

●       Jego dwukompatybilność sprawia, że nadaje się do zastosowań medycznych.

Wady:

●       nie nadaje się do pracy w wysokich temperaturach.

●       Niska sztywność i wytrzymałość strukturalna.

Zastosowania:

LDPE wyróżnia się w produkcji niestandardowych kół zębatych, wewnętrznych komponentów elektrycznych i części samochodowych, które wymagają polerowania lub wysokiego połysku. Niski współczynnik tarcia, wysoka odporność na izolację i trwałość sprawiają, że jest to idealny wybór do zastosowań wymagających wysokiej wydajności.

PTFE (teflon):

PTFE, powszechnie nazywany teflonem, to wysokiej klasy tworzywo sztuczne, które jest powszechnie stosowane w obróbce CNC. Wyróżnia się doskonałymi właściwościami mechanicznymi i chemicznymi, które są szeroko stosowane w różnych produktach komercyjnych. Dzięki niskiemu współczynnikowi tarcia i odporności chemicznej na promienie UV, chemikalia i zmęczenie, PTFE jest bardzo trwały. Jest również znany ze swojej nieprzywierającej natury i jest szeroko stosowany w powlekaniu nieprzywierających patelni.

Plusy:

●       Odporność chemiczna, odporność na promieniowanie UV i niskie tarcie to kluczowe cechy PTFE.

●       ma właściwości antyadhezyjne. 

Wady:

●       Właściwości mechaniczne innych materiałów są znacznie lepsze od nich.

●       mała grubość prętów i płyt.

Zastosowania:

Oprócz właściwości antyadhezyjnych, które sprawiają, że jest przydatny w produkcji patelni z powłoką nieprzywierającą, teflon jest również wykorzystywany w produkcji uszczelek, półprzewodników i plastrów na serce.

Alternatywy dla obróbki CNC tworzyw sztucznych

Wybór odpowiedniej techniki zależy od różnych czynników, takich jak: odpowiedni dobór materiału, specyfikacja części końcowych.

Formowanie wtryskowe:

Formowanie wtryskowe jest szczególnie idealne do masowej produkcji elementów z tworzyw sztucznych. Polega ono na wlewaniu stopionego tworzywa sztucznego do matrycy lub gniazda formy ze stali o wysokiej wytrzymałości, w celu uformowania pożądanego kształtu po nagłym schłodzeniu i zestaleniu.

Plusy:

●       Nadaje się zarówno do prototypowania, jak i masowej produkcji.

●       Ekonomiczny przy projektowaniu skomplikowanych części prototypowych.

●       Wymagane są dodatkowe wymagania, takie jak anodowanie, polerowanie i obróbka powierzchni.

Wady:

●       Początkowe koszty oprzyrządowania są stosunkowo wysokie.

Druk 3D:

Druk 3D, powszechnie określany jako produkcja addytywna, jest popularną metodą prototypowania, która wykorzystuje technologie takie jak stereolitografia (SLA), modelowanie osadzania topionego materiału (FDM) i selektywne spiekanie laserowe (SLS) do obróbki tworzyw termoplastycznych, takich jak nylon, PLA, ABS i ULTEM, w kształty prototypów 3D.

Plusy:

●        Szybkie prototypowanie bez konieczności stosowania narzędzi.

●        Idealny do złożonych projektów i produkcji na małą skalę.

●        Straty materiału są mniejsze niż w przypadku obróbki skrawaniem.

Wady:

●       Ograniczenia w doborze materiałów i właściwości mechanicznych.

●       Niska prędkość produkcji w przypadku dużych projektów.

Zarówno formowanie wtryskowe, jak i druk 3D są możliwymi opcjami obróbka cnc tworzyw sztucznych, Każda z nich ma swoje zalety i ograniczenia, które zależą od konkretnych potrzeb projektu.

Odlewanie próżniowe

Odlewanie próżniowe, określane również jako odlewanie poliuretanowe/uretanowe, wykorzystuje formy silikonowe i żywice do replikacji wzorca. Ta metoda szybkiego prototypowania jest idealna do produkcji wysokiej jakości plastikowych kopii, które są przydatne do wizualizacji pomysłów i identyfikacji wad projektowych podczas procesu rozwiązywania problemów.

Kluczowe korzyści

Niniejszy artykuł zawiera krótki opis obróbki skrawaniem tworzyw sztucznych, w tym jej definicję, procesy, branże, w których jest stosowana, oraz sposób jej działania. Aby uzyskać głębsze zrozumienie powiązanych tematów, zapoznaj się z naszymi innymi przewodnikami lub znajdź potencjalne źródła zaopatrzenia i szczegóły dotyczące produktów na stronie  nasze usługi obróbki tworzyw sztucznych.

/0 Komentarze/Autor

Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym

Co to jest formowanie wtryskowe wspomagane gazem?

Formowanie wtryskowe wspomagane gazem to proces produkcyjny polegający na wtryskiwaniu azotu wraz ze stopionym tworzywem sztucznym, w wyniku czego powstaje część z wydrążonymi sekcjami. Głównym celem jest rozwiązanie typowych wyzwań związanych z tradycyjnym formowaniem wtryskowym, takich jak przepływ i kurczenie się tworzywa sztucznego. Istnieją różne kategorie zastosowań wspomaganych gazem, ale zastosowanie tego procesu do produkcji pustych części jest logicznym wyborem. Chociaż może nie być tak skuteczny w przypadku dużych średnic, jak formowanie z rozdmuchiwaniem, które może osiągnąć znaczną redukcję masy o 75%, wspomaganie gazowe może nadal oferować znaczną redukcję masy o 30 do 40% w pustych obszarach.

Wspomaganie gazowe staje się szczególnie istotne w zastosowaniach, w których detale formowane wtryskowo przewyższają możliwości formowania z rozdmuchiwaniem. Jego kluczową zaletą w przypadku części wydrążonych jest możliwość zintegrowania wydrążonego elementu z płaską częścią lub włączenia detali przypominających te, które można uzyskać za pomocą formowania wtryskowego.

Zalety formowania wtryskowego wspomaganego gazem

Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym pokazuje swój prawdziwy potencjał, gdy jest stosowane do cienkościennych części konstrukcyjnych, oferując projektantom możliwość tworzenia komponentów o opłacalności cienkich ścianek w połączeniu z wytrzymałością typową dla grubych ścianek. Zastosowanie techniki short-shot polega na wycinaniu ponadwymiarowych żeber za pomocą strumienia gazu, co skutkuje tworzeniem pustych rur w formowanym wyrobie, osiągając w ten sposób imponujący stosunek wytrzymałości do masy. W porównaniu z częściami, których sztywność opiera się na wysokich żebrach, technika ta może przynieść znaczący wzrost od 25 do 40%.

Kluczowym wyzwaniem w projektowaniu i przetwarzaniu jest utrzymanie pęcherzyka gazu w obrębie wzoru żeber. Zoptymalizowany projekt powinien wyeliminować wszelkie marginesy błędu, które mogłyby pozwolić pęcherzykowi na penetrację sekcji ściany, zjawisko znane jako palcowanie. Grubościenne części konstrukcyjne można porównać do elementów z pianki strukturalnej, w których pianka jest zastąpiona połączoną siecią pustych sekcji. Koncepcja stojąca za wytrzymałością pianki strukturalnej leży przede wszystkim w solidnych powłokach. Wspomaganie gazowe eliminuje czynnik porotwórczy i uzupełnia krótki strzał wybuchem gazu, eliminując zawirowania. W tej koncepcji wstęgi gazu działają jak wewnętrzna poduszka, podobna do pianki.

Osiągnięcie redukcji gęstości większej niż w przypadku pianki okazuje się wyzwaniem, a z konstrukcyjnego punktu widzenia projekt ściany musi uwzględniać najgorszy scenariusz. Pianka strukturalna ma zwykle bardziej jednolite właściwości fizyczne. Podczas gdy części ze wspomaganiem gazowym uzyskują sztywność dzięki ponadwymiarowym żebrom, zwiększenie grubości ścianki zmniejsza nieodłączne korzyści związane z niską wagą i kosztami związane z cienkościennym wspomaganiem gazowym. Grubościenne wspomaganie gazowe staje się rozsądnym wyborem, gdy zastosowanie wymaga grubszej ścianki, czy to ze względu na istniejące ograniczenia formy, czy też względy ergonomiczne.

Formowanie wtryskowe z pełnym wtryskiem może skorzystać na zastosowaniu poduszki gazowej zamiast konwencjonalnej poduszki z tworzywa sztucznego. W tym podejściu gaz jest wprowadzany po całkowitym wtryśnięciu żywicy, służąc do kompensacji późniejszego skurczu żywicy. Często wtrysk gazu jest precyzyjnie kierowany do wyznaczonego grubego miejsca lub problematycznego obszaru w formowanym wyrobie.

Po wtryśnięciu do stopionej żywicy, gaz natychmiast szuka ścieżki najmniejszego oporu. Naturalnie grawituje w kierunku najgrubszego obszaru części, bez wysiłku pokonując zakręty - zjawisko znane jako śledzenie wyścigu. Pęcherzyk gazu ulega profilowaniu, utrzymując spójną sekcję, przez którą przepływa. W szczególności, pęcherzyk gazu ma początkowo większą średnicę i stopniowo zmniejsza swój rozmiar w miarę zbliżania się do końca przepływu.

Proces formowania wtryskowego wspomaganego gazem

Proces formowania wtryskowego wspomaganego gazem można wyjaśnić za pomocą pięciu kluczowych etapów formowania z krótkim wtryskiem. Na rysunku 2.16a stopione tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do uszczelnionej formy pod wysokim ciśnieniem. Przechodząc do rysunku 2.16b, rozpoczyna się proces wtrysku gazu, powodując jednoczesny przepływ gazu i stopionego tworzywa sztucznego do gniazda formy. Przechodząc do rysunku 2.16c, wtrysk tworzywa sztucznego zatrzymuje się, umożliwiając ciągły przepływ gazu do wnęki. Gaz skutecznie napędza tworzywo sztuczne do przodu, kończąc proces wypełniania wnęki. Naturalnie grawituje w kierunku obszarów o najwyższej temperaturze i najniższym ciśnieniu.Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Przechodząc do rysunku 2.16d, po całkowitym wypełnieniu wnęki gaz utrzymuje swoją siłę, dociskając tworzywo sztuczne do chłodniejszych powierzchni formy. Działanie to znacznie skraca czas trwania cyklu chłodzenia, łagodzi występowanie śladów zlewu i zwiększa powtarzalność wymiarową. Wreszcie, na rysunku 2.16e, część z tworzywa sztucznego została wystarczająco schłodzona, aby zachować swój kształt. Dysza gazowa jest cofana, aby uwolnić uwięziony gaz, umożliwiając wyrzucenie gotowej części.

Spośród różnych procesów strukturalnych tworzyw sztucznych, wspomaganie gazowe wyróżnia się największym potencjałem w zakresie wykorzystania wglądu projektanta w proces formowania. Projektant przyjmuje podwójną rolę zarówno jako projektant formy, jak i inżynier procesu, sprawując kontrolę nad przepływem zarówno tworzywa sztucznego, jak i azotu. Takie zintegrowane podejście zwiększa precyzję i wydajność procesu formowania. formowanie wtryskowe wspomagane gazem proces.

Żebra odgrywają kluczową rolę w definiowaniu przepływu gazu w konstrukcji. Gaz, z natury podążający ścieżką najmniejszego oporu, ma tendencję do poruszania się w kierunku grubszych obszarów części ze względu na ich większą objętość, a następnie niższe ciśnienie. Ta cecha przyciąga pęcherzyki gazu do tych obszarów. Skuteczne utworzenie tych grubszych obszarów wymaga uwzględnienia współczynnika kształtu w odniesieniu do grubości ścianki.

Zasadniczo te grubsze obszary przekształcają się w kolektory lub kanały gazowe, które łączą się ze scentralizowanym punktem wtrysku gazu. Zaleca się, aby te kanały gazowe utrzymywały współczynnik kształtu w zakresie od trzech do sześciu razy większym niż grubość sekcji ściany. Niższe współczynniki kształtu okazują się nieefektywne i mogą prowadzić do niepożądanych zjawisk, takich jak palcowanie, podczas gdy wyższe współczynniki kształtu zwiększają podatność na przebicie gazu. Przebicie gazowe występuje, gdy strumień gazu wyprzedza front przepływu żywicy podczas procesu napełniania. Osiągnięcie optymalnego współczynnika kształtu jest kluczem do zapewnienia skuteczności i niezawodności procesu formowania wtryskowego wspomaganego gazem.

Kanały gazowe są umieszczone w żebrach kanałów gazowych, w których celowe zmiany grubości ścianek, przypominające żebra, są traktowane jako występy. Konieczne jest, aby kanały gazowe rozciągały się do krańców części. Podstawowa geometria kanału gazowego obejmuje ponadwymiarowe żebra usztywniające. Możliwe są różne konstrukcje żeber, a praktyczne rozwiązania dla głębszych żeber obejmują układanie konwencjonalnego żebra na żebrze przejścia gazowego, zachowując odpowiednie proporcje. Pozwala to sprostać wyzwaniu, jakim jest uzyskanie odpowiedniej grubości całego żebra, zapobiegając sytuacjom, w których żebro jest zbyt cienkie na górze i zbyt grube na dole, co jest powszechnie znane jako problem głębokiego żebra.

Formowanie wtryskowe ze wspomaganiem gazowym

Powyższy rysunek ilustruje kilka wariantów konstrukcji żeber, pokazując możliwości adaptacyjne tego podejścia. Kluczowym aspektem udanego rozwoju produktu jest maksymalizacja potencjału formowanych komponentów. Szczególnie w przypadku formowania wtryskowego wspomaganego gazem, konstrukcja części ma pierwszeństwo. Wzór żebra staje się ścieżką najmniejszego oporu, służąc jako kanał zarówno dla tworzywa sztucznego (podczas napełniania), jak i gazu. Skomputeryzowane symulacje wypełniania formy poprawiają rozmieszczenie żeber, usprawniając proces.

Pozostała część projektu części jest ściśle zgodna z ustalonymi praktykami, z naciskiem na utrzymanie jednolitego przekroju ściany, co ułatwia stworzenie dokładnego modelu komputerowego. Sukces każdego programu wspomagania gazowego jest ostatecznie pod kontrolą projektanta części. Przestrzeganie ustalonych zasad projektowania eliminuje niepotrzebne zmienne, wzmacniając znaczenie skrupulatnego i strategicznego podejścia.

Osiągnięcie optymalnej kontroli nad pęcherzykiem gazu jest możliwe dzięki zastosowaniu wnęk przelewowych lub przelewowych. Usuwanie nadmiaru tworzywa sztucznego polega na przemieszczaniu objętości dopływającego gazu, co stanowi zaawansowany etap w formowaniu wtryskowym ze wspomaganiem gazowym. Ten udoskonalony proces jest dostępny na licencji u różnych dostawców sprzętu do wspomagania gazowego. Godne uwagi zalety obejmują precyzyjną regulację objętości wtryskiwanego gazu, co prowadzi do skrupulatnej kontroli nad profilem przepływu gazu. Początkowe wypełnienie formy obejmuje pełny wtrysk tworzywa sztucznego, oferując większą łatwość kontroli w porównaniu do krótkiego wtrysku.

Korzystamy z okazji, aby przedstawić Sincere Tech, nasz ceniony Chiński producent form specjalizująca się w formowaniu wtryskowym wspomaganym gazem. W Sincere Tech oferujemy zróżnicowaną gamę wysokiej jakości form wtryskowych z tworzyw sztucznych i powiązanych usług, zobowiązując się do dostarczania wyjątkowych produktów i rozwiązań naszym cenionym klientom.

Nasz oddany zespół doświadczonych profesjonalistów stara się sprostać Twoim konkretnym potrzebom i wymaganiom, zapewniając najwyższej klasy rozwiązania w dziedzinie formowania wtryskowego wspomaganego gazem. Poruszanie się po naszym przyjaznym dla użytkownika interfejsie jest płynne, co upraszcza wyszukiwanie potrzebnych produktów i usług. Sincere Tech zapewnia kompleksowy pakiet usług, w tym projektowanie form z tworzyw sztucznych, niestandardowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, szybkie prototypowanie, projektowanie form, procesy poprodukcyjne, montaż i terminową dostawę.

Niezależnie od tego, czy potrzebujesz pojedynczego prototypu, czy planujesz produkcję na dużą skalę, posiadamy wiedzę i zasoby, aby spełnić Twoje wymagania. Nasz zespół jest łatwo dostępny, aby odpowiedzieć na wszelkie pytania, zapewniając wskazówki i wsparcie w całym procesie formowania wtryskowego wspomaganego gazem.

Tych, którzy szukają niezawodnych dostawców form, zachęcamy do kontaktu z Sincere Tech już teraz. Jesteśmy przekonani, że nasze rozwiązania wyniosą Twój biznes na wyższy poziom. Dziękujemy za rozważenie Sincere Tech jako partnera w formowaniu wtryskowym wspomaganym gazem i z niecierpliwością czekamy na możliwość współpracy z Tobą.

/0 Komentarze/Autor

Forma Hot Runner

Bezpośrednia brama gorącokanałowa

Co to jest forma gorącokanałowa

Aby wytwarzać części z tworzyw sztucznych bardziej wydajnie i przy krótszym czasie cyklu, forma gorącokanałowa jest technologią stosowaną w formowaniu wtryskowym. Konwencjonalne formowanie wtryskowe polega na wlewaniu stopionego tworzywa sztucznego do formy, która następnie schładza się i zestala w celu wytworzenia zamierzonego produktu. Jednak w przypadku formowania wtryskowego gorącokanałowego, sieć podgrzewanych kanałów - zwanych gorącymi kanałami - zintegrowanych z formą pomaga w utrzymaniu stanu stopionego tworzywa sztucznego podczas procesu formowania.

Elementy form gorącokanałowych

Aby utrzymać tworzywo sztuczne w stanie stopionym i ułatwić formowanie wtryskowe, należy stosować Forma gorącokanałowa składa się z wielu części. Forma gorącokanałowa składa się głównie z następujących części:

  1. Kolektor gorących kanałów: Dysza wtryskarki przenosi stopione tworzywo sztuczne do poszczególnych gniazd formy poprzez rozdzielacz, który może być blokiem lub siecią kanałów. Aby zapobiec zbyt szybkiemu schłodzeniu tworzywa sztucznego, jest ono zwykle podgrzewane.
  2. Dysza: Rozdzielacz gorącokanałowy jest podłączony do maszyny formierskiej poprzez dyszę gorącokanałową. Jego celem jest podawanie stopionego tworzywa sztucznego do gniazd formy za pośrednictwem systemu gorącokanałowego.
  3. Brama: Brama to otwór, przez który system gorącokanałowy wlewa stopione tworzywo sztuczne do komory formy. Ta istotna część reguluje przepływ tworzywa sztucznego do formy, co z kolei wpływa na właściwości końcowe części.
  4. Grzałki: Dysze i kolektor tworzące system gorących kanałów są utrzymywane w stałej temperaturze za pomocą elementów grzewczych. Utrzymanie tworzywa sztucznego w stanie stopionym podczas jego przepływu przez kanały gorących kanałów wymaga precyzyjnej kontroli temperatury.
  5. Termopary: Te małe urządzenia służą do pomiaru i kontroli temperatury komponentów tworzących gorący kanał. Upewniają się, że gorący kanał nie nagrzewa się zbytnio, przekazując informacje z powrotem do systemu sterowania.
  6. Regulatory temperatury: Aby utrzymać jednolitą temperaturę w całym systemie gorących kanałów, regulatory temperatury monitorują termopary i odpowiednio dostosowują grzałki. Regulatory temperatury mają kluczowe znaczenie dla osiągnięcia stałego przepływu tworzywa sztucznego i uniknięcia wahań temperatury.
  7. Hot Runner Drops: Rozdzielacz ma indywidualne kanały zwane "kroplami gorących kanałów", które prowadzą stopione tworzywo sztuczne do określonych gniazd formy. Każda kropla odpowiada konkretnej bramie i wnęce.
  8. Wgłębienia formy: Wewnętrzne puste przestrzenie formy, zwane "wnękami", są miejscem wtryskiwania stopionego tworzywa sztucznego w celu stworzenia gotowego produktu. Geometria produktu końcowego jest podyktowana formą i wzorem wnęk formy.
  9. Układ chłodzenia: System chłodzenia może być niezbędny do regulacji ogólnej temperatury formy i wspomagania krzepnięcia tworzywa sztucznego po wypełnieniu wnęk, nawet jeśli elementy gorącokanałowe są podgrzewane.

Wszystkie te części tworzą zamknięty system, który zapewnia pełną kontrolę nad procedurą formowania wtryskowego. Gdy poprawa jakości części, skrócenie czasu cyklu i zminimalizowanie ilości odpadów są najważniejsze w scenariuszach produkcji wielkoseryjnej, systemy gorącokanałowe są doskonałym rozwiązaniem.

Zalety form gorącokanałowych

Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych przechodzą z form zimnokanałowych na formy gorącokanałowe coraz więcej. Dzieje się tak, ponieważ formy gorącokanałowe są lepsze pod wieloma względami niż formy zimnokanałowe. Formy gorącokanałowe są najlepszym wyborem dla wielu producentów, a w tym artykule omówimy wszystkie z nich.

Formy gorącokanałowe znacznie skracają czas cyklu, co jest jedną z ich najlepszych cech. Dzięki formom gorącokanałowym można szybciej wykonać pracę, ponieważ tworzywo sztuczne może szybciej ostygnąć. Firmy mogą zrobić więcej za mniejsze pieniądze, gdy mogą wyprodukować więcej części w krótszym czasie.

Jeśli są używane prawidłowo, formy gorącokanałowe mogą również pomóc w ulepszeniu produktu. Jeśli nie używasz form gorącokanałowych, materiał jest mniej podatny na pękanie lub nierówności podczas kształtowania. Pozwala to na tworzenie wysokiej jakości części o gładszej powierzchni i dokładniejszych rozmiarach.

Korzystając z form gorącokanałowych, można również tworzyć projekty z większą swobodą. Ponieważ pozwalają one na precyzyjną regulację przepływu tworzywa sztucznego, formy gorącokanałowe umożliwiają tworzenie bardziej skomplikowanych i szczegółowych części. Jest to pomocne dla firm, które potrzebują części, które są bardzo specyficzne lub wykonane specjalnie dla nich.

Zmniejszenie ilości odpadów to kolejna rzecz, którą mogą zrobić formy gorącokanałowe. Kiedy używasz zwykłych form zimnokanałowych, marnujesz dużo materiału podczas tworzenia formy. System zimnokanałowy nie jest potrzebny, gdy używane są formy gorącokanałowe. Obniża to koszty produkcji i znacznie zmniejsza ilość odpadów.

Formy gorącokanałowe mogą być również wykorzystywane do produkcji form z dużą ilością otworów. Możliwe jest wytwarzanie wielu części jednocześnie, ponieważ systemy gorącokanałowe można zmieniać, aby dopasować je do różnych otworów. Dzięki temu mogą być w stanie produkować więcej rzeczy i pracować lepiej.

Wreszcie, formy gorącokanałowe są pod wieloma względami lepsze od form zimnokanałowych. Gdy firma zajmuje się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, formy gorącokanałowe są bardzo pomocne. Głównymi tego powodami są liczne korzyści, jakie zapewniają, takie jak krótsze czasy cykli, wyższa jakość części, większa swoboda projektowania i mniej marnotrawstwa materiałów. Formy gorącokanałowe to inwestycja, która może pomóc firmie tworzyć lepsze produkty i wyróżniać się na rynku.Forma gorącokanałowa

Różnica między formą gorącokanałową a formą zimnokanałową

Popularne formy wtryskowe są określane jako formy gorącokanałowe lub formy zimnokanałowe. Chociaż obie są zdolne do produkcji elementów z tworzyw sztucznych, ich różne cechy sprawiają, że są bardziej odpowiednie do określonych zastosowań. Ten artykuł pomoże ci określić, która z form zimnokanałowych i gorącokanałowych jest najbardziej odpowiednia dla twojego zastosowania, porównując je.

Należy zacząć od podania definicji form gorącokanałowych i zimnokanałowych. Formy gorącokanałowe eliminują potrzebę stosowania systemu kanałów, bezpośrednio wprowadzając stopione tworzywo sztuczne do gniazda formy poprzez sieć podgrzewanych elementów. Formy gorącokanałowe są optymalnym wyborem do produkcji na dużą skalę ze względu na ich zdolność do zmniejszania odpadów materiałowych i czasów cykli. Z kolei formy zimnokanałowe wykorzystują wyspecjalizowany mechanizm kanałów do przenoszenia stopionego tworzywa sztucznego z jednostki wtryskowej do komory formy. Często najbardziej ekonomiczna opcja dla mniejszych serii produkcyjnych, formy zimnokanałowe generują więcej odpadów i mają dłuższe czasy cyklu.

Czy można regulować temperaturę? Jest to jedna z cech, która odróżnia formy zimnokanałowe od form gorącokanałowych. Wydłużone czasy cykli i lepsza jednorodność części to dwie zalety korzystania z form gorącokanałowych, które utrzymują stałą temperaturę w całej formie. Niemniej jednak wahania temperatury mogą pogorszyć jakość komponentów i wydłużyć czas cyklu form zimnokanałowych. W przypadku materiałów wrażliwych na ciepło, które wymagają precyzyjnej kontroli temperatury, formy gorącokanałowe są często najbardziej odpowiednią opcją.

Kolejną istotną różnicą jest to, że wymagania konserwacyjne dla form gorącokanałowych różnią się od tych dla form zimnokanałowych. Regularna konserwacja form gorącokanałowych może być trudniejsza i bardziej kosztowna niż w przypadku form zimnokanałowych, aby zapewnić prawidłowe działanie podgrzewanych komponentów. Jednak w przypadku niektórych zastosowań skrócenie czasu cyklu i zmniejszenie strat materiałowych może uzasadniać rezygnację z kosztów konserwacji.

Gdy wykorzystywane są formy gorącokanałowe, odrębny system kanałów jest zbędny, co zapewnia projektantom większą elastyczność w zakresie wlewów i projektowania części. Umożliwia to wytwarzanie komponentów o bardziej skomplikowanych i złożonych konstrukcjach niż jest to możliwe przy zastosowaniu form zimnokanałowych. Formy zimnokanałowe są często preferowane, pomimo ich ograniczonej elastyczności projektowej, w przypadku prostszych geometrii części i mniejszych ilości produkcji.

Ostatecznie, wymagania, budżet i wielkość produkcji danego projektu zadecydują o tym, czy lepsze będą formy zimnokanałowe czy gorącokanałowe. W przypadku mniejszych serii produkcyjnych obejmujących prostsze geometrie części, formy zimnokanałowe mogą oferować większą opłacalność. Z kolei formy gorącokanałowe są bardziej odpowiednie dla dużych serii produkcyjnych, które wymagają precyzyjnej kontroli temperatury i krótkich czasów cyklu. Wiedząc, czego można oczekiwać od formy zimnokanałowej i gorącokanałowej, można wybrać odpowiednią formę do projektu formowania wtryskowego.

Wybór między gorącym kanałem a forma zimnokanałowa zależy od wielkości produkcji, złożoności komponentów, wydatków na materiały i specyfikacji aplikacji. Formy gorącokanałowe są optymalną metodą masowej produkcji złożonych komponentów w dużych ilościach w celu osiągnięcia maksymalnej wydajności i zminimalizowania ilości odpadów. Formy zimnokanałowe mogą jednak oferować większą opłacalność, gdy są stosowane do mniejszych serii lub komponentów o prostszej geometrii.

/0 Komentarze/Autor

2 płytowa forma wtryskowa

forma dwupłytowa

Co to jest 2-płytowa forma wtryskowa

2 płytowa forma wtryskowa lub dwupłytowa forma wtryskowa to rodzaj narzędzia do formowania wtryskowego wykorzystywanego w procesie produkcji elementów lub produktów z tworzyw sztucznych. Jest to podstawowa i szeroko stosowana konstrukcja formy w branży formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Nazwa "2 płyty" odnosi się do struktury formy, która składa się z dwóch głównych płyt (płyta A i płyta B), które łączą się ze sobą podczas procesu formowania.

Elementy 2-płytowej formy wtryskowej

Dwupłytowa forma wtryskowa jest jednym z najpopularniejszych typów form stosowanych w świecie biznesu. Dwupłytowa forma wtryskowa ma wiele krytycznych elementów, które pomagają w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych. Każda część ma wpływ na ostateczny produkt. Główne części 2-płytowej formy wtryskowej to:

Istnieją dwie główne płyty, które tworzą formę wtryskową z dwoma płytami. Są to płyta pusta i płyta rdzenia. Płyty te, które znajdują się na podstawie odlewu, tworzą korpus i rdzeń formy. Wewnątrz formy wewnętrzna płyta kształtuje część, a pusta płyta kształtuje część zewnętrzną. Po połączeniu tych płyt ustalany jest kształt części z tworzywa sztucznego.

Dwupłytowa forma wtryskowa składa się z większej liczby części niż tylko płyty otworowe i rdzeniowe. Układ chłodzenia, sworznie wypychaczy, układ bieżny i tuleja wlewu to tylko niektóre z nich. Jedną z tych części jest układ bieżny. Tuleja wlewowa to niewielki otwór w formie, który umożliwia stopienie plastiku. System prowadnic ma kilka rurek, które przenoszą plastik z tulei na wlew do obszaru z otworami. Jeśli użyjesz kołków wypychających po ostygnięciu i stwardnieniu części, możesz wypchnąć ją z formy. Zadaniem układu chłodzenia jest utrzymywanie formy w odpowiedniej temperaturze, aby tworzywo sztuczne prawidłowo zastygło.

Dwupłytowa forma wtryskowa ma również bardzo ważne części zwane kołkami prowadzącymi i tulejami. Części te pomagają upewnić się, że otwór i płyty rdzenia są prawidłowo ustawione podczas walcowania. Sposób, w jaki te części wyglądają, daje pewność, że dwie płyty zostaną prawidłowo połączone, co skutkuje wysokiej jakości częścią. Forma może mieć również prowadnice, podnośniki i zatyczki, które są używane do nadania plastikowej części skomplikowanych kształtów i cech.

W większości przypadków części dwupłytowej formy wtryskowej współpracują ze sobą, aby szybko i prawidłowo wytwarzać wysokiej jakości elementy z tworzyw sztucznych. Aby uzyskać lepsze wyniki i bardziej regularną produkcję, producenci muszą w pełni zrozumieć, jak działa każda część i jak wpływa na proces formowania. Technologia jest coraz lepsza, więc jest prawdopodobne, że odlewanie wtryskowe i projektowanie form będą robić kolejne duże kroki naprzód. Te nowe przemyślenia pomogą uczynić proces produkcji części z tworzyw sztucznych jeszcze lepszym i szybszym w dłuższej perspektywie.

 

2 płytowa forma wtryskowa

Etapy pracy 2-płytowej formy wtryskowej

Działanie 2-płytowej formy wtryskowej jest prawie takie samo jak innych form wtryskowych, takich jak 3 płytowa forma wtryskowaforma gorącokanałowa. Poniżej przedstawiono kilka podstawowych etapów pracy 2-płytowej formy wtryskowej:

Pierwszy krok: Wykonanie formy. Podczas pracy z formą wtryskową, która ma dwie płyty, pierwszym krokiem jest zbudowanie formy. Wymaga to sporządzenia szczegółowego planu formy, który pokazuje rozmiar, kształt i właściwości części, która zostanie wykonana. Projekt formy obejmuje również sposób rozmieszczenia płyt drążonych i rdzeniowych, a także miejsce umieszczenia bramy wtryskowej i kanałów chłodzących.

Drugi krok. Wykonanie formy to kolejny krok, który następuje po zatwierdzeniu projektu formy. W tym procesie płyty wnęki i rdzenia są wycinane z wysokiej jakości stali przy użyciu narzędzi komputerowego sterowania numerycznego (CNC). Aby płyty idealnie pasowały do formy podczas procesu formowania wtryskowego, są one starannie polerowane. Daje to pewność, że płyty będą idealnie pasować do formy i że wszystko pójdzie gładko.

Trzecim krokiem jest złożenie wszystkiego razem. Po zakończeniu obróbki płyt drążonych i rdzeniowych są one łączone w celu utworzenia 2-płytowej formy wtryskowej. Płyty są ustawiane w jednej linii, a następnie mocno mocowane za pomocą śrub i zacisków, aby upewnić się, że pozostaną na swoim miejscu podczas procesu formowania wtryskowego. Po tym kroku model jest mocowany do wtryskarki, która jest gotowa do rozpoczęcia wytwarzania produktu.

Krok 4: Wykonywana jest forma wtryskowa. Po złożeniu modelu i przymocowaniu go do maszyny można rozpocząć proces formowania wtryskowego. Tworzywo sztuczne jest umieszczane w zbiorniku maszyny, gdzie jest podgrzewane i topione, aż stanie się płynne. Następnie brama wtryskowa jest używana do umieszczenia stopionego plastiku w otworze formy. Kroki te wypełniają otwór tworzywem sztucznym, co sprawia, że część przybiera kształt formy.

Piąty etap to chłodzenie i wyrzucanie: Po wlaniu całego płynnego plastiku do formy rozpocznie się proces chłodzenia. Odbywa się to poprzez dodanie rur chłodzących do formy, aby tworzywo sztuczne mogło szybko ostygnąć i utwardzić się do odpowiedniego kształtu. Forma jest otwierana, gdy część osiągnie odpowiednią temperaturę i zestali się. Kołki lub płyty wypychacza są następnie używane do wypchnięcia części z gniazda formy.

Krok 6. Kontrola i zapewnienie jakości Gdy tylko część zostanie wyjęta z formy, przechodzi kontrolę jakości, aby upewnić się, że spełnia wymagania. Niektóre rzeczy, które mogą należeć do tej grupy, to kontrole rozmiaru, inspekcje wizualne oraz testy mocy i trwałości. Wszelkie błędy lub wady, które mogły się tam znajdować, są znajdowane i naprawiane, aby upewnić się, że produkt końcowy spełnia ustalone standardy jakości.

Aby dwupłytowa forma wtryskowa działała dobrze, musi być starannie zaplanowana, zbudowana, złożona, wtryskiwana, chłodzona, wyrzucana i sprawdzana pod względem jakości. Ostatecznie są to etapy korzystania z formy. Jeśli producenci zwrócą szczególną uwagę na te kroki, mogą wykorzystać technologię formowania wtryskowego do szybkiego i taniego wytwarzania wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych.

Zalety 2-płytowej formy wtryskowej

Ze względu na wiele zalet w porównaniu z innymi rodzajami form, dwupłytowa forma wtryskowa stała się popularną opcją. W przypadku następnego projektu dwupłytowa forma wtryskowa może być idealnym wyborem, a w tym artykule przyjrzymy się zaletom jej stosowania.

Pierwszą i najważniejszą z wielu zalet dwupłytowych form wtryskowych jest prostota i intuicyjność ich obsługi. W tym konkretnym projekcie formy, dwie płyty są używane do budowy wnęki i klucza formy. Ułatwia to konfigurację i uruchomienie, ponieważ nie ma żadnych złożonych systemów ani ruchomych części, które mogłyby się zepsuć. Ten brak złożoności nie tylko ułatwia pracę z formą, ale także zmniejsza prawdopodobieństwo, że coś pójdzie nie tak podczas kształtowania materiału.

Dodatkową zaletą korzystania z dwupłytowych form wtryskowych jest fakt, że są one bardziej ekonomiczne. W większości przypadków formy 2-płytowe są tańsze w produkcji i utrzymaniu w dobrym stanie technicznym niż inne typy form. W dużej mierze odpowiada za to prostota ich konstrukcji. Może to prowadzić do redukcji kosztów dla producentów, zwłaszcza w przypadku mniejszych i średnich serii produkcyjnych. Co więcej, ze względu na prostą konstrukcję formy, cykle produkcyjne można przyspieszyć, co skutkuje jeszcze większymi oszczędnościami kosztów i poprawą ogólnej wydajności.

Oprócz tego, że są opłacalne, dwupłytowe formy wtryskowe oferują mnóstwo możliwości projektowania i modyfikacji, co znacznie zwiększa ich wszechstronność. Wykonanie gotowego produktu o szerokim zakresie rozmiarów, form i jakości jest tak proste, jak dostosowanie dwóch płyt. Ze względu na tę zdolność adaptacji, proces projektowania może być bardziej kreatywny i innowacyjny, a w zależności od sytuacji można szybko wprowadzać modyfikacje lub poprawki. Wtryskiwanie produktu przy użyciu formy dwupłytowej pozwala na dużą elastyczność projektowania. Dotyczy to zarówno tworzenia skomplikowanych, szczegółowych projektów, jak i bardziej podstawowych kształtów geometrycznych.

Legendarny jest również wysoki stopień dokładności i precyzji, z jaką działają dwupłytowe formy wtryskowe. Łatwość, z jaką można połączyć dwie płyty, gwarantuje, że produkt końcowy będzie niezmiennie wysokiej jakości. Taki stopień dokładności ma kluczowe znaczenie dla wytwarzania produktów spełniających wymagające standardy branżowe. Bez względu na rodzaj wytwarzanego produktu z tworzywa sztucznego - sprzęt medyczny, części samochodowe, artykuły konsumenckie itp. - dwupłytowa forma wtryskowa może pomóc w osiągnięciu stopnia dokładności i jakości wymaganego przez klientów.

Korzystanie z dwupłytowej formy wtryskowej ma oczywiście kilka zalet. Jeśli jesteś producentem, który chce produkować wysokiej jakości wyroby z tworzyw sztucznych, ta forma jest świetną inwestycją. Wśród tych zalet można wymienić zdolność adaptacji, dokładność, niską cenę i łatwość użytkowania. Pamiętaj, aby przyjrzeć się zaletom formy dwupłytowej i temu, jak może ona pomóc w osiągnięciu celów produkcyjnych, jeśli rozważasz zastosowanie formowania wtryskowego w następnym projekcie.

Ograniczenia i rozważania dotyczące 2-płytowej formy wtryskowej (dwupłytowej formy wtryskowej)

Chociaż korzystanie z dwupłytowych form wtryskowych ma wiele zalet, producenci powinni pamiętać o ograniczeniach, które wiążą się z tymi narzędziami. Jeśli chcesz wiedzieć, czy 2-płytowe formy wtryskowe są odpowiednie dla twojego zastosowania, musisz znać te rzeczy. Niektóre rzeczy, o których należy pamiętać i ograniczenia 2-płytowych form wtryskowych są następujące:

Jedną z wad dwupłytowych form wtryskowych jest to, że nie mogą one wytwarzać skomplikowanych części z zagięciami lub elementami. Złożone części, które wymagają więcej niż jednego suwaka lub rdzenia, mogą być trudne do wykonania, ponieważ forma otwiera się tylko w jedną stronę. Może to utrudnić tworzenie części o interesujących kształtach lub cechach.

Podczas korzystania z dwupłytowych form wtryskowych należy wziąć pod uwagę wypływkę linii podziału. Gdy połówki formy nie pasują do siebie, dodatkowy materiał wycieka. Jest to wypływka na linii podziału. Krawędź łącząca może mieć dodatkowy materiał. Może to wymagać usunięcia lub przycięcia po ukształtowaniu. Tworzenie i konserwacja form muszą być wykonywane prawidłowo, aby zmniejszyć wypływanie linii podziału i produkować części wysokiej jakości.

Wykonanie wielu części lub części o rygorystycznych standardach może nie być możliwe przy użyciu tej formy. Sposób wykonania tych form może wydłużyć czas cyklu i obniżyć spójność części. Dotyczy to zwłaszcza złożonych części, które wymagają precyzyjnych warunków odlewania. Do precyzyjnej i spójnej pracy może być potrzebna forma gorącokanałowa lub wielokomorowa.

Pomimo tych problemów, 2-płytowe formy wtryskowe są popularne w wielu zadaniach związanych z formowaniem wtryskowym ze względu na ich wiele zalet. Są tanie dla małych i średnich serii produkcyjnych, ponieważ są łatwe do wykonania. Proste formy 2-płytowe są łatwe do wymiany i konserwacji. Skraca to czas przestojów i zwiększa wydajność.

Należy pamiętać, że dwupłytowe formy wtryskowe mają problemy, ale nadal są przydatne do wielu zadań związanych z formowaniem wtryskowym. Jeśli twórcy form przewidują problemy i odpowiednio je budują, mogą używać 2-płytowych form wtryskowych do produkcji dobrych części z tworzyw sztucznych. Należy dobrze zbudować formę, konserwować ją i monitorować proces. Daje to najbardziej spójne i niezawodne wyniki z 2-płytowych form wtryskowych.

dwupłytowa forma wtryskowa

Różnica między 2-płytową formą wtryskową a 3-płytową formą wtryskową

Podstawową różnicą między 3-płytową formą wtryskową a 2-płytową formą wtryskową jest liczba płyt i ich konfiguracja. Oba typy form są stosowane w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych, ale niewiele różnią się konstrukcją formy, zwykle 3-płytowa forma będzie droższa niż 2-płytowa. poniżej znajdują się niektóre z kluczowych różnic między 3-płytowymi i 2-płytowymi formami wtryskowymi:

2 płytowa forma wtryskowa:

Forma do odlewania Wiele osób korzysta z form dwupłytowych, które są najbardziej podstawowe. Składają się z dwóch głównych płyt: płyty rdzenia i płyty wnęki. W formowaniu wtryskowym płyty te służą do wykonania linii podziału, która umożliwia otwieranie i zamykanie formy.

Ważne cechy:

Ponieważ mechanizm jest prostszy, łatwiej jest go zaplanować, zbudować i utrzymać.

Produkcja i eksploatacja form 2-płytowych kosztuje mniej niż form 3-płytowych, ponieważ są one prostsze w użyciu.

Można lepiej zaplanować miejsce, w którym roztopiony plastik wchodzi do wnęki, jeśli używana jest bezpośrednia brama, ale gotowy produkt jest bardziej narażony na ślady bramy.

Dzięki podcięciom i znacznikom bramy jest to świetne narzędzie do tworzenia części, które nie wymagają wiele uwagi.

3 płytowa forma wtryskowa:

Forma dwupłytowa nie jest tak użyteczna i łatwa w użyciu jak forma trójpłytowa. Istnieje dodatkowa płyta zwana płytą kanałową, która mieści się między płytami wnęki i rdzenia. Linia podziału i system kanałów mogą być ustawione na różnych płaszczyznach. System prowadnic przenosi stopiony plastik do części formy.

Ważne cechy:

Lepszy styl: Proces oddzielania części od prowadnic jest zautomatyzowany po dodaniu dodatkowej płyty. Pozwala to na tworzenie części o bardziej skomplikowanych wzorach.

Większa wydajność przy produkcji wielu elementów Dzięki trzem płytom system części i prowadnic może być automatycznie dzielony.

Submarine Gate lub Pin-Point Gate: Bramki są odsunięte od części, co pozwala na ich lepsze umieszczenie i ukrywa znaczniki wskazujące, gdzie powinny znajdować się bramki.

Jest to świetne narzędzie do skomplikowanych części, które muszą być precyzyjnie umieszczone z bramkami lub mieć automatycznie oddzielone prowadnice. Doskonale nadaje się do części, które mają wiele bramek lub oznaczeń, których nie chcesz pokazywać.

Kluczowe różnice

Te czynniki wpływają na cenę i poziom trudności: Formy trzypłytowe mają więcej ruchomych części i są droższe w produkcji. Formy dwupłytowe są łatwiejsze do wykonania i kosztują mniej, ponieważ mają tylko dwie płyty zamiast trzech.

Jakość bramy i części: Dzięki formom 3-płytowym można przesuwać bramy, co sprawia, że części wyglądają lepiej i lepiej ukrywają ślady bramy.

Metoda prowadnic: Formy trzypłytowe są znacznie lepsze do produkcji masowej, ponieważ mogą automatycznie oddzielać prowadnice od części. Z drugiej strony prowadnice muszą być wyjmowane ręcznie z form dwupłytowych.

Głównymi czynnikami decydującymi o tym, czy lepsza jest 2-płytowa czy 3-płytowa forma wtryskowa, są: stopień skomplikowania części, jej wygląd i ilość części do wykonania. Każda opcja ma wady i zalety, a wybór powinien być podyktowany potrzebami projektu.

Sincere Tech jest jedną z najlepszych chińskich firm zajmujących się formami, która obsługuje wszystkie niestandardowe formy wtryskowe z tworzyw sztucznych. Jesteśmy ekspertami w dziedzinie najnowocześniejszych dwupłytowych form wtryskowych, aluminiowe formy odlewnicze, formy trójpłytowe i inne rodzaje form wtryskowych z tworzyw sztucznych. Jako jeden z najlepszych producentów form w Chinach, naszym celem jest dostarczanie naszym klientom najlepszych form wtryskowych z tworzyw sztucznych i powiązanych usług.

Nasz doświadczony zespół profesjonalistów jest zaangażowany w dostarczanie niestandardowych rozwiązań, które spełniają wszystkie specyficzne potrzeby. Nasza strona internetowa ma płynny, łatwy w użyciu interfejs, który ułatwia znalezienie produktów i usług związanych z dwupłytowymi formami wtryskowymi, których szukasz.

Sincere Tech świadczy szeroki zakres usług, w tym produkcję form plastikowych, niestandardowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, szybkie prototypowanie, projektowanie form, usługi poprodukcyjne, montaż i terminową dostawę. Ponieważ wiemy tak wiele o dwupłytowych formach wtryskowych, jesteśmy liderami w swojej dziedzinie i możemy zapewnić, że Twoje projekty wykorzystują najnowsze osiągnięcia w technologii formowania.

W Sincere Tech jesteśmy dumni, że możemy współpracować z klientami od początku do końca projektu. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz pojedynczego prototypu, czy rozpoczynasz produkcję na dużą skalę z dwupłytowa forma wtryskowaNasz oddany zespół jest gotowy odpowiedzieć na wszelkie pytania i pomóc w całym procesie.

Jesteśmy pewni, że nasza doskonała obsługa, dogłębna wiedza techniczna i szeroki zakres zasobów pomogą Twojej firmie osiągnąć nowy poziom. Nie czekaj; skontaktuj się z nami od razu, jeśli potrzebujesz niezawodnych, tanich i wysokiej jakości dostawców 2-płytowych form wtryskowych. Z niecierpliwością czekamy na współpracę z Tobą i pomoc w powodzeniu Twoich projektów bardziej niż cokolwiek innego!

/0 Komentarze/Autor