TPE üst kalıplama

üst kalıplama yerleştirin

Şimdi termoplastik elastomerleri (TPE'ler) üst kalıplamaya başlamanın tam zamanı. TPE'ler geleneksel olarak kauçuğun yerini almak için kullanılmıştır, ancak yeni tüketici pazarı eğilimleri üst kalıplama fikrini iş dünyasında bir gerçek haline getirmiştir. Tüketici pazarındaki talep ve eğilimler, daha iyi ergonomik his ve dokunuş, kavranabilirlik, görünüm, darbe koruması, titreşim ayrımı ve yalıtım için artmaktadır. Tüketici ürünleri tasarımcıları, iyi görünen ve iyi hissettiren ve zorlu son kullanım uygulamalarında iyi çalışan çözümler üreterek malzeme üreticilerinin karşılaması gereken standardı belirliyor.

Bu makale, genel anlamda TPE üst kalıplama teknolojisinden ve bu her zaman yeşil olan trend için tasarlanmış çözümler üretmek için kullanılabilecek bir malzeme grubu olarak bahsediyor. Sert alt tabakalar açısından polipropilen (PP), polietilen (PE), polistiren (PS), yüksek etkili polistiren (HIPS), polifenilen oksit (PPO), glikol modifiye polietilen tereftalat (PETG), Akrilonitril Bütadien Stiren (ABS) ve polyester (PET, PBT) ve poliamid (Naylon 6, Naylon 66) gibi yarı kristal polar plastikler bazı örneklerdir. Malzemelerin karıştırılması ve uyumlulaştırılmasına yönelik yeni teknolojiler, bu farklı alt tabakalar üzerine kalıplanabilen ürünlerin üretilmesini mümkün kılmıştır.

üst kalıplama

Sert yüzeyler üzerine kalıplanmış TPE için birçok şey çok önemlidir. İlk ve en önemli şey, rijit tabanla çalışacak TPE türünü seçmektir. Ayrıca üst kalıplama prosesi (insert veya 2K Kalıplama gibi), makine tipi, proses koşulları, malzemenin nasıl hazırlandığı, parçanın tasarımı ve kalıbın tasarımı da önemlidir. Benzersiz malzeme teknolojileri, yeni parça ve takım tasarımları ve üst kalıplama teknolojilerindeki gelişmeler, tasarımcıların zihinlerini aktif tutacak ve böylece tüketicilerin konfor, iyi görünüm ve katma değer için sürekli artan ihtiyaçlarını karşılayabileceklerdir.

TPE Üst Kalıplama Teknolojisi

TPE Üst Kalıplama bir malzemeyi (Üst Kalıp) başka bir malzemenin (Alt Tabaka) üzerine koymak için enjeksiyon kalıplama kullanır. Aşırı kalıplanmış malzeme, son kullanım ortamında kalıcı olacak ve iyi çalışacak şekilde alt tabakaya yapışmalıdır. Üst kalıplama, TPE'leri sert malzemelere tutturmak için yapıştırıcı ve astar ihtiyacını ortadan kaldırır. Üstten kalıplama teknolojisi tasarımcılara daha fazla özgürlük verir, üretim maliyetini düşürür ve bir şeyler yapmayı kolaylaştırır. Çoklu Malzeme Kalıplama ve Ekleme Kalıplama, üstten kalıplama yapmanın iki ana yoludur.

Birden fazla malzeme ile enjeksiyon kalıplama, çok renkli veya iki vuruşlu enjeksiyon kalıplama olarak da bilinir. Şekil 1 kullanılan alet türlerini göstermektedir. İki veya daha fazla enjeksiyon ünitesine sahiptirler. Enjeksiyon makinesi kolları birbirlerine paralel veya dik açı yapacak şekilde ayarlanabilir. Kalıpta iki set delik vardır. Bir set temel malzemeyi, diğer set ise kaplama malzemesini kalıplar.

İki vuruşlu kalıplama işleminin iki adımı vardır. İlk adım, ilk varilin alt tabakanın delik setini doldurmasıdır. Alt tabaka soğuduktan sonra kalıp açılır ve hareket ettirilebilen taraf, alt tabaka kalıptan çıkmadan 180° döner. Daha sonra kalıp kapatılır ve kalıp üstü malzeme ikinci varile enjekte edilir. Kalıbın ikinci yarısı hareketsiz kalan tarafa doldurulur. Kalıp üstü malzemenin parçanın her iki tarafında da şekillendirilmesi gerekiyorsa, kalıp parçaları dönmek yerine iki delik seti arasında hareket ettirebilir.

Döner Merdane Makineleri ve Döner Kalıp Makineleri: Presin ikinci kısmındaki bir döner plaka bazen dönmesini sağlamak için makineye yerleştirilir. Bir döner plaka dört kez ayrı ayrı kullanıldığında, tipik olarak üzerine monte edilmiş kalıp yarıları kullanılır. Döndürme işleminin aletin içine yerleştirildiği ve sadece iki kalıp yarısının olduğu ancak dört kalıp deliği setinin bulunduğu zamanlar da vardır.

Hareketli: Core sürecindeki alet, hidrolik veya hava ile çalışan hareketli bir parçaya sahiptir. İlk alt tabaka enjekte edildikten ve soğuması için zaman verildikten sonra, bir kalıp bölümü geri çekilerek TPE üst kalıp malzemesi için bir boşluk oluşturur. Daha sonra TPE, çoğu zaman ek parça geri çekildiğinde görünen deliğin yanından sokulur. Bu yöntem daha hızlı döngü sürelerine, daha fazla kavitasyona ve daha iyi makine performansına sahiptir. Tek sorun, yalnızca sabit bir TPE kalınlığının kullanılabilmesidir.

üst kalıplama yerleştirin

Insert Kalıplama-insert üst kalıplama

Ekleme kalıplama, üst kalıplama türlerinden biridir, ekleme kalıplama sırasında, önceden kalıplanmış sert bir plastik alt tabaka veya metal parça bir robot veya bir kişi tarafından deliğe yerleştirilir (Şekil 2). "Üst kalıp" olarak adlandırılan ikinci malzeme, ek parçanın bir tarafına veya diğer zamanlarda tamamının etrafına yerleştirilir. Kesici uç kalıplama için standart enjeksiyon kalıplama aletleri kullanılır.

Döndürmek mi yoksa hareket ettirmek mi? Masa Kalıplama: Bir alt tabakayı şekillendirmek veya ilk pozisyondaki ikinci boşluğa bir insert yerleştirmek için yatay bir enjeksiyon ünitesi veya bir robot kullanılır. Tabla, TPE'yi yerleştirmek için başka bir yatay veya dikey enjeksiyon ünitesinin kullanıldığı bir sonraki istasyona hareket eder veya döner. Sıcak bir yolluk kullanabilir veya yolluğu bölme hattına yerleştirebilirsiniz. Döner ünitenin tablasının üçüncü bir dönüşü, onu bitmiş iki parçalı parçanın çıkarıldığı bir "boşaltma" istasyonuna gönderir.

TPE Üst Kalıplama Süreci

Olası süreçlerden ve kalıp tasarımlarından hangisinin kullanılacağı, seçilen malzemeye, işçilik maliyetine, mevcut alet ve makinelere ve çok sayıda yapmanın ekonomisine bağlıdır. Eğer kesici uç termoplastik değilse, kesici uç kalıplama kullanılmalıdır. Sadece az miktarda plastik veya metal alt tabakaya ihtiyacınız varsa, yerel işçilik maliyeti düşükse ve aletlerin maliyetini düşük tutmanız gerekiyorsa, bunları elle yerleştirmelisiniz. Daha büyük miktarlarda iş için mekik aletler kullanılabilir. Yapılması gereken iş miktarı maliyeti haklı çıkardığında, robotik olarak yerleştirilmiş kesici uçlar ve döner tabla takımları kullanılabilir. Çok sayıda parça yapmanız gerekiyorsa veya yaşadığınız yerde işçilik maliyeti yüksekse, plastik yüzeyler için en iyisi iki malzemeli kalıplama makineleridir. En yüksek üretim sayıları ve en güzel görünümlü parçalar için valf kapılı sıcak yolluk sistemleri en iyisidir.

Overmolding Parça Tasarımında Dikkat Edilmesi Gerekenler

Üst kalıp tasarlamanın pek çok farklı kısmı vardır ve bu makale akılda tutulması gereken bazı genel hususlardan bahsetmektedir.

Malzemeler söz konusu olduğunda, yapıştırılabilir TPE'lerin normal TPE'lere göre daha katı kuralları vardır. Aynı şey parça yapımı için de geçerlidir. İki parçalı parçalar tasarlarken, iki farklı esnek malzemenin nasıl küçüleceğini düşünmeniz gerekir; bu, tek parçalı parçalar tasarlamaktan farklıdır. Her ikisinin de kullanılan malzemenin özelliklerine göre özelleştirilmesi gereken kendi kapı ve yolluk sistemleri vardır.

En iyi döngü süresini elde etmek için, taban ve üst kalıbın ince duvarları mümkün olduğunca eşit olmalıdır. Çoğu üst kalıplama durumunda, 1 mm ila 3 mm kalınlığındaki duvarlar iyi bir şekilde birleşecektir. Parçanın kalın alanlara ihtiyacı varsa, parçanın çok fazla küçülmesini önlemek ve döngü süresini ve ağırlığı azaltmak için bunlar özlü olmalıdır. Geri dolumlar ve gaz tuzakları gibi akış sorunlarından kaçınmak için duvar kalınlığındaki değişiklikler yavaşça yapılmalıdır. Keskin köşelere daireler (en az 0,5 mm) eklemek o bölgedeki gerilimi azaltmaya yardımcı olabilir. Derin karanlık ceplerden veya açılamayan nervürlerden kaçınılmalıdır. Uzun çekişler, topun dışarı çıkmasına yardımcı olmak için 3 ila 5 derecelik bir çekişe sahip olmalıdır. Kalıp üstü bileşiklerle derin alt kesimler yapılabilir, ancak sadece kalıp açıldığında bir ön maça kullanılırsa, parçanın keskin kenarları yoksa ve elastomerin kalıptan çıkarken bükülmesine izin verilirse.

Kalıplandığında, çoğu TPE bileşiği akış yönünde makul bir miktarda büzülür, ancak çapraz akış yönünde kalıplandığında çok fazla büzülmez. Bu durum, parça kalıptan çıkarıldıktan sonra üst kalıplama malzemesinin alt tabakadan daha fazla büzülmesine neden olabilir. Bu da alt tabaka parçasının genellikle üst kalıplama malzemesinin akış yönünde bükülmesine veya çukurlaşmasına neden olabilir. Alt tabakanın üst kalıptan daha ince olduğu veya düşük sertlikte bir alt tabaka malzemesinin kullanıldığı parçalarda bu özellikle doğrudur. parçalar uzun ve ince olmalıdır. Bu, daha yüksek modüllü temel malzemeler kullanılarak ve alt tabakaya sertleştirici nervürler eklenerek kısmen düzeltilebilir. Ayrıca daha ince katlar ve daha az sertliğe sahip bir üst kalıp sınıfı kullanmak da yardımcı olacaktır. TPE'nin akış modelini değiştirmek için kapıyı hareket ettirmek de yardımcı olabilir.

Bir malzemenin 6,3 mm minimum kalınlıkta kalıplanmış bir plaka (ASTM D2240) üzerinde ezilmeye karşı direnci olan Shore sertliği, TPE malzemelerini ölçmek için kullanılır. Daha düşük sertliğe sahip bir ürün, aynı kalınlıkta olsa bile dışarıdan daha yumuşak hissedilir. Ancak üst kalıplama genellikle sadece TPE'nin ince derisi üzerinde yapıldığından, alttaki sert taban ne kadar yumuşak hissettirdiğini etkiler. Bu bir sertlik testine tabi tutulursa, daha küçük bir girinti, deri yumuşak olsa bile kayanın daha sert olduğunu gösterecektir. Kauçuk üst kalıp parçaların her iki tarafında (A ve B) olacaksa, kalıp bölümleri arasında hareket edebilen iki malzeme kalıbı kullanılmalıdır. bir parça üzerinde veya basit bir parçanın tüm tarafında pürüzsüz bir katman yapmak için, hareketli çekirdekli iki malzeme kalıbı kullanmalısınız. Elastomerin ve alt tabakanın duvarlarının ne kadar kalın olduğuna bağlı olarak çıktı oranı çok yüksek olabilir.

TPE Mühendislik Termoplastiğine Nasıl Yapışır?

Sert mühendislik plastiği ve yumuşak kauçuğun birbirine ne kadar iyi yapışacağını değiştirebilecek birçok şey vardır. Malzemeler arasında belirli ilişkiler kurmak için her ikisinin de yüzey enerjilerinin aynı olması önemlidir. TPE'nin bir yüzeye yapışma gücü de bir başka önemli faktördür. TPE ve alt tabaka arasında belirli reaksiyonların gerçekleşmesi için birbirlerine çok yakın olmaları ve yüzeyin ıslak olması gerekir. Şekil 3'te gösterildiği gibi TPE'lerin teolojize olma şekli, nasıl ıslanacaklarını belirler. Üst kalıplama malzemeleri çok yüksek viskoziteye sahip değildir. Ayrıca kaymaya karşı duyarlıdırlar ve kayma incelmesi davranışı gösterirler.

Aşağıdaki resim, akış hızı yüksek olduğunda viskozitenin aralığın alt ucuna yakın olduğunu göstermektedir. Bu, TPE'nin üst kalıplamada yaygın olan ince duvarlı alanlara girmesine ve bu alanları doldurmasına yardımcı olur.

TPE üst kalıplama

TPE'nin kimyası ve endüstriyel plastik türü, ne kadar iyi ıslandığı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Yapışma kalitesinin yanı sıra elastomerin difüzyon ve viskoelastik özellikleri de rol oynar. TPE ve sert alt tabakanın buluştuğu nokta, hem yapışma gücü hem de kohezif (C) veya yapışkan (A) olabilen arıza türü için çok önemlidir. Güçlü bir bağın işaretlerini ararken, kohezif sistemin genellikle bunu söylemenin en iyi yolu olduğu düşünülür. Ancak yalnızca orta düzeyde bağlanma gücüne sahip zayıf bir TPE, bağlantının güçlü gibi görünmesine neden olabilir. Yapıştırıcı başarısız olduğunda bile iyi bir bağın var olduğu zamanlar vardır. Temas noktasında sert alt tabaka ile yumuşak termoplastik elastomerin birbirine yapışmasına yardımcı olabilecek üç tür işlem vardır. Bunlar aşağıdaki resimde görülebilir.

Üst kalıp parça tasarım kılavuzu

Tasarım, mekanik bağlantıyı mümkün kılan şeydir. İki yüzey arasında gerçek bir bağlantı yapılmaz, ancak herhangi bir TPE bu durumda çalışacaktır. İkinci yol, alt tabaka ve üst kalıplama TPE malzemesi kimyasal olarak uyumlu olduğu için çalışır. Kimyasal uyumluluk, alt tabaka ve TPE'nin birbirine ne kadar iyi yapıştığıyla bağlantılı olan yüzey enerjilerine dayanır. Kalıplama yöntemi ve sıcaklık doğru olduğunda, taban ve üst kalıp moleküllerinin karıştığı bir arayüz oluşabilir. Stirenik bir TPE veya taban olarak polietilen üzerine kalıplanmış olefinik bir TPE ile bir arayüz oluşturabilirsiniz. Üçüncü yol TPE'nin içine yerleştirilebilir. Yapıştırma işlemi, TPE grupları ile sert alt tabaka arasındaki belirli polar etkileşimlerden veya kimyasal reaksiyonlardan oluşur.

TPE ile endüstriyel plastik arasındaki bağın ne kadar güçlü olduğunu öğrenmek için "90 derece Soyma Testi" kullanılabilir. Yumuşak TPE'nin sert termoplastiğe ne kadar iyi yapıştığını test etmek için plastiklere yönelik ASTM D903 yöntemini değiştirdik. Testler için kalıplanmış bir taban ve bunun üzerine kalıplanmış bir TPE kaplama parçası kullanılır. Tabana dik açıyla bir inç genişliğinde bir TPE şeridini kesmek ve çekmek için bir Instron gerilim test cihazı kullanılır. Lastik çekilirken 90 derecelik açının aynı kalması için tekerlek üzerindeki yerine kilitlenir. Yapışma gücü, elastomeri tabandan çekmenin ne kadar zor olduğuna göre bulunur. Bu kuvvet genellikle 2 inçin üzerindedir. Yapışkan arızası (A) veya kohezif arıza (C) nedeniyle başarısız olup olmadığına bağlı olarak iki gruba ayrılır. Yapışkan hatası, malzeme üzerinde TPE kalıntısı kalmadığı anlamına gelir. Verilen rakamlar üç farklı yapışma çalışmasının ortalamasıdır. Müşteri belirli bir yapışma seviyesi istediğinden, 12 pli'den daha yüksek bir yapışma sayısının yeterince iyi olduğuna karar verdik.

Günümüzde, özellikle yumuşak bir dokunuşa sahip olması gereken pazar ürünleri için TPE'lerin sert alt tabakalar üzerine kalıplanmasına büyük bir ilgi vardır. Yeni TPE'ler giderek artan sayıda alt tabaka üzerine kalıplanmaktadır. Bu da tasarımcılara daha fazla tasarım özgürlüğü ve ürünlerini "me-too" kopyalarla dolu bir pazarda öne çıkarma şansı veriyor.

TPE'ler çok ünlüdür çünkü satış noktasında satışlara yardımcı olurlar. Günümüzde insanlar mağazalarda seçim yapabilecekleri çok sayıda ürüne sahip ve ürün üreten şirketler de kendi ürünlerini öne çıkarmak istiyor. TPE'li bir ürün seçmek için birçok iyi neden vardır üst kalıplama Yeni renkler, dokular, desenler ve konfor gibi yüzeyler. Birçok insan için "sıcak" yumuşak bir dokunuş, sert bir plastik hissinden daha iyi hissettirir. Ve kauçuk gibi görünen ve hissettiren şeylerin genellikle daha değerli olduğu düşünülür. İnsanlar artık ergonomi ve aşırı eklem kullanımı yaralanmalarındaki artış hakkında daha fazla bilgi sahibi olduklarından, vücutlarına daha iyi uyan ve titreşimleri azaltan ürünler bulma konusunda daha akıllılar. Aşırı kalıplanmış TPE'ler his ve kullanılabilirlik dışında da faydalı olabilir. Islak alanlarda güvenli ve güçlü bir tutuş sağlama, conta ve contaları su geçirmez hale getirme, darbelere karşı koruma sağlamak ve erken kırılmayı önlemek için kalıplanmış "tamponlar" ve titreşimi azaltma gibi bazı örnekler verilebilir.

 

 

/0 Yorumlar/tarafından

Otomotiv Enjeksiyon Kalıplama

plastik için kalıplama

Otomotiv enjeksiyon kalıplama yüksek dayanıklılığa sahip üst düzey çelik otomotiv parçaları oluşturmanın önemli unsurlarından biridir. Modern otomobillerde, otomotiv plastik enjeksiyon kalıplama her şeyin bir parçası ve ayrılmaz bir parçasıdır. Aracın gösterge panelinin veya diğer ayrıntılı motor parçalarının üretilmesine yardımcı olur. Ayrıca, farklı teknikler, malzemeler ve enjeksiyon kalıplama avantajları, otomobil üreticileri ve tedarikçileri için çok önemli başlangıç noktalarıdır. Bu nedenle, bu makalede otomotiv enjeksiyon kalıplamanın tarihçesini, üretim süreçlerini, uygulamalarını ve farklı avantaj ve dezavantajlarını tartışacağız.

Otomotiv Plastik Enjeksiyon Kalıplama Nedir?

Otomotiv plastik enjeksiyon kalıplama karmaşık şekilli plastik otomotiv bileşenlerinin bir kalıp içinde erimiş malzeme kullanılarak oluşturulduğu süreci ifade eder. Özellikle otomotiv endüstrisinde uygulanır çünkü parçaların kabul edilebilir doğruluğunu ve tutarlılığını sağlar. Bunun yanı sıra, yüksek üretkenliği de garanti eder. Otomotiv enjeksiyon kalıplama parçaları büyük dış trim ve küçük iç plastik parçaları kapsar. Belirli performans ve kalıcılık gereksinimleri vardır.

Otomotiv Enjeksiyon Kalıplamanın Tarihçesi

Otomotiv endüstrisi, 1930'larda sürecin seri üretime uyarlanmasının başlangıcından bu yana enjeksiyon kalıplamayı kullanmaktadır. Enjeksiyon kalıplama ilk olarak nispeten basit parçaların üretimine uygulanmıştır. Daha sonra, teknoloji ve malzemelerdeki yeniliklerle birlikte, farklı alanlarda birçok uygulama alanı bulmuştur. Birçok otomotiv enjeksiyon kalıplama firması çeşitli karmaşık yaklaşımlar geliştirmiştir. Böylece, daha da karmaşık ve hafif araba parçaları yapmaya yardımcı olabilirler. Bu aynı zamanda üretim maliyetlerini düşürmeye ve aynı zamanda araç performansını artırmaya yardımcı olacaktır.

Otomotiv Enjeksiyon Kalıplama Yöntemlerinin Türleri

Genel olarak, aşağıdaki otomotiv enjeksiyon kalıplama yöntemleri kategorileri vardır.

1. Termoplastik Enjeksiyon Kalıplama

Bu yöntem, eriyecek plastiklerin kullanılmasını içerir. Daha sonra, tahrip olmadan birçok kez yeniden kalıplanabilir. Bunun yanı sıra, kullanım esnekliği ve geri dönüştürülebilirliği nedeniyle otomobil üretiminde çeşitli tampon, klips ve panellerin yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır.

 2. Termoset Enjeksiyon Kalıplama

Termoset malzemeler, malzemenin ısıtıldıktan sonra kalıcı olarak katılaşmasına neden olur. Bu durum, motor parçaları gibi yüksek sıcaklık gerektiren parçalar için mükemmel bir eşleşme sağlar. Başlangıçta sabitlenen bu malzemeler yeniden eritilemez veya yeniden şekillendirilemez. 

3. Üst kalıplama

Üst kalıplama, önceden var olan bir parçanın üzerine ek bir malzeme katmanı kalıplama işlemidir. Örneğin ilk yöntem, otomobil bileşenleri için dokunması rahat tutamaklar veya contalar oluşturmak için yaygın olarak uygulanmaktadır.

4. Gaz Destekli Enjeksiyon Kalıplama

Bu teknik, parçanın yapımı sırasında kalıp kanalları içindeki gazı köpürten bir maddenin kullanılmasını içerir. Çoğu demirli metalden daha az ağırlığa sahiptir. Ancak çok güçlüdür ve kapı kolları ve paneller gibi büyük yapılar yapmak için idealdir.

5. Ekleme Kalıplama

Ekleme kalıplamada, parçalar kalıba yerleştirilir ve daha sonra parçaların etrafına plastik enjekte edilir. Bu metal veya başka bir malzemeden yapılmış olabilir. Dahası, bu malzeme birkaç malzemeyi tek bir bölümde birleştirir. Sadece ürünün gücünü ve dayanıklılığını artırmakla kalmaz, aynı zamanda başka faydalar da sağlar.

Otomotiv Enjeksiyon Kalıplama Sürecinin Tamamı

Otomotiv enjeksiyon kalıplama, otomobiller için plastik üretimine yönelik bir süreçtir. Nihai üründe yüksek hassasiyet, tutarlılık ve kalite sağlamak için birkaç önemli adım içerir;

1. Sıkıştırma:

Sıkıştırma, enjeksiyon kalıplamadaki ilk işlemdir. Bu işlemde kalıbın iki plakası kuvvet uygulanarak kapatılır. Daha önce açıklandığı gibi, kalıp iki yarıdan oluşur ve bir sıkıştırma ünitesi ile sıkıştırılır. Bu ünite, erimiş plastiğin enjeksiyonu sırasında kalıbı kapalı tutmak için yeterli sıkıştırma kuvvetine sahiptir. Üretilen sıkıştırma kuvvetinin miktarı, kullanılacak kalıpların boyutuna ve malzemenin türüne göre değişir. Kalıp boşluğunda sızıntıyı önlemek ve boşluğun sıkıca kapatılmasını sağlamak için kelepçelerin her zaman doğru kullanılmasına ihtiyaç vardır. 

Otomotiv Plastik Enjeksiyon Kalıplama

2. Enjeksiyon

Kalıp sıkıştırıldıktan sonra enjeksiyon aşamasına hazır hale gelir. Bu aşama, katı haldeki plastik peletlerin ısıtılmış bir varile beslenmesini ve burada sıvılaştırılmasını içerir. Erimiş plastik daha sonra çok yüksek basınçta bir nozül aracılığıyla kalıp boşluğuna akmaya zorlanır. Bu nedenle, kalıbın doldurulmasını sağlamak için basınç ve enjeksiyon hızı doğru bir şekilde izlenir. Bunun yanı sıra, plastiğin kalıbın iç boşluğuna normal kusurlardan bazılarını oluşturmadan ulaşıp ulaşmadığı da kontrol edilir. Bunlar arasında hava kabarcıklarının oluşması veya kalıbın eksik doldurulması sayılabilir.

3. Soğutma

Plastik malzeme kalıba enjekte edildikten sonra sertleşmeye ve katılaşmaya başlar. Soğutma da çok önemli bir adımdır çünkü parçanın nihai boyutlarını ve mukavemetini belirler. Kalıbın içindeki soğutma kanalları aracılığıyla ısı, büyük bir ısıyla ve nispeten kısa bir sürede dağıtılır. Parçanın soğumak için harcadığı zaman kritiktir.  Çünkü büzüşebilir veya eğrilebilir ve parça uzun süre soğursa genel üretim süreci yavaşlayabilir.

4. Fırlatma:

Parça soğuduktan ve katılaştıktan sonra kalıp açılır ve parça dışarı atılır. Bu süreçte en yaygın olarak ejektör pimlerinin kullanımı söz konusudur; bu pimler parçayı kalıptan dışarı iter. Bazen bir parçanın çıkarılmasına yardımcı olmak için hava püskürtücüler veya mekanik plakalar da kullanılabilir. Numunenin kalıptan çıkarılması çok önemli bir süreçtir ve dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Böylece, özellikle süslemeli veya birden fazla özelliği olan bir parçaya zarar vermemek için.

 5. Bitirme:

Son işlem, herhangi bir ekstra malzemenin veya flaş olarak bilinen bir kabuğun çıkarıldığı bitirme olarak adlandırılır. Parça ayrıca zımparalanabilir ve boyanabilir. Ayrıca, kullanımına bağlı olarak bir sistemin bileşeni olacaksa monte edilir. Yüzey bitirme işlemi, parçanın tasarlandığı gibi istenen doğrulukta, renkte ve boyutta çıkmasını sağlar.

 Otomotiv Parçaları Üretiminde Enjeksiyon Kalıplama Uygulaması

Enjeksiyon kalıplamanın kullanımı, doğruluk ve aynı parçaların seri üretim olasılığı nedeniyle otomobillerin çok sayıda parçasının üretiminde önemlidir. Enjeksiyon kalıplama yoluyla yapılan yaygın otomotiv parçaları şunları içerir

  1. Gösterge Tablosu Bileşenleri: Bunlar genellikle enjeksiyon kalıplamanın sağladığı doğruluk türüne ihtiyaç duyan karmaşık bileşenlerdir. Böylece aracın iç mekanına sığmasını sağlarlar.
  2. Tamponlar ve Dış Paneller: Bu süreç, sert ve iyi görünümlü dış parçaların üretilmesini sağlar. Böylece, darbelerden ve hava koşullarından da geçebilir.
  3. Motor Kapakları: Bu parçalar ısıya dayanıklı olmalı ve yeterli mukavemete sahip olmalıdır.
  4. Hava Emme Manifoldları: Bu işlem, motor verimliliği için ideal olan hafif ve sert bileşenler oluşturur.
  5. İç Döşeme ve Tutamaklar: Süreç, detayların karmaşık çalışmasıyla estetik açıdan çekici ve işlevsel olarak etkili parçalar elde etmeyi mümkün kılar.
  6. Elektrik Muhafazaları: Bu bileşenler, aracın bazı hassas elektronik aksamlarını korudukları için önemlidir.

Otomotiv için Enjeksiyon Kalıplamanın Faydaları

Enjeksiyon kalıplamanın otomotiv sektörü için avantajları aşağıdaki gibidir;

  1. Uygun Maliyetli Seri Üretim:  Enjeksiyon kalıplama, üretilen parça sayısı arttıkça her bir parçanın maliyetinin azaldığı büyük ölçekli üretim için uygundur.
  2. Tasarım Esnekliği: Bu yöntem otomatik tasarımlar, karmaşık şekiller, geometriler ve yakın toleranslı otomobil tasarımları üretmek için uygundur.
  3. Malzeme Çeşitliliği: Takviyeli plastikler de dahil olmak üzere birçok plastik türü kullanılabilir. Böylece, yüksek mukavemet veya ısıya dayanıklılık gibi özelliklere sahip parçaların formülasyonuna izin verirler.
  4. Tutarlı Kalite: Enjeksiyon kalıplama, otomotiv üretiminde tüm parça ve alt montajlarda standartların korunmasına yardımcı olur. Bu nedenle, gerekli standartlara ulaşmanın önemli bir yönüdür.
  5. Hafif Parçalar: Bu özellik, hafif plastiklerin kullanılmasından kaynaklanmaktadır. Böylece, toplam araç ağırlığının azaltılmasına yardımcı olur ve yakıt verimliliğini artırır.

 Otomobillerde Enjeksiyon Kalıplamanın Sınırlamaları

  1. Yüksek İlk Kalıp Maliyetleri: Kalıp oluşturmak çok maliyetlidir ve bu nedenle enjeksiyon kalıplama düşük hacimli üretim çalışmalarında uygulanabilir değildir.
  2. Malzeme Atıkları: Yolluk ve yollukların kullanımını içeren süreç, zaman zaman yeniden kullanılan veya bertaraf edilen hurdalar ortaya çıkarmaktadır.
  3. Tasarım Kısıtlamaları: Ayrıca hassas parçalar için maliyetleri ve zamanı artırır. Dahası, süreç çok karmaşık hale gelir ve ikincil işleme gibi başka bir sürece ihtiyaç duyar.

Düşük Maliyetli Otomotiv Prototipleri için Enjeksiyon Kalıplamaya Alternatifler

Erken aşama geliştirme veya düşük hacimli üretim için enjeksiyon kalıplamaya alternatifler şunlardır: Erken aşama geliştirme veya düşük hacimli üretim için;

  • 3D Baskı: Kalıp maliyeti olmadığından prototipler için mükemmeldir. Ancak ürün, enjekte edilen kalıplardan yapılanlar kadar sağlam olmayabilir.
  • CNC İşleme: Avantajlar: Verilen parçanın üretimi için yüksek hassasiyet sağlar. Bununla birlikte, dezavantajları zaman alabilmesi ve karmaşık parçaların geliştirilmesi için maliyetli olmasıdır.
  • Üretan Döküm: Küçük parça üretimi için uygundur. Dolayısıyla, iyi malzeme özellikleri ve parça yüzey kalitesi sunar. Bunun yanı sıra, süreç genellikle enjeksiyon kalıplamanın boyutuna ve üretkenliğine ulaşamayabilir.

 

Enjeksiyon Kalıplama Otomotiv

Otomotiv Parçaları için Enjeksiyon Kalıplama Malzemeleri

Otomotiv enjeksiyon kalıplamada kullanılan yaygın malzemeler şunlardır:

  •  Polipropilen (PP): Çok hafif ve aracın iç kısmında kullanılan darbeleri alabilecek kapasitede, daha fazla ayrıntı için Polipropilen enjeksiyon kalıplama Sayfa.
  • Akrilonitril Bütadien Stiren (ABS): Çoğunlukla gösterge panelleri ve paneller için kullanılan güçlü ve sert bir malzemedir ve bu nedenle ünlüdür. daha fazla ayrıntı için ABS enjeksiyon kalıplama Sayfa.
  • Poliamid (Naylon): Yüksek mukavemet ve sıcaklık kararlılığına sahiptir, bu da onu örneğin kaput altı parça uygulamalarında kullanıma uygun hale getirir, daha fazla ayrıntı için Naylon enjeksiyon kalıplama Sayfa.
  • Polikarbonat (PC): Aydınlatma içeren parçalara görünürlük ve uzun ömür kazandırmak için çalışır, daha fazla ayrıntıyı şu adresten kontrol edin Polikarbonat enjeksiyon kalıplama Sayfa.
  • Poliüretan (PU): Küçük kauçuk benzeri bileşenler gibi contalar ve contalar için uygundur.

Otomotiv Plastikleri Enjeksiyon Kalıplama Hizmetleri için Sincere Tech'yi Seçin

İşte bazı nedenler. Neden Sincere Tech'yi seçmelisiniz Enjeksiyon kalıplama hizmetleri:

1. Güç ve Dayanıklılık: Sincere Tech, özellikle motor blokları ve gövdeleri gibi basınç uygulamak için dayanıklı ve uzun ömürlü otomotiv parçaları sağlar.

2. Hassasiyet ve Tutarlılık: Bu proses, ürünün yüksek doğruluğunu ve homojenliğini garanti eder, özellikle büyük hacimli üretimde kullanıldığı yerlerde tüm östenitik malzemeler için otomotiv gereksinimlerini karşılar.

3. Hafiflik Avantajı: It hafif bir yapıya sahiptir ve hızlı servislerimiz otomobilleri hafifletir. Böylece yakıt tüketimini ve performansı artırmaya yardımcı olabilir.

4. Maliyet Verimliliği: Özellikle yüksek hacimlerde kullanılır,Sincere Tech en iyi yolu da sunmaktadır. Böylece, ikinci operasyonlara olan ihtiyacı ortadan kaldırarak üretim maliyetlerini düşürmeye yardımcı olabilir.

5. Çok Yönlü Uygulamalar: Çeşitli otomotiv bileşenleri için çok uygun bir şirket. Çeşitli parçaların yapılmasına yardımcı olur. Bu, yapısaldan mikro-elektroniğe ve korozyon önleyici özelliğe sahip elektrik uygulamalarını içerebilir.

Sonuç

Sonuç olarak, Otomotiv plastik enjeksiyon kalıplama, çeşitli otomobil bölümlerinin imalatının merkezinde yer almaktadır. Buna gösterge paneli, jant kapakları, emme manifoldu ve kaput dahil olabilir. Büyük hacimlerde çok hassas parçalar oluşturabilir. Bunun yanı sıra, tasarım özgürlüğü ve göreceli maliyet etkinliği sağlar ve onu çağdaş otomobil üretiminin temeli haline getirmiştir. Otomotiv endüstrisindeki tüm değişikliklere ve üretimde yeni teknolojiler ve malzemeler kullanma eğilimine rağmen. Ayrıca, enjeksiyon kalıplama yeni teknolojilerin geliştirilmesinde özel bir yere sahiptir. Modern otomotiv endüstrisinde gerekli olan performans ve kalitenin artırılmasına yardımcı olur.

Sıkça Sorulan Sorular

Q1. Enjeksiyon kalıplama araç ağırlığının azaltılmasına nasıl katkıda bulunur?

Enjeksiyon kalıplama sayesinde daha hafif plastik türleri kullanmak mümkündür. Metal gibi birçok ağır malzemenin yerini alabilir ve böylece aracı daha hafif hale getirebilir. Bu da yakıt tasarrufunun artmasını ve emisyonların azalmasını sağlar.

Q2. Enjeksiyon kalıplama düşük hacimli otomobil bileşenleri yapmak için uygun mudur?

Enjeksiyon kalıplama yüksek hacim için ideal olsa da düşük hacim için de idealdir. Bununla birlikte, yüksek hacimler veya birden fazla parça için doğru bir ihtiyaç için. Yüksek takım maliyeti, 3D baskı veya CNC işleme gibi yöntemlerin göreve daha uygun olduğu anlamına gelebilir.

Q3. Sincere Tech Kalıp Makinesi için en uygun otomotiv bileşenleri hangileridir?

Sincere Tech, motor blokları, şanzıman muhafazaları ve otomobil yapıları için güç sağlayan yapısal parçalar gibi hafif ve güçlü parçaların üretimi için uygundur.

 

/0 Yorumlar/tarafından

Enjeksiyon Kalıplama Araçları

Enjeksiyon kalıplama aracı çok çeşitli plastik parçaların günümüz imalatının en önemli yönlerinden biridir. Bunun yanı sıra, piyasada çeşitli uygulamaları vardır. Bu ürünler araba parçalarından ev eşyalarına kadar uzanabilir. Bu makale, enjeksiyon kalıplama araçlarının daha ayrıntılı bir analizini sağlamanıza yardımcı olacaktır. Farklı kategorilere, şu anda piyasada olanlara ve önde gelen üreticilere odaklanacağız.

Enjeksiyon kalıplama nedir?

Enjeksiyon kalıplama takımları enjeksiyon kalıplama sürecinde kullanılan ekipman ve aletler olarak tanımlanabilir. Böylece, erimiş plastiğin bitmiş parçalar halinde şekillendirilmesine yardımcı olabilir. Bunun yanı sıra, bu süreç karmaşık plastik ürünlerin seri üretiminde çok önemlidir ve yüksek hassasiyet ve verimlilik sunar. Bu, plastiğin çeşitli bileşen tasarımları kullanılarak kalıplanmasını içerebilir. Ayrıca, enjeksiyon kalıplama takım kurulumu bir kalıp tabanı, çekirdeği, soğutma kanalları ve bir boşluk plakasından oluşur. Dolayısıyla, tüm bu kurulum erimiş plastiğin doğru bir şekilde şekillenmesini, ardından soğumasını ve kalıptan çıkmasını sağlar.

Enjeksiyon kalıplama aracı

Enjeksiyon kalıplama araçları nasıl yapılır? Eksiksiz Bir Süreç

İşte enjeksiyon kalıplama araçlarının nasıl oluştuğuna dair uygun ve ayrıntılı bir süreç.

1. Tasarım Aşaması

●       Kavramsal Tasarım: Mühendislerin ve tasarımcıların ürün spesifikasyonuna göre kavramsal kalıp tasarımı yapmasıyla başlar. Bu özellikler parça geometrisi, akış ortamı veya soğutma ortamı olabilir.

●       CAD Modelleme: Daha sonra CAD aracı, üretilmesi gereken kalıbın hassas bir 3D modelini oluşturmak için kullanılır. Başlıca bileşenler arasında bileşen düzeni, taslak, yolluk ve soğutma sistemi yer alır.

●       Tasarım İncelemesi: Bir kez yapıldıktan ve gözden geçirildikten sonra, işlevsel ve üretim gereksinimlerine hizmet ettiğini garanti etmek için tekrar kontrol edilir. Yani bu, metalin bir kalıp içinde nasıl aktığı, kalıbın nasıl soğuduğu veya parçaların nereden ve nasıl çıkarılacağına dair bir tahminden oluşabilir.

2. Prototipleme

Burada prototip kalıp genellikle daha ucuz bir malzeme olan alüminyum kullanılarak yapılır. Bu prototip kalıp genellikle tasarımı test etmek ve kalıbın işlevselliğini onaylamak için kullanılır. Dolayısıyla, bu adım genellikle potansiyel sorunların belirlenmesine ve nihai üretimden önce ayarlamalar yapılmasına yardımcı olur.

 3. Kalıp İmalatı

●       Malzeme Seçimi: Tasarımı ve özelliklerini tamamladıktan sonra, bir sonraki adım uygun takım malzemesini seçmektir. Bu nedenle, yaygın malzemeler arasında takım çeliği (P20, H13 gibi), paslanmaz çelik veya alüminyum yer alabilir. Bunların seçimi üretim hacmi, parça karmaşıklığı ve maliyet hususları gibi faktörlere bağlıdır.

●       İşleme: CNC işleme süreçleri daha sonra seçilen malzemeden kalıplanmış bileşenleri kesmek ve şekillendirmek için kullanılır. Bu işlemler genellikle frezeleme, delme ve hassas taşlamadır. Böylece gerekli boyutları ve yüzey kalitesini elde edebilirler.

●       Isıl İşlem: Bundan sonra, Bazı takım malzemeleri sertleştirme ve temperleme gibi ısıl işlem süreçlerinden geçer. Sertlik ve tokluk gibi mekanik özelliklerinin optimize edilmesine yardımcı olurlar.

4. Montaj

●       Kalıp Tabanı: İmalattan hemen sonra kalıp tabanı, boşluk ve diğer bileşenler monte edilir. Bu nedenle, öncelikle montaj eklerini, kızakları ve parça çıkarma ve soğutma işlemlerini gerçekleştirmek için gerekli mekanizmaları içerir.

●       Takma ve Hizalama:  Burada bileşenler dikkatlice takılır ve hizalanır. Böylece enjeksiyon kalıplama sırasında hassas işlemlerin gerçekleştirilmesine yardımcı olabilirler.

5. Yüzey İşlemleri

Burada, kalıbın kritik yüzeyleri, yani boşluk ve maça, yüzey bitirme işlemlerinden geçer. Böylece gerekli pürüzsüzlük ve dokuyu elde edebilirler. Yani, bu parlatma, EDM (Elektrik Deşarjlı İşleme) veya tekstüre işlemlerini içerebilir. Bunların hepsi kalıplanmış parçalara belirli yüzey özellikleri kazandırmaya yardımcı olur.

6. Test ve Doğrulama

●       Deneme Çalışmaları: Kalıp tamamen hazırlandıktan sonra deneme çalışmaları yapılır. Bunlar, üretim koşulları altında hedef enjeksiyon kalıplama makinesi ve malzemesi kullanılarak yapılır. Böylece, bu aşama kalıp işlevselliğini, parça kalitesini ve performansını kanıtlar.

●       Ayarlamalar: Küf veya yüzey kaplaması ile ilgili herhangi bir sorun varsa, gerekli Soğutma, yolluk veya fırlatma sistemlerinde ayarlamalar yapılabilir. Böylece parça kalitesini ve döngü sürelerini optimize etmeye yardımcı olabilirler.

Plastik enjeksiyon kalıplama kabı

Enjeksiyon Kalıplama Aletleri Türleri

Şimdi mevcut farklı enjeksiyon kalıplama aletlerine bir göz atalım.

1. Tek Boşluklu Kalıplar

Tek gözlü kalıplar tek seferde tek bir parça oluşturabilir. Bu kalıplar, kısa süreli üretim olduğunda veya prototip parça üretilmesi gerektiğinde kullanılır. Temel yapıları nedeniyle, tek boşluklu kalıplar çok boşluklu kalıplara göre nispeten daha ucuz ve yapımı daha kolaydır. Yine de yavaş çalışırlar çünkü parçayı tek bir döngüde yalnızca bir kez oluştururlar. Tipik olarak, sıkı toleransa ihtiyaç duyulan veya parçanın çok boşluklu bir kalıpta oluşturulması zor olan bir tanımlamaya sahip olabileceği yerlerde kullanılırlar.

2. Çok Boşluklu Kalıplar

Çok gözlü kalıplar, her enjeksiyon döngüsünde çeşitli özdeş parçalar sağlayan aynı kalıp içinde birden fazla boşluğa sahiptir. Bu da üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olur ve çok gözlü kalıpları yüksek hacimli üretim için uygun hale getirir. Bunun yanı sıra, bu kalıpların yapımı ve tasarımı tek gözlü kalıplara kıyasla daha karmaşık ve pahalıdır. Bununla birlikte, üretimi artırmaya ve parça başına maliyetleri düşürmeye yardımcı olurlar. Dolayısıyla, seri üretim senaryoları söz konusu olduğunda ilk yatırımı haklı çıkarabilir.

3. Aile Kalıpları

Aile kalıpları, tek bir döngüde aynı anda çeşitli parçalar üreten birkaç boşluk oluşturur. Bu, kalıbın her boşluğunun bir parça oluşturduğu anlamına gelir ve bu, aynı anda çok sayıda parçaya ihtiyaç duyulan montaj ortamları için ideal olabilir. Aile kalıpları genellikle belirli bir gruba ait parçaların kalıplanması için kullanılır. Çünkü bu grubun üyelerinin aynı anda kalıplanmasını sağlayarak zamanı azaltırlar. Ancak kalıptaki tüm boşluklar için doldurma ve soğutma süresi açısından çok iyi tasarlanmış olmaları gerekir. Bu durum, tek veya çok gözlü kalıplara göre üretilmelerini ve sürdürülmelerini daha zor hale getirebilir.

4. İki Atışlı Kalıplar

İki vuruşlu kalıplar veya çok malzemeli veya çok renkli kalıplar, tek bir döngüde iki farklı malzeme veya rengin kalıplanmasına izin verir. Bu teknik, çeşitli renklerin veya malzemelerin bir araya getirilmesini gerektiren dişliler gibi birçok durum için en iyisidir. Böylece, kulplu veya çok renkli alanlara sahip parçalar ortaya çıkabilir. Süreç iki ayrı enjeksiyon döngüsü içerir: ilk malzeme enjekte edilir, ardından kısmen soğutulur. İkinci olarak, malzeme ilk malzemenin üzerine veya etrafına enjekte edilir. İki vuruşlu kalıplama yöntemiyle parçaların işlevi ve görünümü iyileştirilebilir. Bununla birlikte, bu süreç özel ekipman ve kalıpların doğru tasarımlarını gerektirir.

5. Sıcak Yolluk Kalıpları

Bu kalıplar, plastiği yolluk sisteminden kalıp boşluklarına akarken erimiş halde tutabilmek için bir ısıtma sistemi kullanır. Bu döküm olarak kopyalama yaklaşımı, artık çözülecek ve geri dönüştürülecek yolluklar olmadığından plastik hurda miktarını azaltır. Sıcak yolluk sistemleri döngü sürelerini azaltabilir ve erimiş plastiğin sürekliliğinin korunmasına yardımcı olarak parçanın kalitesini artırabilir, böylece zayıf yüzey bitirme garantilerini iyileştirir. Soğuk yolluklu sistemlerin tasarımı sıcak yolluklu kalıplara göre daha kolaydır, ancak ikincisi hem tasarım ve üretim hem de bakım açısından nispeten pahalıdır.

6. Soğuk Yolluk Kalıpları

Soğuk yolluklu kalıplar, plastik eriyiğin boşluklara girmeden önce içinden aktığı kanallara sahiptir. Buna karşılık soğuk yolluk sistemlerinde yolluk blokları parçayla birlikte katılaşır ve çıkarılıp sık sık geri dönüştürülmesi veya atılması gerekir. Bu kalıplar genellikle sıcak yolluklu kalıplardan daha kolay ve ucuzdur. Bu nedenle yaygın kullanım için uygundurlar. Bu nedenle, daha fazla hurda üretirler ve katılaşmış yollukların yeniden eritilmesi ve işlenmesi gerekliliği nedeniyle döngü süresi daha uzun olabilir.

Enjeksiyon kalıplama ile ilgili farklı temel parametreler ve değerler

Genel olarak aşağıdakilerle ilişkilendirilen bazı temel parametreler ve değerler şunlardır enjeksiyon kalıplama takımları.

plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama aleti̇

 

 

Parametre

Açıklama

Tipik Değerler/Aralıklar

Kalıp Malzemesi

Kalıp yapımında kullanılan malzeme

Çelik, Alüminyum ve Bakır

Kavite Sayısı

Kalıptaki boşluk sayısı

Tekli, Çoklu (2-16+ kavite)

Çevrim Süresi

Bir enjeksiyon döngüsü için süre

10-60 saniye

Sıkıştırma Kuvveti

Kalıbı kapalı tutmak için kuvvet

50-4,000+ ton

Enjeksiyon Basıncı

Plastik enjekte etmek için basınç

10.000-30.000 psi

Soğutma Süresi

Parçanın soğuması için zaman

5-30 saniye

Fırlatma Sistemi

Parça çıkarma mekanizması

İtici pimler, sıyırıcı plakalar ve hava

Koşucu Sistemi

Plastik dağıtım yöntemleri

Sıcak koşucu, Soğuk koşucu

Kapı Tipi

Plastiğin kalıba giriş noktası

Doğrudan, Pim, Denizaltı ve Kenar

Yüzey İşlemi

Parça yüzeyinin kalitesi

SPI dereceleri (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Toleranslar

Boyutsal sapmalar

±0,001-0,005 inç

Küf Yaşamı

Kalıbın kullanım ömrü

100.000-1.000.000+ döngü

Takım için Teslim Süresi

Kalıp tasarlama ve üretme süresi

4-16 hafta

Alet Bakımı

Bakım sıklığı

Düzenli temizlik ve denetim

Malzeme Uyumluluğu

Kullanılan plastik türleri

Termoplastikler, Termosetler ve Elastomerler

Soğutma Sistemi

Kalıp ve parçaları soğutma yöntemleri

Su kanalları, Konformal soğutma

Parça Karmaşıklığı

Kalıplanmış parçanın detay seviyesi

Basitten oldukça karmaşığa

Küçülme Oranı

Soğutulduktan sonra parça büzülmesi

0.1-2.5%

Kalıp Maliyeti

Kalıbı tasarlamak ve üretmek için gereken ilk maliyet

$5,000-$100,000+

Enjeksiyon Kalıp Takımının Avantajları Nelerdir?

●       Yüksek Verimlilik: Bununla birlikte, kalıplar tasarlanıp inşa edildikten sonra, malzemenin kalıba enjekte edilmesi sürecinin son derece verimli olduğu ve kısa bir süre içinde çok sayıda parçanın üretilmesiyle sonuçlandığı belirtilebilir.

●       Tutarlılık ve Hassasiyet: Enjeksiyon kalıplama aynı zamanda doğru ve eşit bir kalıp salınımı ile sonuçlanır, böylece aynı parçanın büyük çalışması için benzer toleranslar sağlar.

●       Karmaşık Geometriler: Bu süreç, tasarımcıların parçalar üzerinde çok yönlü ve ayrıntılı tasarımlar ortaya çıkarmasını sağlar. Diğer tekniklerle mümkün olmayacak bir şey.

●       Kalıplar, Çeşitlilik: Hem termoplastik hem de termoset polimerlerin yanı sıra elastomerler de malzemelerin çoğu olarak tercih edilmektedir. Çünkü seçiminde esneklik gösterirler.

●       Düşük Atık: Enjeksiyon kalıplama, esas olarak sıcak yolluk sistemleri nedeniyle günümüzde çevre dostudur. Bunun yanı sıra malzeme israfına da izin vermez.

●       Güç ve Dayanıklılık: Parçaların mukavemetini ve dayanıklılığını artırmak için enjekte edilen malzemeye dolgu maddelerinin dahil edilmesini sağlar.

●       Otomasyon: Enjeksiyon kalıplama yüksek düzeyde otomasyon içerebilir; bu da üretkenliği artırmanın yanı sıra işçilik giderlerini düşürme eğilimindedir.

Enjeksiyon kalıpçılığının dezavantajları nelerdir?

İşte enjeksiyon kalıp takımlarının bazı dezavantajları ve sınırlamaları.

●       Yüksek İlk Alet Maliyeti: Tasarımlar karmaşık olabileceğinden kalıp oluşturma ve geliştirme çok fazla maliyet içerir ve bu da genellikle çok yüksek maliyetlere yol açar.

●       Uzun Teslim Süreleri: Tasarımdan üretime kadar geçen süre uzun olabilir; doğrusunu söylemek gerekirse, sıkışık takvimli projeler söz konusu olduğunda zaman alıcıdır.

●       Tasarım Sınırlamaları: Kalıpları değiştirmek maliyetlidir ve zaman zaman tamamen yeni kalıplar almayı gerektirir. 

●       Makine; kısıtlamaları vardır: Enjeksiyon kalıplama söz konusu olduğunda tüm malzemeleri kullanmak mümkün değildir, bu da kullanılacak malzeme türünü daraltır.

●       Parça Boyutu Sınırlamaları: Üretim, kalıbın ve makinenin boyutuyla sınırlıdır; büyük parçalar için zordur.

●       Kompleks Bakımı: Öte yandan, kalıpların üretkenliği ve dayanıklılığı garanti edebilmeleri için periyodik bakıma ihtiyaçları vardır.

●       Kalite Kontrol Zorlukları: Özellikle mevcut dünya piyasalarındaki çok sayıda üretim çalışmasında bakımı zor olabilir. 

●       Çevresel Etki: Bir üretim süreci olarak, enjeksiyon kalıplama plastik üretebilir ve dolayısıyla plastik atık oluşturabilir, bu nedenle atık bertaraf önlemleri gerektirir. 

Sonuç

Sonuç olarak, enjeksiyon kalıplama araçları modern üretimde çok önemli bir yere sahiptir. Plastik parçaların üretiminde çok yönlülük ve verimlilik sağlar. Bu nedenle, farklı alet türlerini ve doğru üreticiyi seçmedeki faktörleri anlamak çok önemlidir. Bunun yanı sıra, bir üretici seçerken kalite ve hassasiyet, müşteri desteği, maliyet ve geri dönüş süresi de çok önemli hususlardır. Ayrıca, bu enjeksiyon kalıplama alanı sürekli olarak gelişmekte ve üretim operasyonlarında optimum performans ve sürdürülebilirlik elde etmektedir.

Sıkça Sorulan Sorular

Q1. Enjeksiyon kalıplama takımlarının üretimi ne kadar sürer?

Teslim süresi, ürünün üretilmesi için geçen süredir. Dolayısıyla, tasarımın karmaşıklığına bağlı olarak bu süre birkaç haftadan birkaç aya kadar uzayabilir. Bunun yanı sıra, zaman içinde değişebilir.

Q2. Bir takım üreticisi seçerken hangi faktörler göz önünde bulundurulmalıdır?

Bu faktör deneyim, kalite, müşteri hizmetleri, fiyat, zaman ve belirli malzemeleri işleme yeteneği olabilir. Bunun yanı sıra, karmaşık parçalar da dikkate alınmalıdır.

Q3. Enjeksiyon kalıplamada sık karşılaşılan sorunlar nelerdir?

Bu tür sorunlar arasında parça kusurları, yani çarpıklık veya çökme izleri, kalite varyasyonları ve lokalizasyonun enjeksiyon faktörlerinin sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekliliği yer alır.

 

/0 Yorumlar/tarafından

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama

Şeffaf Enjeksiyon kalıplama

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama ve Uygulamaları

Küresel enjeksiyon kalıplı plastik pazarı hızla genişliyor. Bir araştırmaya göre, pazar 2023 yılında 387,51 milyar ABD doları değerindeydi. Bu değerin 2032 yılına kadar 561,58 milyar ABD dolarına yükseleceği tahmin edilmektedir. Şeffaf enjeksiyon kalıplama, şeffaf plastik nesneler üretmek için kullanılan bir işlemdir. Bu nedenle, şeffaf enjeksiyon kalıplamanın sürecine ve avantajlarına ışık tutacağız. şeffaf plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama ayrıntılı olarak.

Nedir bu? Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama?

Günlük hayatımızda birçok şeffaf plastik ürün kullanıyoruz. Bu ürünler lensler, pencere kaskları vb. Bu ürünlerin nasıl oluşturulduğunu hiç merak ettiniz mi? Şeffaf enjeksiyon kalıplama olarak bilinen farklı bir prosedür kullanılarak gerçekleştirilirler. Bu işlemde polikarbonat, polimetil metakrilat ve yüksek yoğunluklu polietilen gibi farklı malzemeler kullanılır. Kullanıcının taleplerini karşılayan herhangi bir malzemeyi seçebilirsiniz. Sonuç olarak, bu işlem dikkatli malzeme seçimi ve belirli ekipman türleri gerektirir. Ayrıca, ürünlerin minimum kusurlu olmasını sağlamak için sıcaklık kontrolü gereklidir.

Şeffaf Plastik enjeksiyon kalıplama

Yaygın Olarak Kullanılan Malzemeler Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama:

Şeffaf enjeksiyon kalıplamada farklı malzeme türleri kullanılır. En çok kullanılan malzemelerden bazılarından bahsedelim.

1. Akrilik (PMMA)

Akrilik, polimetil metakrilatın diğer bir adıdır. Toksik olmayan bir malzemedir. UV ışınlarına dayanıklıdır. Ayrıca, mükemmel ışık geçirgenliğine sahiptir. Kırılgan olması gibi bir dezavantajı vardır. Ancak kırılganlığı azaltmak için cilalayabiliriz. Hakkında daha fazlasını öğrenin PMMA enjeksiyon kalıplama.

2. Polikarbonat

Polikarbonat ısıya dayanıklı bir malzemedir. Bu özelliği onu ısı kalkanlarında kullanım için ideal hale getirir. Güvenlik gözlüklerinin üretiminde de kullanılır. Ayrıca malzeme berrak ve şeffaftır. Ancak biraz maliyetli bir malzemedir. Hakkında daha fazla bilgi edinin Polikarbonat enjeksiyon kalıplama.

3. Yüksek Yoğunluklu Polietilen

Yüksek basınç ve yüksek sıcaklıklar petrolü yüksek yoğunluklu polietilene dönüştürür. Kolayca farklı şekillere dönüştürülebilir. Kapların ve boruların seri üretimi için kullanılır. Toksik bir malzeme değildir. Bu yüzden gıda saklama kapları da üretilebilir. 

Adım Adım Süreç Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama:

Artık enjeksiyon kalıplama hakkında yeterli bilgiye sahipsiniz. Öyleyse adım adım prosedürün tamamını ayrıntılı olarak tartışalım.

1.    Kalıp Tasarımı

İlk aşama, istenen plastik parça şekli ve boyutuna dayalı bir kalıp oluşturmaktır. Bu nedenle, ilk olarak, boşlukları, çekirdekleri ve yollukları içeren kalıbın geometrisini belirleyeceğiz. En yaygın kullanılan malzemeler çelik ve alüminyum olabilir. Öte yandan döküm, işleme veya 3D baskı gibi süreçler de kalıbı oluşturabilir. Tamamen hizalanmış bir kalıp tasarlamak için bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılımını da kullanabiliriz.

2.    Malzeme Seçimi

Enjeksiyon kalıplamada gereksinimlerimize göre farklı malzemeler kullanırız. Plastik malzemeyi seçmeden önce mukavemet, esneklik ve erime noktası gibi özellikleri göz önünde bulundurun. Plastik pelet veya granülleri tedarikçiden satın alabilirsiniz. Gerekirse, malzemeye katkı maddeleri veya renklendiriciler ekleyebilirsiniz. Nemi gidermek için bu malzemeyi kuruttuğunuzdan emin olun. Nem içeriğini en aza indirmek için bir kurutucu kullanabilirsiniz. Çatlakları ve küçük kabarcıkları önlemek için malzemenin kurutulması şarttır. Bu, nihai parçalardaki kusurları önler.

3.    Makine Seçimi

Artık malzeme seçimini tamamladınız. Bir sonraki adım bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçmektir. Parçanın boyutuna ve malzemesine göre makineyi seçin. Kalıbı makinenin kelepçe ünitesine kurun. Makinenin hidrolik ve elektrik sistemlerini bağlayın. Makinenin sıcaklık ve basıncını da ihtiyaçlarınıza göre ayarlayabilirsiniz.

4.    Malzemenin Enjekte Edilmesi

Plastik malzemeyi makinenin haznesine koyun. Bundan sonra, maddeyi eriyene kadar ısıtın. Tipik olarak, malzemeyi makinenin namlusunu ve vidasını kullanarak ısıtırız. Erimiş plastiği kalıp boşluğuna enjekte etmek için nozul ve yolluk sistemini kullanın. Plastik, yaklaşık 500-1500 psi'lik yüksek bir basınçta enjekte edilir. Kalıp boşluğuna girmeden önce yolluklar boyunca hareket eder. Vida döndükçe plastik malzeme yayılır. Plastik aşırı sıcaklık ve basınç altında erir ve karışır. Kalıbın dolu olduğundan emin olun. Bu, kusurları önler ve plastiğe tek tip nitelikler sağlar.

5.    Plastiğin Soğutulması

Kalıplama makinelerinde su ve yağ içeren soğutma kanalları bulunur. Bunlar kalıp içindeki plastik malzemenin soğutulmasına yardımcı olur ve 10-60 saniye arasında tipik bir soğutma süresine sahiptir. Bunun yanı sıra, süre plastiğin malzemesine ve kalınlığına bağlıdır. Doğru soğutma, düzgün bir plastik yapı sağlar.

6.    Plastiğin Çıkarılması

Son olarak, plastik malzeme soğutulur. Artık onu çıkarabilirsiniz. İtici pimler, kalıp açılırken bitmiş plastiği kalıptan dışarı atmaya zorlar. Bundan sonra kalıbı bir taşıma bandına veya depolama alanına yerleştiririz.

7.    Kırpma

Bitmiş malzemeden fazla plastiği çıkarmak için kırpma aletleri kullanıyoruz. Hazırlanan plastiği solventler kullanarak temizliyoruz. Daha sonra üfleme gibi yöntemlerle kurutuyoruz. Daha sonra parçayı kalite sorunları açısından kontrol ediyoruz. Boyutsal doğruluğu sağlamak için parçalar fiziksel ve mekanik kontrollerden geçirilir. Artık müşterilere gönderilmeye hazırdır.

Şeffaf PP kalıplama

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplamada Sık Karşılaşılan Kusurlar

İşte net enjeksiyon kalıplama kusurları için kısa bir tablo

 

Kusur

Nedenler

Potansiyel Çözümler

Akış Hatları

Tutarsız erimiş plastik akışı, kalıp sıcaklığı çok düşük, enjeksiyon hızı çok yüksek

Kalıp sıcaklığını artırın, enjeksiyon hızını ayarlayın, kapı konumunu optimize edin ve tasarlayın

Kaynak Hatları (Örgü Hatları)

Enjeksiyon sırasında eriyik cephelerinin birleşmesi, yetersiz basınç veya sıcaklık

Kaynak hattı oluşumunu en aza indirmek için enjeksiyon basıncını artırın, kalıp sıcaklığını yükseltin ve parça tasarımını değiştirin

Lavabolar (Lavabo İşaretleri)

Diferansiyel soğutma oranları ve yetersiz paketleme basıncı

Paketleme basıncını ve süresini artırın, kapı konumunu ve boyutunu değiştirin ve kritik alanlarda daha kalın kesitler tasarlayın

Kabarcıklar (Hava Tuzakları)

Kalıplama sırasında hava sıkışması ve yetersiz havalandırma

Kalıp havalandırmasını iyileştirin, enjeksiyon parametrelerini optimize edin ve daha iyi akış özelliklerine sahip malzemeler kullanın

Bulanıklık veya Pus

Kötü malzeme kuruması veya kirlenme, tutarsız erime sıcaklığı

Malzemenin uygun şekilde kullanıldığından ve kurutulduğundan emin olun, tutarlı eriyik sıcaklığını koruyun ve gerekirse optik sınıf malzemeler kullanın

Çizgiler veya Çizikler

Kalıp boşluğunda kalıp veya takım kusurları, kirleticiler veya döküntüler

Kalıpları düzenli olarak temizleyin ve parlatın, takımları inceleyin ve bakımını yapın ve uygun kalıp ayırıcı maddeler kullanın

Çarpıklık

Düzgün olmayan soğutma veya büzülme, hatalı fırlatma

Soğutma kanallarını optimize edin, tek tip duvar kalınlığı kullanın, fırlatma parametrelerini ve sırasını ayarlayın

Boyutsal Varyasyonlar

Tutarsız soğutma oranları, yanlış kalıp tasarımı veya bakımı

Eşit kalıp sıcaklığı sağlamak, işleme parametrelerini sıkı bir şekilde kontrol etmek ve kalıpları düzenli olarak incelemek ve bakımını yapmak

 Plastik Enjeksiyon Kalıplamanın Avantajları

Artık enjeksiyon kalıplama sürecinin tüm prosedürüne aşinasınız. Öyleyse bu sürecin avantajlarını açıklayalım. İşte avantajlarından birkaçı:

1.    Doğru Şekil

Şeffaf enjeksiyon kalıplama, tam şekil ve boyutlarda parçalar oluşturur. Ayrıca üretilen parçalar kimyasallara ve çizilmelere karşı dayanıklıdır. Ayrıca plastik parçalar şeffaf ve berraktır. Bu nedenle plastik, görünürlüğün önemli olduğu cihazlarda kullanılır.

2.    Uygun Maliyetli

Bütçe dostu bir süreçtir. Uygun fiyata büyük plastik parçalar üretir. Bu yüzden yeni başlayanlar ve küçük işletmeler için cazip bir seçenektir.

3.    Düşük Bakım

Enjeksiyon kalıplama işlemi ile üretilen plastik az bakım gerektirir. Yukarıda belirtildiği gibi, şeffaf plastikler üretir. Şeffaf plastikler diğer malzemelerden daha hafiftir. Temizlenmeleri de kolaydır. Ayrıca, şeffaf plastikler iyi yalıtkandır. Bu yüzden elektrikli aletler için uygundurlar.

4.    Geniş Malzeme Seçimi Yelpazesi

Plastik enjeksiyon kalıplama, farklı özelliklere sahip çeşitli malzemelerin işlenmesinde oldukça iyidir. Bunlar termoplastikler, elastomerler ve termosetleri içerebilir. Bunun yanı sıra, çok yönlüdür ve üreticilerin güç, esneklik, ısı direnci ve daha fazlası gibi gereksinimlerine göre malzeme seçmelerine olanak tanır.

5.    Minimum Malzeme Atığı ve Çevresel Etki

Bu süreç minimum hurda malzeme üretilmesine yardımcı olur. Fazla plastik genellikle yeniden öğütülebilir ve ardından geri dönüştürülebilir. Modern yöntemler aynı zamanda talep azaltıcı enerji tüketimine de odaklanmaktadır. Bunun yanı sıra, üretim sırasında emisyonları azaltmak için de çalışırlar, böylece bu süreç daha çevre dostu bir seçenek haline gelebilir.

Plastik Enjeksiyon Kalıplamanın Dezavantajları:

Plastik enjeksiyon kalıplamanın bazı dezavantajları da vardır. Bunları burada tartışalım.

1. Yüksek İlk Alet ve Ekipman Maliyetleri

Bu süreç için ilk kalıp ve ekipman maliyetleri diğer ürünlere kıyasla yüksektir. Kalıp yapımı, enjeksiyon kalıplamanın en pahalı kısmıdır ve tasarımcının kalıpları ve aletleri ilk kez tasarlamak ve üretmek için çok para harcaması gerekir. Bu maliyet, özellikle üretilecek sadece birkaç ürün olduğunda veya konteynerlerde kullanılmayan alan olduğunda bazen pahalı olabilir.

2. Tasarım Sınırlamaları

Bununla birlikte, her tür üretim sürecinde olduğu gibi, enjeksiyon kalıplamanın da kalıbın üretebileceği tasarımlar üzerinde sınırlamaları vardır. Örneğin, tek tip bir duvarın muhafaza edilmesi gerektiğinde ince duvarlar arzu edilebilir. Bu, erimiş malzemenin her tarafa düzgün bir şekilde akmasını sağlayacak ve kusurların oluşmasını önleyecektir. Parça geometrileri küçük ve karmaşık olduğunda, kalıpta yakalanması gereken daha fazla alt kesim veya küçük ayrıntı özellikleri de olabilir. Bu da karmaşıklığı ve maliyeti artırır.

3. Takım için Teslim Süresi

Bu formların tasarım ve yapım süreci genellikle uzundur ve bu tür bir form, formun karmaşıklığına ve ölçüsüne bağlı olarak haftalar hatta aylar sürebilir. Ayrıca ürün özelleştirmesini, pazar trendlerine yanıt verme zamanlamasını ve üretimin başlamasına kadar geçen genel teslim süresini azaltabilir.

4. Malzeme Sınırlamaları ve Uyumluluk

Enjeksiyon kalıplama kullanımı çok sayıda malzeme türü için bir alt tabaka sağlar. Ancak her malzeme türünün kendine has özellikleri ve eksiklikleri vardır. Malzemenin genel imalatı, bükülme ve bozulma gibi çeşitli riskler içerebilir veya işleme için özel koşullar gerektirebilir. Doğru malzeme türünün seçilmesi çok önemlidir ve üretim maliyetini ve etkinliğini etkiler.

5. Kalite Kontrol Zorlukları

Ürünün kalitesi tüm süreç boyunca aynı seviyede kontrol edilmelidir. Bunu sıcaklık, basınç ve malzemenin soğuma hızı gibi parametreleri kontrol ederek sağlayabilirsiniz. Bu parametrelerde bir değişiklik olduğunda, çökme izleri, eğrilme veya boyutlulukla ilgili sorunlar gibi sorunlar ortaya çıkabilir.

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıbının Zorlukları

Hepimizin bildiği gibi, her sürecin faydaları ve zorlukları vardır. Öyleyse, dezavantajlarından bahsedelim

  • Akış Hatları: Erimiş plastik kalıp içinde farklı hızlarda hareket eder. Böylece reçine farklı oranlarda kalınlaşır. Sonuç olarak, kalıplanmış bir parçanın yüzeyinde görünür çizgiler ortaya çıkar. Görünüşleri, enjeksiyon hızının veya basıncının düşük olduğunu gösterir.
  • Kaynak hatları: Kaynak hatları örgü hatları olarak da bilinir. İki akış cephesi birleştiğinde meydana gelir. Plastik akışının kesintiye uğraması nedeniyle oluşur. Çoğunlukla deliklerin etrafında oluşurlar. Kaynak çizgileri akış çizgilerinden daha belirgindir.
  • Bitmiş Plastikte Bükülmeler: Plastik bükülmesi, plastikte görünen kıvrımlar ve eğriler anlamına gelir bitmiş plastikler. Yanlış kalıp soğutması nedeniyle oluşurlar. Uygun soğutma süresi sağlayarak bu bükülmeleri en aza indirebiliriz.
  • Yüzeyde Delaminasyon: Bazen yüzey tabakası alttaki tabakalardan ayrıdır. Aşırı enjeksiyon hızı veya basıncı nedeniyle oluşur. Kalıp yüzeyindeki kirlenme ve nem, delaminasyonun bir başka nedenidir. Delaminasyon nedeniyle yüzey pürüzlü ve kabarcıklı hale gelebilir.
  • Lavabo izleri: Plastik malzeme soğudukça büzüşebilir. Bunun nedeni, dıştaki daha kalın kısmın soğumasının daha uzun zaman almasıdır. Bu nedenle iç kısım büzülebilir. Sonuç olarak, bitmiş plastik yüzeyde çöküntüler ortaya çıkar. Bunlara çöküntü izleri denir. Yeterli soğutma süresi sağlanarak bunlar en aza indirilebilir.
  • Netliği Korumak: Berrak plastik oluşumu için optimum bir sıcaklık gereklidir. Aşırı sıcaklık renk bozulmasına neden olabilir. Dolayısıyla, yüksek sıcaklıklar strese neden olur. Sonuç olarak, plastiğin şeffaflığını engeller.

Uygulamaları Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama işleminin birçok uygulaması vardır. Şeffaf plastik bardaklar, tabaklar, kaseler ve kaplar üretir. Bu nedenle yiyecek ve içecek endüstrisinde rol oynar. Benzer şekilde, plastik sandalyeler ve süs eşyaları da üretir. Ayrıca, otomotiv bileşenlerinde ve elektronik bileşenlerde rol oynar. Tıbbi cihazlarda ve tüketim mallarında da kullanılır.

Sonuç

Özetle, şeffaf plasti̇k enjeksi̇yon kaliplama yüksek kaliteli plastik üretir. Bu hammaddeler akrilikleri içerebilir, poli̇propi̇lenlerve polikarbonatlar. Süreç, malzemenin seçilmesi ve makineye enjekte edilmesinden oluşur. Bundan sonra malzeme makineye enjekte edilir. İstenilen şekle ulaştıktan sonra çıkarılır. Doğru şeklin elde edilmesi ve maliyet etkinliği en önemli avantajlarıdır. Kaynak çizgileri ve akış çizgileri gibi dezavantajları da vardır. Ayrıca tıp, otomotiv, elektronik ve diğer endüstrilerde kullanılır.

Sıkça Sorulan Sorular:

Hangi malzeme aşağıdakiler için en iyisidir şeffaf plastik enjeksiyon kalıplama?

İçin farklı malzemeler kullanılır şeffaf plastik enjeksiyon kalıplama. Ancak en çok akrilik ve polikarbonat kullanılmaktadır. Bu maddeler asitlere ve alkalilere karşı dayanıklıdır. Dolayısıyla, şeffaf plastik kalıplama için ideal malzemelerdir.

Şeffaf enjeksiyon plastik kalıbı ile ilgili en yaygın sorunlar nelerdir?

Şeffaf enjeksiyon kalıplı plastiğin çeşitli zorlukları vardır. Bunlardan bazıları akış çizgileri, gümüş çizgiler ve batma çizgileridir. Yüzey delaminasyonu, Plastik çarpıklığı ve kalınlık stabilitesi de bunlara dahildir

Bir plastik enjeksiyon kalıbının ortalama fiyatı nedir?

Şeffaf enjeksiyon kalıplamanın ortalama maliyeti $100 ile $1000 arasında değişmektedir. Çok sayıda faktöre bağlıdır. Bazı temel faktörler hammaddesi, istenen tasarım ve kalıbın karmaşıklığıdır.

 

/0 Yorumlar/tarafından

Plastik Tabure Kalıbı

plasti̇k tabure kalibi

 

Plastik Tabure Kalıbı: Sizi Yarı Yolda Bırakmayacak Tabureler Yaratın

Plastik tabureler, dünyanın her yerindeki evlerde, bahçelerde ve iş yerlerinde her zaman mevcut olan göze çarpmayan mobilya parçalarıdır. Peki bu aletlerin nasıl oluştuğunu biliyor musunuz? Bunun nedeni plastik tabure kalıbıTabii ki!

Kalıplama Sihri: Tasarımdan Üretime

Plastik tabure kalıbı dev bir kurabiye kalıbı gibidir, ancak erimiş plastik içindir.  Kalıp genellikle yüksek kaliteli çelikten yapılır ve yapılması amaçlanan taburenin tüm ayrıntılarını ve inceliklerini yakalamak için titizlikle tasarlanır.  Bu tasarım süreci, ürün tasarımcıları ve kalıp yapım uzmanlarının el ele çalışmasını gerektirir.

Tasarım son haline getirildikten sonra, plastik tabure kalıbı CNC işleme ve EDM veya Elektrikli Deşarj İşleme gibi gelişmiş tekniklerin harmanlanmasıyla ortaya çıkar. CNC işleme sırasında tercih edilen şekli çeliğe oymak için bilgisayar kontrollü aletler kullanılır. EDM ise hassas elektrik kıvılcımı erozyonu ile daha karmaşık ayrıntılar veya dar köşelerle ilgilenir.

plastik tabure kalıbı

Bir Tabure Kalıbının Anatomisi

Bir plastik tabure kalıbı, çekirdek ve boşluk olmak üzere iki ana parçadan oluşur. Boşluk taburenin dış şeklini tanımlarken, çekirdek içi boş bölümleri veya iç özellikleri oluşturur.  Bu iki bileşen mükemmel bir şekilde birbirine kenetlenecek şekilde tasarlanmıştır ve kapatıldığında sızdırmaz bir boşluk oluşturur.

Çekirdek ve boşluğun ötesinde, iyi tasarlanmış bir kalıpta erimiş plastiğin akması için bir kanal ağı veya yolluklar ve verimli soğutma veya soğutma hatları bulunur.  Erimiş plastiğin boşluğa girdiği kapı sistemi, düzgün bir akış ve minimum atık sağlanmasında çok önemli bir rol oynar.

Kalıplama Süreci: Taburelere Hayat Vermek

Plastik tabure kalıbı, enjeksiyon kalıplama adı verilen bir üretim sürecinin kalbini oluşturur.  Erimiş plastik, seçilen malzemeye göre belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılır, bu genellikle tabureler için genellikle polietilen veya polipropilendir. Daha sonra yüksek basınç altında kapalı kalıp boşluğuna enjekte edilir.

Ardından boşluk, kalıp tasarımının tüm köşe ve bucaklarına uyum sağlayan erimiş plastik tarafından doldurulur.  Soğutma hatları daha sonra sıcaklığı hızla düşürerek plastiği istenen tabure şekline katılaştırır. Soğuduktan sonra kalıp açılır ve yeni şekillendirilmiş tabure, çapak alma veya istifleme gibi son rötuşlar için hazır olarak dışarı atılır.

Temellerin Ötesinde:  Kalıp Tasarımında Dikkat Edilmesi Gerekenler

Temel konsept aynı kalsa da, plastik tabure kalıp tasarımı şaşırtıcı derecede karmaşık olabilir. Gibi faktörler:

  • İstiflenebilirlik

Kalıplar, verimli depolama ve taşıma için birden fazla taburenin iç içe geçmesine izin verecek şekilde tasarlanabilir.

 

  • Güç ve Ağırlık

Tabure mukavemeti ve ağırlığı arasındaki dengeyi optimize etmek için kalıp tasarımında yivler veya değişen duvar kalınlıkları kullanılarak ayarlamalar yapılabilir.

  • Yüzey Dokusu

Kalıp yüzeyi, nihai taburede pürüzsüz, desenli veya kaymaz bir yüzey oluşturmak için dokulandırılabilir.

The Mould'un Kalıcı Mirası

Plastik bir tabure kalıbı, büyük bir özenle yapıldığında, kullanım ömrü boyunca büyük miktarlarda tabure üreten değerli bir yatırımdır.  Bir plastik tabure kalıbı, tutarlı kalite, verimli üretim ve her ihtiyaca yönelik çok çeşitli kalıplanmış plastik tabure tasarımları oluşturma becerisini garanti eder. 

 

/0 Yorumlar/tarafından
,

TPU enjeksiyon kalıplama

tpu enjeksiyon kalıbı

TPU Enjeksiyon Kalıplama Yumuşak Parçalar İçin Neden İdealdir?

Neden TPU enjeksiyon kalıplama yumuşak parçalar için ideal midir? Bu blogda gösterildiği gibi, TPU'nun sunduğu avantajlar söz konusu olduğunda çok az rakibi vardır. TPU esneklik, ısı direnci ve kimyasal yanmazlık avantajlarına sahiptir. Bunun nedeni, enjeksiyon kalıplamanın doğru üretim yapılmasına izin vermesidir.

Şimdi TPU'ya avantaj sağlayan özellikleri tartışalım.

TPU enjeksiyon kalıplama

TPU'yu Yumuşak Parçalar İçin Uygun Kılan Benzersiz Özellikleri Nelerdir?

Esneklik

Yumuşak parçaların oluşumunda 1000 psi civarında kayma modülü avantajlıdır. Enjeksiyon basıncı, moleküler zincirleri düzgün bir şekilde hizalamak için kullanılır. TPU'nun Shore sertliği 60A ile 98A arasında değişmektedir.

Bu aralık, çeşitli yumuşak parçaların oluşturulmasını sağlar. Kalıplama hassasiyeti gerilme mukavemetinden etkilenir. Bu özellik otomotiv ve tüketim malları için kullanışlıdır.

Modül esnekliği ergonomik tasarımlar için iyi uygulanabilir. Eğilme dayanımı dinamik bileşenlere yardımcı olur. Kalıp sıcaklığı nihai parçanın esnekliğini etkiler. Enjeksiyon hızı polimerin akış özelliklerini belirler.

Esneklik

Çekme elastik modülü, bir malzemenin gerilme ve toparlanma özelliklerini tanımlar. Dinamik uygulama yüksek gerilme kapasitesi gerektirir. TPU'nun kopma uzaması 500'den fazladır. Bu parametre parçalarda güvenilirliği garanti eder. Düşük sıkıştırma seti, strese dayanabildiği için performansı artırır.

Enjeksiyon parametreleri mekanik özellikleri belirler. Elastikiyet contalar, contalar ve esnek borular için kullanışlıdır. Young modülü tasarım gereksinimlerini bildirir.

Esneklik, kalıp sıcaklığı doğru şekilde düzenlendiğinde elde edilir. Nihai ürünün özellikleri, işlendiği koşullara bağlıdır.

Dayanıklılık

Taber testinde aşınma direnci 200 döngüden fazladır. Enjeksiyon kalıplama parametreleri yüzey sertliğini artırır. Çekme mukavemeti, TPU'da dayanıklı parçalar için önemli bir faktördür.

Eğilme yorulma dayanıklılığı, dönme veya eğilme hareketleri içeren uygulamalar için dayanıklılık sağlar. 85A ile 95A arasında değişir. Bu aralık yapılara destek verir.

Düşük sıcaklıkta darbe direnci daha fazla dayanıklılık sağlar. Kalıp tasarımı, nihai ürünün ne ölçüde dayanıklı olacağını belirler. TPU'nun mekanik aşınmaya karşı direnci, onu endüstriyel parçalarda kullanım için uygun hale getirir.

Kimyasal Direnç

Böylece, hidrokarbonlara karşı direnç, aşırı koşullarda malzeme özelliklerinin istikrarlı özelliklerini sağlar. Su emilimi minimumda tutulduğu için parça bütünlüğünü korur. TPU, yağlara ve yakıtlara karşı iyi direnç gösterir. Kimyasal direnç özellikleri enjeksiyon koşullarına bağlıdır.

Bu özellik, yüksek performanslı uygulamalar için değerlidir. Hortumlar ve contalar gibi bileşenler kimyasal uyumluluk gerektirir. Bu özellik TPU'nun moleküler yapısı tarafından sağlanır.

İşleme kontrolü sürdürülebilir dirençle ilgilidir. TPU'nun solventler altında şişmeye karşı direnci, dayanıklılığına katkıda bulunur. Enjeksiyon hızı ve sıcaklık, direnci etkileyen faktörler arasındadır.

Sıcaklık Uyumluluğu

Termal stabilite - 40 ile 100 arasında değişir. Enjeksiyon işlemi bu esnekliği korur. TPU'nun cam geçiş sıcaklığı performansını etkiler. İklim bölgeleri arasında geniş bir uygulama yelpazesinde avantajlıdır. İşleme parametrelerinin termal özellikleri etkilediği bildirilmiştir.

Değişen sıcaklık altında performansın kararlılığı önemlidir. Bu, otomotiv ve havacılık endüstrilerinde kullanılır. Kalıbın sıcaklık kontrolü çok önemlidir.

TPU'nun çok yönlülüğü ürünün uzun ömürlü olmasına katkıda bulunur. Termal stabilite, doğru işleme ile elde edilir.

TPU Enjeksiyon Kalıplamanın Diğer Plastik Kalıplama Türlerinden Farkı Nedir?

Termoplastik Karşılaştırma

TPU plastik enjeksiyon kalıplama 190-230 arasında bir işleme sıcaklığına sahiptir. Bu, birçok termoplastikten daha düşüktür. TPU'nun düşük kesme viskozitesi, karmaşık parçaların kalıplanmasına fayda sağlar. PP gibi diğer termoplastikler daha yüksek basınçlar gerektirir.

TPU'nun eriyik akış indeksi enjeksiyonda kolaylık sağlar. TPU, PET'e göre daha iyi bir uzamaya sahiptir. Enjeksiyon hızları, TPU'nun nispeten farklı olması nedeniyle farklılık gösterir reoloji. TPU, ABS'ye kıyasla çok daha yavaş bir termal dağılım oranına sahiptir.

Belirli Zorluklar

Malzeme taşımada nem kontrolü 0,03'ün altında olmalıdır. Aşağıdakiler kalıp tasarımı işleme parametrelerine karşı yüksek hassasiyet nedeniyle zorlaştırılmıştır.

İşleme sıcaklıklarında TPU, PVC'ye kıyasla daha düşük bir viskoziteye sahiptir. Yakından izlenmesi gereken bir diğer faktör de boyutların stabilitesini etkilediği için soğutma oranlarıdır. TPU'nun yüksek kalıp büzülmesi, takımlama tarafında dikkate alınmalıdır.

Kalıptan çıkarma işlemi, sıcaklığın yakından kontrol edilmesini gerektirir. TPU'yu işlemek için kullanılan vidalar özel tasarımlar gerektirir. TPU'nun düşük erime mukavemeti TPU'da bir sorundur. Enjeksiyon basıncındaki değişikliklerin üretilen parçaların kalitesi üzerinde etkisi vardır.

TPU Enjeksiyon Kalıplama Avantajları

Yüksek esneklik nedeniyle, TPU enjeksiyon kalıplama dinamik parçalarda uygulama için uygundur. Yüke sürekli ve uzun süre dayanma yeteneğini garanti eden elastikiyet ilkesini hatırlayın.

Yüksek aşınma direnci endüstriyel kullanım için idealdir. Geniş bir sertlik aralığını kapsama yeteneği TPU'da çok yönlülüğü artırır. Kimyasal direncin bir başka avantajı da otomotiv parçaları içindir. TPU'nun düşük sıcaklık performansı nedeniyle uygulaması genişler.

Yüksek şeffaflık seçenekleri tüketim malları sektörü için uygundur. İyi yapışma, üst kalıplamayı mümkün kılar. TPU'nun biyouyumluluğu tıp alanında kullanımına izin verir. Mekanik özelliklerin zorunlu kontrolü, nihai ürünlerin yüksek kalitede olmasını sağlar.

TPU palstik enjeksiyon kalıplama

TPU palstik enjeksiyon kalıplama

Esnek ve Dayanıklı Parçalar için TPU Neden Diğer Malzemelere Tercih Edilir?

Performans Özellikleri

Yüksek gerilme mukavemeti, TPU enjeksiyon kalıplama parçalarını daha dayanıklı hale getirmede faydalıdır. Kopma anında yüksek uzama, malzemenin esnek olduğunu gösterir. Düşük sıkıştırma seti, stres altında malzemenin şeklini korumaya yardımcı olur.

TPU'nun aşınma direnci de dayanıklılığı artırır. Yüksek yırtılma mukavemeti yüksek performanslı kullanım sağlar. Elastik modülü hem esnekliği hem de sertliği belirler.

Shore sertlik aralığı, farklı şekillerde kullanılmasını mümkün kılar. TPU'nun kimyasal direnci stabilite anlamına gelir. Düşük sıcaklıklarda esneklik çeşitli koşullara uyarlanmıştır. Enjeksiyon parametreleri performans özelliklerinin geliştirilmesine olanak sağlar.

Üstün Esneklik

Elastik modülün değeri, TPU'dan yapılan bileşenlerin daha yüksek esnekliğe sahip olmasını sağlar. Kopma anındaki yüksek uzama, malzemenin gerilebilir olduğunu gösterir. Tpu, dinamik uygulamalar için iyi bir esnekliğe sahiptir. Düşük seviyelerde ayarlanan sıkıştırma, malzemenin stres altında esnekliğini korur.

İyi geri tepme özellikleri gelişmiş performans seviyelerine katkıda bulunur. Shore sertlik aralığının varlığı, esneklik aralığının değişken olduğunu göstermektedir.

Eğilme mukavemeti, yumuşak ve esnek parçaların yapılmasına yardımcı olur. TPU'nun moleküler yapısı nedeniyle, esneklik ürün boyunca korunur. Kontrollü işleme, malzemeleri oldukça esnek hale getirir. Esnekliği nedeniyle TPU, tasarım çok yönlülüğü açısından da aynı derecede avantajlıdır.

Uzun Vadeli Faydalar

Aşınma direnci, enjeksiyon kalıplama TPU parçalarının uzun süreli kullanımını garanti eder. Kimyasal stabilite, kullanım süresi boyunca performans seviyesini sürdürme yeteneğidir. Düşük sıcaklıkta darbe direnci de ürün ömrünü uzatır. Yüksek yırtılma mukavemeti, ürünlerin dayanıklılığının artmasına katkıda bulunur.

TPU'nun direnci malzeme yorgunluğunu hafifletmeye yardımcı olur. Yüksek elastikiyet, uzun vadede daha fazla esneklik sağlar. Düşük nem emilimi, dayanıklılığını destekleyen bir başka faktördür.

Bu nedenle güvenilirlik, farklı koşullar altında tutarlı bir şekilde performans gösterme yeteneği olarak tanımlanır. Böylece, TPU'nun ortamının kararlılığı bozulmayı en aza indirir. TPU yüksek verimli olduğu için dayanıklılık uzun vadede maliyet tasarrufu sağlar.

Malzeme Esnekliği

TPU'nun malzemeye dahil edilmesi sayesinde kumaşın yırtılma mukavemeti artar. Üstün aşınma özellikleri, ürünü zorlu kullanımlar için uygun hale getirir.

Elastik modül olarak bilinen ölçü, mukavemet ve esnekliği dengede tanımlar. Düşük sıkıştırma seti, yapının şeklini korumasına izin vermez. TPU'nun kimyasal direnci, malzemenin stabilitesinin korunmasını sağlar. Düşük sıcaklıklara dayanabilme özelliği kırılgan olma riskini ortadan kaldırır.

TPU'nun esnekliği malzeme gerilimi olasılığını azaltır. Yüksek darbe dayanımı, kalıcı bileşenler sağlar. Bunun nedeni, belirli bir süre boyunca tutarlılığın güvenilirliği artırmasıdır. TPU'nun çok yönlülüğü onu çeşitli kullanımlar için uygun hale getirir.

enjeksiyon kalıplama tpu

TPU Enjeksiyon Kalıplama için Tasarım Yaparken Dikkat Edilmesi Gereken Temel Hususlar Nelerdir?

Duvar Kalınlığı

Duvar kalınlığı, TPU plastik enjeksiyon kalıplama parçası işlevselliğinde kritik bir rol oynar. İnce duvarlar, inşaatta kullanılan malzeme miktarını en aza indirir. Düzgün kalınlık eğrilmeyi önler. Uygun kalınlık mukavemet sağlar.

Duvar oluşumu enjeksiyon basıncına bağlıdır. TPU'nun esnekliği, duvarların bazı özel boyutlarına ihtiyaç duyulduğu anlamına gelir. Kalınlık değişimleri de soğutma oranlarını etkiler.

Hafif tasarımlar ince duvarlar tarafından tercih edilir. Daha kalın kesitler için takviye gerekebilir. Daha fazla kalınlık daha uzun ve daha güçlü duvarlara yol açar.

Taslak Açıları

Koordinatlar doğru fırlatmaya yardımcı olur. TPU enjeksiyon kalıplama parçalarının kalıptan çıkarma işlemi için yeterli çekim gerektirdiği de tespit edilmiştir. Yanlış açılar kusurlara neden olur. Yüksek elastikiyeti nedeniyle TPU enjeksiyon kalıplama, daha düşük çekim açılarına sahip elemanların üretiminde kullanılabilir. Uygun çekim düzensiz yüzeyi önler.

Yüksek çekim açıları malzemedeki gerilimleri de en aza indirir. Kalıp tasarımı TPU'nun esnekliğini de dikkate almalıdır. Taslak optimizasyonu, üretilen kalitenin üretim süreci boyunca aynı olmasını sağlar. Fırlatma kuvveti, çekim açılarıyla doğru orantılıdır. Çekim açılarının daha yüksek doğrulukta olması döngü süresini azaltır.

Kaburga Yerleşimi

Kaburgalar, TPU plastik enjeksiyon kalıplama parçasının mukavemetini artırmaya yardımcı olur. Uygun nervür yapısı bükülmeyi azaltır. Nervürlerin kalınlığı duvarlardan daha az olmalıdır. Yerleşim malzeme akışını etkiler.

Nervürleri tasarlarken keskin köşeleri en aza indirin. Artırılmış nervür aralığı TPU'daki esnekliği optimize eder. TPU enjeksiyon kalıbı gerilim çizgilerine karşılık gelmelidir. Aşırı nervürler çökme izlerinin oluşmasına yol açabilir.

Nervürlerin eşit dağılımı yük taşıma kapasitesini artırır. Nervürlerin şeklinin soğutma sürecini önemli ölçüde etkilediğine dikkat etmek de önemlidir.

Malzeme Akışı

Malzeme akışı, TPU enjeksiyon kalıplı parçanın kalitesi üzerinde etkilidir. Bunlardan ilki, uygun akışın boşluk ve kusur oluşumunu ortadan kaldırdığı akış kuralları üzerinedir. TPU'nun düşük viskozitesi akışa katkıda bulunur.

Kapıların konumu akışı etkiler. Malzemelerin ve bileşenlerin dengeli akışı iç gerilimlerin azaltılmasına yardımcı olur. Akış hızı nihai parça özelliklerini etkiler.

Yüksek esneklik nedeniyle, TPU'daki akış düzgün bir şekilde yönetilmelidir. Hesaplamalı akışkanlar dinamiği uygulaması kalıp tasarımını geliştirir. Doğru akış, doğru bir malzeme akışı modeli sağlamada da önemli bir rol oynar. Akış kanallarının TPU'nun doğasını dikkate alması gerekir.

Soğutma Hususları

Bu nedenle, soğutma hızının TPU enjektino kalıplama parça kalitesi üzerinde etkileri vardır. Bu yöntemin benimsenmesinin bir başka dezavantajı da, böyle bir soğutma oranının çarpılmaya yol açma olasılığıdır. Düzgün soğutma, çarpılmayı önlemek için boyutları korur. Düşük ısı iletkenlik katsayısı nedeniyle, TPU enjeksiyon kalıbı için belirli soğutma yöntemleri vardır. Soğutma hızını etkileyen faktörlerden biri kalıp sıcaklığıdır.

Soğutma kanalları iyi tasarlanmalıdır. Optimum soğutma TPU'nun mekanik özelliklerini iyileştirir. Düzensiz soğutma nedeniyle stres oluşabilir. Bunun nedeni, TPU'nun esnekliğinin kontrollü soğutma ile artırılmasıdır. Bu, soğutma süresinin belirli üretim döngüsü üzerinde doğrudan bir etkisi olduğu anlamına gelir.

tpu enjeksiyon kalıbı

TPU Enjeksiyon Kalıplama Süreci Nasıl Çalışır?

Sürece Genel Bakış

TPU granülleri enjeksiyon ünitesinde eritilir. TPU, erimiş halde bir kalıp boşluğuna enjekte edilir. Enjeksiyon basıncı ve hızı kalıp doldurma işlemini kontrol eder. TPU, soğutma işlemi ile istenen şekle sertleşir. Ejeksiyon sistemi kalıplanmış parçanın çıkarılmasına yardımcı olur.

TPU düşük viskoziteye sahiptir, bu nedenle kolayca akabilir ve işlenebilir. Bu nedenle, kalıp sıcaklığı kusurların önlenmesinde önemli bir rol oynar. Döngüsel enjeksiyon süresi üretim hızını etkiler. Kalıp tasarımı nihai parçanın kalitesini belirler.

Spesifik Makineler

Bu enjeksiyon kalıplama makinelerinde pistonlu bir vida kullanılır. Kovan, TPU granüllerini ısıtma yoluyla eritir. Sıkıştırma ünitesi, kalıbı güvenli bir şekilde yerinde tutmaktan sorumludur.

Sıcaklık yönetimi TPU'nun homojenliğini korumasına yardımcı olur. TPU yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. Makinelerin çoğu hidrolik veya elektrikle çalışır.

Katılaşmanın kontrolü kalıp soğutma sistemleri ile sağlanır. Parçanın çıkarılmasına robot kollar yardımcı olabilir. Sensörler enjeksiyon parametrelerini izler. TPU'nun düşük kesme viskozitesi, bu makineleri kullanım için uygun hale getirir.

Kalite Kontrol

Boyutsal doğruluğun doğrulanması kalıplamadan sonra yapılır. Yüzey bitirme denetimi, ürünün herhangi bir kusuru olmadığını kanıtlar. Çekme mukavemeti testleri, malzemelerin kalitesini onayladıkları için önemlidir. Genel olarak, sertlik testi de TPU'nun özelliklerini destekler.

Optimum performansını sağlamak için makinelerin düzenli bir kalibrasyon programına tabi tutulması önemlidir. Değişimi önlemek için kalıbın sıcaklığı izlenir. Üretim kalitesi, gerçek zamanlı veri kaydı yoluyla izlenir. Görünürlük denetimleri yüzey kusurlarını tespit eder.

Boyutsal kararlılık için büzülme de ölçülür. Standartlaştırılmış kalite güvencesinin bir sonucu olarak, TPU enjeksiyon kalıplama parçaları güvenilirdir.

Test Prosedürleri

TPU'nun gerilme mukavemetini belirlemek için gerilme testleri yapılır. Böylece, sertlik testleri malzeme özelliklerini belirlemeye ve özelliklerini doğrulamaya yardımcı olur. Uzama testleri esnekliği değerlendirir. Aşınma özellikleri Aşınma direnci testleri ile belirlenir.

Kimyasal direnç testleri stabiliteyi kontrol etmeyi amaçlamaktadır. TPU'nun tokluğu darbe testleri ile belirlenir. Boyutsal kontroller kalıbın doğruluğunu onaylar. Termal analiz, sıcaklık özelliklerini kontrol eder. Karbondioksit emisyon testleri çevre üzerindeki etkiyi gösterir.

Bu, düzenli olarak testler yaparak TPU'nun belirlenen spesifikasyonları karşıladığını teyit eder.

TPU Parçaları için Kalıplama Sonrası Süreçler Nelerdir?

Bitirme Teknikleri

Kırpma, TPU malzemesinin gereksiz kısımlarının kesilmesini sağlar. Parlatma yüzey düzgünlüğünü artırır. Boyama renk ve yüzey cilası sağlar. Lazer markalama, hassas bir şekilde ayrıntılı bilgi verir. Ultrasonik kaynak, TPU parçalarını birleştirmek için kullanılır.

Perdahlama küçük kusurları giderir. Solventle silme yüzeydeki kalıntıları temizler. Isıyla yapıştırma bileşenleri sabitler. Tampon baskı, grafik veya metin uygulamayı içerir. Her teknik, yüksek kaliteli bir nihai TPU ürünü elde edilmesine yardımcı olur.

Çapak alma

Manuel çapak alma keskin kenarları alır. Tamburlama parçaları temizler ve çapaklarını alır. Otomatik sistemler verimliliği artırır. Hassas aletler doğruluk sağlar.

Çapak alma parça kusurlarını önler. TPU'nun özellikleri uygun teknikle korunur. Küçük çapaklar döner fırçalar ile temizlenir. Çapak alma işlemi güvenlik için çok önemlidir. Her yöntem, TPU tarafından üretilen parçaların enjeksiyon kalıplama tpu gerekli gereksinimleri karşılar.

Yüzey İşlemleri

Plazma işlemi TPU yapışmasını artırır. Kaplamalar kimyasal direnci artırır. UV kürleme yüzey kaplamalarını katılaştırmak için kullanılır. Aşındırma doku sağlar. Anti-statik işlemler toz birikimini en aza indirir. Yüzey sızdırmazlığı dayanıklılığı artırır. Bu işlemler TPU parçaları için geçerlidir.

Kimyasal işlemler malzemenin yüzey özelliklerini geliştirir. Korona işlemi yüzey enerjisini değiştirir. Hepsi TPU yüzeylerini belirli amaçlar için uyarlar.

 

Dikkate alma

Açıklama

İdeal Değerler/Kılavuzlar

Kalite Üzerindeki Etkisi

Duvar Kalınlığı

Tekdüzelik, güç, akış

0,5-3,0 mm

Tutarlılık, güç

Taslak Açıları

Ejeksiyon kolaylığı, kalıp ömrü

Taraf başına 1-3°

Kalıp ayırma, dayanıklılık

Kaburga Yerleşimi

Güçlendirme, sertlik

50-60% duvar kalınlığı

Yapısal bütünlük

Malzeme Akışı

Tutarlılık, tam dolum

Uygun geçit, havalandırma

Yüzey kalitesi, mukavemet

Soğutma Hususları

Çevrim süresi, boyutsal doğruluk

Tek tip soğutma kanalları

Azaltılmış döngü süresi

TPU Enjeksiyon Kalıplama için Tasarımda Dikkat Edilmesi Gereken Temel Hususlar Tablosu!

Sonuç

Böylece, TPU plastik enjeksiyon kalıplama yumuşak parçalar için en uygun olanıdır. TPU'nun çeşitli endüstriler için uygun olduğu ve yüksek kaliteli çalışmayı garanti ettiği unutulmamalıdır. Ziyaret etmek plas.co uzman görüşleri için.

 

/0 Yorumlar/tarafından

CNC plastik işleme

CNC plastik işleme

Plastik malzemeler, bolluğu ve çeşitliliği ile birleşen mekanik, kimyasal ve biyolojik özellikleri de dahil olmak üzere çok yönlü özellikleri nedeniyle çeşitli imalat endüstrilerinde temel bir bileşendir. Ayrıca, ham plastiği işlevsel prototip parçalara ve montajlara dönüştürme süreci, geleneksel işleme tekniklerine göre nispeten hızlıdır.

Kullanılan temel yöntemlerden biri, eksiltici plastik üretimi olarak da bilinen CNC plastik işleme.Bu makale, aşağıdakilerin temellerini göstermektedir plasti̇k cnc i̇şlemetürleri, dikkat edilmesi gereken hususlar, teknik özellikler ve bu süreçlerin tam olarak anlaşılması ve bunların üretimi iyileştirme potansiyeli.

plasti̇k i̇şleme

Plastik İşleme Nedir?

 "İşleme" genellikle metaller için hassas eksiltici süreçlerle ilişkilendirilse de, benzer yaklaşımlar plastikler için de değiştirilebilir, ancak bazı farklılıklar vardır. CNC Plastik İşleme tam spesifikasyonlu parçalar veya ürünler üretmek için torna, freze, kesme makineleri, matkap presleri, öğütücüler ve diğer kontrollü makinelerin kullanımını içerir.

Bu makineler metal işleme için de kullanılır, ancak plastikler oldukça farklı işleme özelliklerine sahiptir. Örneğin, metaller belirli erime sıcaklıklarına sahipken, plastikler geniş sıcaklık aralığında amorf genişleme gösterir. Bu cnc i̇şlenmi̇ş plasti̇kler Hibrit malzemelerin sürünme, talaşlanma, erime, çukurlaşma ve genel olarak işleme sırasında metallere göre daha fazla değişkenlik gösterme olasılığı daha yüksektir.

Farklı varyasyonlar, plastikler için gelişmiş işleme teknikleri gerektirir; bu da en iyi sonuçları elde etmek için malzeme seçimi, işleme teknikleri, uygun takımlar ve dengeleyici faktörler arasındaki dengenin dikkatle korunması gerektiği anlamına gelir.

Farklı Plastik İşleme süreçleri:

Plastik, farklı işleme yöntemleri kullanılarak işlenebilir. Plastik işleme endüstrilerindeki en popüler işleme teknikleri hakkında kısaca bilgi verelim;

Plastik Delme:

Matkap presi, malzemelerde silindirik ve boydan boya delikler açmak için kullanılan ana bir makine aracıdır. Ayrıca, delme işlemi diğer işleme süreçlerine kıyasla daha fazla ısı üretir ve bu da bazen ısıya duyarlı plastikler için bir sorun olabilir.

Plastiklerde aşırı ısı talaşlanmaya, pürüzlü yüzeylere ve genel olarak düşük kaliteli imalata yol açabilir, bu da ısı azaltma stratejilerinin önemini vurgular. Bu azaltma, istenmeyen sürtünmeyi en aza indirmek için kesme hızı, ilerleme hızı, takım tasarımları, kesici takım malzemeleri, soğutucular ve matkap ucu keskinliği gibi birçok faktörün dikkatli bir şekilde değerlendirilmesiyle elde edilir. Plastiklerin delinmesi için bazı genel kurallar aşağıda verilmiştir:

Plastiklerin delinmesi için bazı genel kurallar aşağıda verilmiştir:

  1. Delme sırasında talaş kaldırmayı ve ısı dağılımını kolaylaştırmak için matkap uçlarında 9° ile 18° arasında büküm açıları ve 90° ile 118° arasında değişen matkap ucu açıları seçin.
  2. Matkabın düzenli aralıklarla delikten çıkarılması uygulaması, aşırı talaş ve ısı birikimini önlemeye yardımcı olur.
  3. Matkap ucunun keskin olduğundan emin olun; kör uçların veya yanlış bilenmiş uçların kullanılması gerilime ve ısı birikimine neden olabilir.
  4. Yüksek hızlı çelik matkaplar plastiklerin çoğu için uygun olsa da, aşındırıcı malzemeler en iyi sonuçlar için düşük hızlarda karbür, elmas veya diğer yüksek sertlikte matkapların kullanılmasını gerektirebilir.

Plastik Diş Açma/Dokunma:

plastik kılavuz çekme

 

Prototip parçaya plastik diş açma

Diş açma veya kılavuz çekme, vida veya cıvata gibi bağlantı elemanlarının kullanılmasına izin vermek için malzemede diş açma işlemidir. Dişleri iyi tutan metalin aksine, plastik çentiklere karşı hassastır ve ince adımlı diş açma sırasında yırtılmaya eğilimlidir. Kalıp kesiciler, çıkarıldıklarında yeniden kesilmeleri gerektiğinden plastik diş açma için en iyi seçenek değildir.

Plastik diş açma genellikle diş açıcılarla, özellikle çapaklanmayı önlemek için çift dişli olanlarla ve büyük bir işleme payı ile kesilir. Plastiklere diş açmak/dokunmak için bazı genel kurallar şunlardır: Plastiklere diş açmak/dokunmak için bazı genel kurallar şunlardır:

  1. Plastik dişleri tamamen atlayabilmek için plastik geçiş deliklerinde metal dişli ekler kullanmayı düşünün.
  2. Plastik dişlerde, tek noktadan diş açmak için bir karbür kesici uç kullanın ve birden fazla 0. 001 alın." son cümledir.
  3. Soğutucular, diş açma işlemi sırasında dişin genleşmesini durdurabilir ve ısı etkilerini azaltabilir.
  4. Plastik diş açmak için kullanılan aletlerin keskin olduğundan emin olun ve metal kesmek için kullanılan aletleri kullanmayın.

Plastik Frezeleme:

Freze makineleri, X, Y ve Z eksenleri boyunca sabit bir iş parçasından malzeme çıkarmak için yüksek hızda hareket eden bir döner kesici kullanır. Gelişmiş bilgisayarlar tarafından yönlendirilen CNC freze makineleri, düşük düzeyde insan müdahalesi ile yüksek hassasiyet sağlar.

Plastik frezeleme, iş milinin titreşimi nedeniyle metal frezelemeden farklı bir yönteme ihtiyaç duyar, bu da gevşeme izlerine ve iş parçası hareketine neden olur. Operatörler, plastik iş parçasını yerinde tutmak için vakum sistemleri, fikstür kelepçeleri veya çift taraflı bantlar kullanarak bunun üstesinden geliyor.

Buna ek olarak, plastik frezeleme, kesici dönüşünün ilerleme hareketi ile aynı yönde olduğu aşağı frezelemeyi (tırmanma frezeleme) içerir. İşte cnc frezelemeler için bazı genel kurallar.

  1. Daha iyi yapışma elde etmek için çalışma tezgahını ve iş parçasını temizleyin.
  2. Malzemeyi deforme etmemek veya yaylanmasına neden olmamak için iş parçasını çok sıkı sıkıştırmayın.
  3. Finiş kesimler için 2 ağızlı veya 4 ağızlı frezeler kullanın; malzemeye bağlı olarak standart kaba frezeler kaba kesimler için iyidir.
  4. İç cepleri frezelerken keskin iç köşelerden ve gerilim alanlarından kaçının veya köşeleri yuvarlatılmış parmak frezeler kullanın.

Plastik Torna:

Tornalama, iş parçasının torna tezgahında döndürülmesi ve sabit takımlarla şekillendirilmesi işlemidir. Malzeme tahribatını en aza indirmek için ısı yönetiminin önleyici tedbiri uygulanabilir. Plastik tornalama için bazı genel kurallar aşağıda verilmiştir:

İşte plastikleri tornalamak için bazı genel kurallar:

  1. Tornalama için karbür kesici uçlar en iyi seçenektir ve sürtünmeyi ve malzeme birikimini azaltmak için cilalı yüzeyler elde etmeye çalışır.
  2. Aşırı aşınma olmadığından emin olmak için cömert kabartma açıları ve negatif arka eğim kullanın.
  3. İlerleme hızını plastiğin sertliğine göre değiştirin; bu genellikle devir başına 0,004 ila 0,010 inç arasındadır.
  4. İlk olarak, bileşenin minimum çapından daha küçük olan takım genişliğini seçin ve en iyi sonuçları elde etmek için takımın keskin ve taze olduğundan emin olun.

Plastik Testere:

Testere ile kesme, malzemelerin şerit testere, masa testeresi veya özel ekipmanlarla daha küçük parçalara ayrılması anlamına gelir. Testere bıçaklarının ısısı etkin bir şekilde yönetilmelidir.

Plastiklerin kesilmesi için bazı genel kurallar aşağıda verilmiştir:

  1. Şeritli testereler düz ve sürekli kesimler için yapılırken, masa testereleri daha kalın malzemeleri kesmek için kullanılır.
  2. Isı birikimini en aza indirmek için düşük eğimli ve plastik dereceli ayar açılarına sahip bıçaklar kullanın.
  3. Tungsten karbür uçlu bıçaklar plastikler ince olduğunda kullanılmalıdır, oyuk taşlanmış daire testere bıçakları ise daha kalın plastikler için en iyi seçimdir.
  4. Mükemmel kesim için ince ve keskin bıçaklar tavsiye edilir.

Plastik İşleme İçin Dikkat Edilmesi Gerekenler Nelerdir?

Boyutsal kararlılık, termal genleşme kontrolü ve nem emme yönetimi, plastiklerin işlenmesi sırasında dikkate alınması gereken temel sorunlardır.  Distorsiyonu önlemek gerekir, bu nedenle gerilim giderici stok ve sık tavlama büyük önem taşır.

Nem dengesi seviyesine ulaşmak için malzemelerin kurutma işlemi yoluyla şartlandırılması, ek bozulmaların önlenmesine yardımcı olacaktır. Düzenli soğutma ile sıcaklığı sabit tutma, termal genleşmeyi karşılama ve sıcaklık kontrollü ortamlarda çalışma kabiliyeti, aynı tolerans seviyesinde kalmayı mümkün kılan ana şeydir.

Deneme ve Hata İşleme:

Plastik kalıplama, malzemenin ortamdaki değişikliklere karşı hassasiyeti ile yakından bağlantılı bir süreçtir. Örnek olarak, işlenmiş bir parça bir konumdan farklı bir ortama taşındığında boyutsal değişikliklere uğrayabilir. Mümkün olan en iyi sonuçları elde etmek için, işleme ortamı ile parçanın çalışma ortamını mümkün olduğunca eşleştirmek gerekir.

Ancak, mükemmelliğe ulaşmak için genellikle deneme yanılma yoluyla bunu yapmak gerekir. Bu, nihai ürünü belirleyen en kritik faktör olan ilerleme hızlarının ve makine hızlarının optimizasyonunu kapsar. Başlangıçta, makine ilerlemeleri ve hızları yüksek tutulur ve daha sonra, her çalışmadan sonra, talaş optimizasyonuna ve herhangi bir takım sorunu olmadan sorunsuz işlemeye izin vermek için kademeli olarak değiştirilir.

Malzeme Seçimi ve İşleme Tekniği:

Plastik işlemenin sonucu birkaç faktör tarafından belirlenir ve bu faktörler çok önemlidir. Destek yapıları, titreşim yönetimi, takımların keskinleştirilmesi ve malzemeye özgü gereksinimler plastik parçaların kalitesini belirleyen ana faktörlerdir. Çapaklar, çatlaklar ve gevezelik izleri gibi en yaygın kusurlar, düşük sertlikteki plastiklerle ilişkilidir. Bu tekniklerin uygulanması bunların üstesinden gelebilir.

İşleme süreci ve malzeme, gerektiğinde destekler eklenerek ve işlemeden önce yüzeyler pürüzsüz, düşük sürtünmeli bir yüzeyle hazırlanarak da desteklenir. Plastik işleme süreci genellikle bir sanat olarak kabul edilir çünkü özelleştirme, seçilen malzemenin ve özel işleme sürecinin uygun şekilde desteklenmesinin önemini vurgulayan temel görevlerden biridir.

Güvenlik:

Operatörün güvenliği için en önemli konu, plastiklerin işlenmesi sırasında malzemeyle ilgili olabilecek herhangi bir sağlık tehlikesinin önlenmesidir. Plastikler, gerekli olandan daha fazla ısı verildiğinde toksik maddeler yayar ve bu durum operatörler için bir tehdittir. Plastik partiküller solunduğunda göz, solunum sistemi ve yutulduğunda gastrointestinal sistem tahrişine neden olabilir. Güvenliği sağlamak için:

●       Gözlük, eldiven ve maske gibi kişisel koruyucu ekipman kullanın.

●       İşleme alanındaki havalandırma sisteminin iyi durumda olduğundan emin olun.

●       Düzenli temizlik sağlamak ve çalışma alanında yiyecek, içecek ve tütün kullanımını yasaklamak gibi güvenlik kurallarına uyun.

●       Plastiklerin işlenmesinden kaynaklanan tehlikeleri önlemek için güvenlik protokolleri geliştirin.

Plastik İşleme Uygulamaları:

Plastik işlemenin kullanım alanı son derece geniştir ve modern endüstrilerin neredeyse tüm sektörlerinde bulunur. Uygulama alanı geniş olsa da, plastik işleme özellikle birkaç pazar için avantajlı olduğunu kanıtlamaktadır.

İşte birkaç önemli uygulamaya kısa bir genel bakış:

●       Anında ve test için prototipleme ve ürün geliştirme.

●       Korozyona karşı son derece dayanıklı ve uzun ömürlü kimyasal işleme ekipmanları tasarlayın ve imal edin.

●       Plastiğin biyo-uyumluluğu ve sterilize edilebilirliği, onu biyomedikal ve farmasötik aletlerin imalatı için uygun bir malzeme haline getirmektedir. 

●       Optik elemanlar ve cihazlar için fotonik araştırma.

●       Belirli amaçlara yönelik parça ve bileşenlerin üretimi için yarı iletken imalatı. 

●       Özel fikstür ve ekipman oluşturmanın laboratuvar kullanımları.

●       Mekanik parçalar ve bileşenler üretmek için tekstil üretimi.

CNC İşleme İçin Mühendislik Sınıfı Plastikler 

Plastik işlenebilirlik aralığı, her birinin özel özelliklere sahip olması ve farklı endüstrilerde kullanılabilmesi nedeniyle çok geniştir. Örneğin naylon, belirli durumlarda metallerin yerine kullanılabilen özel mekanik özelliklere sahip bir malzemedir. Aşağıda, özel plastik işleme için tercih edilen yaygın plastikler yer almaktadır:

plastik CNC işleme

ABS (Akrilonitril Bütadien Stiren):

ABS, mükemmel darbe dayanımı, mukavemet ve işlenebilirliğe sahip hafif bir CNC malzemesidir. Bununla birlikte, ABS birçok olumlu mekanik özelliğe sahip bir malzemedir ancak kimyasal olarak kararsızdır ve greslere, alkollere ve kimyasal çözücülere karşı solvente duyarlıdır. Dahası, saf ABS termal olarak stabil olarak kabul edilemez çünkü yarı termal koşullarda bile yanıcıdır.

Artıları:

●       Hafiflik ve mekanik sağlamlık.

●       Malzeme son derece işlenebilirdir, bu nedenle hızlı prototipleme için mükemmeldir.

●       Düşük erime noktası, bir dizi hızlı prototipleme yönteminin temel avantajıdır.

●        Yüksek gerilme mukavemeti ve uzun kullanım ömrü.

●       Uygun maliyetli.

Eksiler: 

●       Sıcak plastik dumanları ısı altında yayılır; uygun havalandırma gereklidir.

●       Düşük erime noktası, CNC işleme sırasında oluşan ısı nedeniyle deformasyona neden olabilir.

Uygulamalar:

ABS, mühendislik termoplastiklerinde hızlı prototipleme hizmetleri için çok popülerdir ve elektrik ve otomotiv endüstrilerinde klavye kapakları, elektronik muhafazalar ve araba gösterge paneli parçaları gibi parçalar için kullanılır. yüksek miktarda ABS parçası için ABS malzemesi kullanan birçok prototip işleme vardır, kullanın ABS enjeksiyon kalıplama süreci en iyi seçeneklerden biri olacaktır.

Naylon (Poliamid):

Naylon veya poliamid, darbeye, kimyasallara ve aşınmaya karşı dayanıklı, düşük sürtünmeli bir plastiktir. Malzemenin mukavemeti, dayanıklılığı ve sertliği gibi olağanüstü mekanik özellikleri, onu CNC işleme için uygun hale getirir ve otomotiv ve tıbbi parça üretiminde rekabet avantajı sağlar. yüksek hacimli naylon parçaya ihtiyacınız varsa, aşağıdakileri kullanın naylon enjeksiyon kalıplama süreci sizin için birim maliyet tasarrufu sağlayacaktır.

Artıları:

●       Yüksek gerilme mukavemeti ile olağanüstü mekanik özellikler.

●       Hafif ve uygun maliyetli.

●       Isıya ve kimyasallara dayanıklıdır.

●       Tokluk ve darbe direncinin birincil gereklilikler olduğu uygulamalar için uygundur.

Eksiler:

●       Düşük boyutsal kararlılık.

●       Nem emilimine karşı hassastır.

●       Güçlü mineral asitlere karşı dayanıklı değildir.

Uygulamalar:  

Naylon, medikal ve otomotiv gibi sektörlerde gerçek parçaların prototiplenmesi ve üretimi için kullanılan yüksek performanslı bir mühendislik termoplastiğidir. Elemanlar rulmanlar, pullar ve tüplerden oluşur.

Akrilik (PMMA - Poli Metil Metakrilat):

Genel olarak akrilik, optik özellikleri, kimyasal direnci ve maliyet etkinliği nedeniyle plastik cnc işlemede tercih edilir, bu da onu şeffaf veya çizilmeye dayanıklı bileşenlere ihtiyaç duyan farklı endüstriler için uygun hale getirir.

Artıları:

●       Hafiftir ve yüksek oranda işlenebilir.

●       Kimyasallara ve UV ışınlarına dayanıklıdır.

●       Çizilmelere karşı dayanıklıdır ve optik olarak şeffaftır, şeffaflık gerektiren uygulamalar için uygundur.

●       Polikarbonat ve cam gibi malzemelere kıyasla uygun maliyetlidir.

Eksiler:

●       Isıya, darbeye ve aşınmaya karşı çok dayanıklı değildir.

●       Yük çok ağırsa çatlayabilir.

●       Klorlu/aromatik organik maddelerin tahribatına karşı hassas.

Uygulamalar:

Akrilik, polikarbonat ve cam gibi malzemelerin yerini alarak otomotiv endüstrisinde ışık boruları ve gösterge lambası kapakları gibi uygulamalar için uygun hale gelir. Ayrıca güneş panelleri, sera kanopileri ve daha fazlasını üretmek için diğer endüstrilerde de kullanılmaktadır.

POM (Delrin):

Genellikle Delrin olarak adlandırılan POM, mükemmel işlenebilirliği nedeniyle birçok işleme servisi tarafından sıklıkla kullanılan bir CNC plastik malzemedir. Güçlüdür ve ısıya, kimyasallara ve aşınma ve yıpranmaya dayanma kabiliyetine sahiptir. Delrin farklı sınıflarda gelir; Delrin 150 ve 570, boyutsal kararlılıkları nedeniyle endüstrilerde en yaygın kullanılanlardır.

Artıları:

●       Mükemmel kimyasal direnç ile yüksek oranda işlenebilir.

●       Dayanıklılık için yüksek boyutsal stabilite ve gerilme mukavemeti sunar.

●       Delrin 150 ve 570 boyutsal kararlılıkları nedeniyle popüler seçenekler olmak üzere çeşitli sınıflarda mevcuttur.

Eksiler:

●       Asitlere ve kimyasallara karşı zayıf direnç.

Uygulamalar:

POM tüm sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır; otomotivde emniyet kemeri bileşenlerinde, tıbbi ekipmanlarda insülin kalemlerinde ve tüketim mallarında elektronik sigara ve su sayaçlarında kullanılır.

HDPE (Yüksek Yoğunluklu Polietilen):

Yüksek yoğunluklu polietilen strese ve asitlere karşı yüksek dirence sahiptir. Genellikle, diğer mühendislik sınıfı termoplastikler arasında olağanüstü mekanik ve gerilme mukavemeti sunar. HDPE'nin artılarını ve eksilerini değerlendirelim.

Artıları:

●       hızlı prototipleme için ideal

●       Akrilik ve naylon ile karşılaştırıldığında düşük maliyetlidir.

Eksiler:

●       Zayıf UV direnci.

Uygulamalar:

HDPE, prototip oluşturma, dişliler, rulmanlar, ambalajlama, elektrik yalıtımı ve tıbbi ekipman oluşturma gibi uygulamalarda geniş kullanım alanı bulur.

LDPE:

LDPE, sert ve esnek bir plastik polimerdir. İyi bir kimyasal direnç kabiliyetine ve düşük sıcaklık uygulamalarında optimum performansa sahiptir. Protez ve ortezlerin şekillendirilmesinde çok yönlü kullanımı idealdir.

Artıları:

●       güçlü, son derece elastik ve korozyona karşı dirençlidir.

●       Çift uyumlu olması tıbbi kullanımlar için uygun olmasını sağlar.

Eksiler:

●       yüksek sıcaklık dayanımı için uygun değildir.

●       Düşük sertlik ve yapısal mukavemet.

Uygulamalar:

LDPE, özel dişlilerin, iç elektrikli bileşenlerin ve parlatma veya yüksek parlaklık gerektiren otomobil parçalarının üretiminde istisna teşkil eder. Düşük sürtünme katsayısı, yüksek yalıtım direnci ve dayanıklılığı, yüksek performanslı uygulamalar için ideal bir seçimdir.

PTFE (Teflon):

Genellikle Teflon olarak adlandırılan PTFE, CNC işlemede yaygın olarak kullanılan yüksek kaliteli bir plastik malzemedir. Çeşitli ticari ürünlerde yaygın olarak kullanılan üstün mekanik ve kimyasal özellikleri ile ayırt edilir. Düşük sürtünme katsayısı ve UV ışınlarına, kimyasallara ve yorgunluğa karşı kimyasal direnci ile PTFE çok dayanıklıdır. Ayrıca yapışkan olmayan doğası ile ünlüdür ve yapışmaz tavaların kaplanmasında yaygın olarak kullanılır.

Artıları:

●       Kimyasal olarak stabil, UV ışınlarına dayanıklı ve düşük sürtünmeli olması PTFE'nin temel özellikleridir.

●       yapışmayı önleyici özelliklere sahiptir. 

Eksiler:

●       Diğer malzemelerin mekanik özellikleri onlardan çok daha iyidir.

●       çubuk ve plakalarda düşük kalınlık.

Uygulamalar:

Teflon, yapışmaz tavaların yapımında yararlı olmasını sağlayan yapışmayı önleyici özelliklerinin yanı sıra conta, yarı iletken ve kalp bandı üretiminde de kullanılmaktadır.

CNC Plastik İşleme Alternatifleri

Uygun tekniğin seçimi; uygun malzeme seçimi, son kullanım parçalarının spesifikasyonu gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.

Enjeksiyon Kalıplama:

Enjeksiyon kalıplama özellikle plastik iş parçalarının seri üretimi için idealdir. Operasyonda, ani soğutma ve katılaşma üzerine istenen şekli oluşturmak için erimiş mühendislik plastiğinin bir kalıp kalıbına veya yüksek mukavemetli çelik boşluğa dökülmesini içerir.

Artıları:

●       Hem prototipleme hem de seri üretim çalışmaları için uygundur.

●       Karmaşık prototip parçaların tasarımı için ekonomiktir.

●       Eloksal, parlatma ve yüzey işlemleri gibi ek gereklilikler gereklidir.

Eksiler:

●       Takımların ön maliyetleri oldukça yüksektir.

3D Baskı:

Genellikle eklemeli üretim olarak adlandırılan 3D baskı, naylon, PLA, ABS ve ULTEM gibi termoplastikleri 3 boyutlu prototip şekillerine dönüştürmek için Stereolitografi (SLA), Kaynaşmış Biriktirme Modelleme (FDM) ve Seçici Lazer Sinterleme (SLS) gibi teknolojileri kullanan popüler bir prototipleme yöntemidir.

Artıları:

●        Kalıp gerektirmeden hızlı prototipleme.

●        Karmaşık tasarımlar ve küçük ölçekli üretimler için idealdir.

●        Malzeme israfı talaşlı imalattan daha azdır.

Eksiler:

●       Malzeme seçimi ve mekanik özelliklerdeki kısıtlamalar.

●       Büyük ölçekli projeler için yavaş üretim hızı.

Hem enjeksiyon kalıplama hem de 3D baskı, aşağıdakiler için uygun seçeneklerdir plastik cnc işleme, Her birinin, projenin özel ihtiyaçlarına bağlı olarak kendi avantajları ve sınırlamaları vardır.

Vakumlu Döküm

Poliüretan/üretan döküm olarak da tanımlanan vakumlu döküm, bir ana kalıbı çoğaltmak için silikon kalıplar ve reçineler kullanır. Bu hızlı prototipleme yöntemi, fikirleri görselleştirmek ve sorun giderme sürecinde tasarım kusurlarını belirlemek için yararlı olan yüksek kaliteli plastik kopyalar üretmek için idealdir.

Önemli Çıkarımlar

Bu makalede plastik işlemenin tanımı, süreçleri, kullanıldığı sektörler ve nasıl çalıştığı dahil olmak üzere kısa bir açıklaması verilmektedir. İlgili konuları daha derinlemesine anlamak için lütfen diğer kılavuzlarımıza bakın veya potansiyel tedarik kaynaklarını ve ürün ayrıntılarını bulmak için şu adresi kullanın  plastik işleme hizmetlerimiz.

/0 Yorumlar/tarafından

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama

Gaz Destekli Enjeksiyon Kalıplama tasarımı

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama nedir

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama erimiş plastiğin yanı sıra nitrojen gazı enjekte edilmesini içeren ve içi boş bölümlere sahip bir parça ile sonuçlanan bir üretim sürecidir. Birincil amaç, geleneksel enjeksiyon kalıplamada plastik akışı ve büzülme gibi yaygın zorlukların üstesinden gelmektir. Çeşitli gaz destekli uygulama kategorileri mevcuttur, ancak bu işlemi içi boş parçalar üretmek için uygulamak mantıklı bir seçimdir. Büyük çaplar için 75%'lik kayda değer bir ağırlık azaltımı sağlayabilen şişirme kalıplama kadar etkili olmasa da, gaz desteği yine de içi boş alanlarda 30 ila 40%'lik önemli bir ağırlık azaltımı sağlayabilir.

Gaz desteği özellikle enjeksiyonla kalıplanmış detayların şişirme kalıplamanın yeteneklerini aştığı uygulamalarda önem kazanmaktadır. İçi boş parçalardaki en önemli avantajı, içi boş bir bileşeni başka türlü düz bir parçaya entegre etme veya enjeksiyon kalıplama ile elde edilebilenlere benzeyen ayrıntıları dahil etme yeteneğinde yatmaktadır.

Gaz destekli enjeksiyon kalıplamanın avantajları

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama, ince duvarlı yapısal parçalara uygulandığında gerçek potansiyelini ortaya koyar ve tasarımcılara ince duvarların maliyet verimliliği ile tipik olarak kalın duvarlarla ilişkili mukavemeti bir araya getiren bileşenler oluşturma yeteneği sunar. Kısa atış tekniğinin kullanılması, bir gaz akışı kullanılarak büyük boyutlu nervürlerin oyulmasını içerir, bu da kalıplanmış ürün içinde içi boş tüplerin oluşmasına neden olur ve böylece etkileyici bir ağırlık / mukavemet oranı elde edilir. Sertlik için uzun nervürlere dayanan parçalarla karşılaştırıldığında, bu teknik kayda değer bir 25 ila 40% artış sağlayabilir.

Tasarım ve işlemedeki kritik zorluk, gaz kabarcığının nervür deseni içinde tutulmasında yatmaktadır. Optimize edilmiş bir tasarım, kabarcığın duvar bölümüne nüfuz etmesine izin verebilecek herhangi bir hata payını ortadan kaldırmalıdır, bu da parmaklama olarak bilinen bir olgudur. Kalın duvarlı yapısal parçalar, köpüğün yerini içi boş bölümlerden oluşan birbirine bağlı bir ağın aldığı yapısal köpük bileşenlerine benzetilebilir. Yapısal köpük mukavemetinin arkasındaki konsept, öncelikle katı kaplamalarda yatmaktadır. Gaz yardımı üfleme maddesini ortadan kaldırır ve kısa atışı bir gaz patlamasıyla tamamlayarak girdabı ortadan kaldırır. Bu konseptte, gaz ağları köpüğe benzer şekilde dahili bir yastık görevi görür.

Köpüğün elde ettiğinden daha fazla bir yoğunluk azaltımı elde etmek zorlayıcıdır ve yapısal açıdan bakıldığında, duvar tasarımı en kötü durumdaki ağ senaryosunu karşılamalıdır. Yapısal köpük daha düzgün fiziksel özelliklere sahip olma eğilimindedir. Gaz destekli parçalar büyük boyutlu nervürlerden sertlik elde ederken, artan duvar kalınlığı, ince duvarlı gaz desteğiyle ilişkili doğal düşük ağırlık ve maliyet avantajlarını azaltır. Mevcut kalıp kısıtlamaları veya ergonomik hususlar nedeniyle uygulama daha kalın bir duvar gerektirdiğinde kalın duvarlı gaz desteği mantıklı bir seçim haline gelir.

Tam vuruşlu enjeksiyon kalıplama, geleneksel plastik yastık yerine bir gaz yastığının dahil edilmesinden faydalanabilir. Bu yaklaşımda gaz, reçine tamamen enjekte edildikten sonra verilir ve daha sonraki reçine büzülmesini telafi etmeye yarar. Sıklıkla, bu gaz enjeksiyonu tam olarak kalıplanmış ürün içindeki belirlenmiş bir kalın noktaya veya sorunlu alana yönlendirilir.

Erimiş reçinenin içine enjekte edildiğinde, gaz derhal en az dirençli yolu arar. Doğal olarak parçanın en kalın bölgesine doğru yönelir ve köşelerde zahmetsizce gezinir - yarış takibi olarak bilinen bir olay. Gaz kabarcığı, içinden aktığı tutarlı bir kesiti koruyarak profil oluşturmaya devam eder. Özellikle, gaz kabarcığı daha büyük bir çapla başlar ve akışın sonuna doğru ilerledikçe boyutu kademeli olarak küçülür.

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama işlemi

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama süreci, kısa mesafeli kalıplamadaki beş temel adımla açıklanabilir. Şekil 2.16a'da, erimiş plastik yüksek basınç altında kapalı bir kalıba enjekte edilir. Şekil 2.16b'ye geçildiğinde, gaz enjeksiyon işlemi başlatılarak gaz ve erimiş plastiğin kalıp boşluğuna aynı anda akması sağlanır. Şekil 2.16c'ye geçildiğinde, plastik enjeksiyonu durur ve boşluğa sürekli gaz akışına izin verilir. Gaz, plastiği etkili bir şekilde ileriye doğru iterek boşluk doldurma işlemini tamamlar. Doğal olarak en yüksek sıcaklığa ve en düşük basınca sahip alanlara doğru yönelir.Gaz destekli enjeksiyon kalıplama

Şekil 2.16d'ye geçildiğinde, boşluk tamamen doldurulduktan sonra gaz kuvvetini koruyarak plastiği kalıbın daha soğuk yüzeylerine doğru iter. Bu eylem soğutma döngüsü süresini önemli ölçüde azaltır, çökme izlerinin oluşumunu azaltır ve boyutsal tekrarlanabilirliği artırır. Son olarak, Şekil 2.16e'de plastik parça şeklini korumak için yeterince soğumuştur. Gaz nozülü, sıkışan gazı serbest bırakmak için geri çekilir ve bitmiş parçanın fırlatılmasına izin verir.

Çeşitli yapısal plastik prosesleri arasında gaz desteği, bir tasarımcının kalıplama sürecine ilişkin içgörüsünden yararlanma konusunda en fazla potansiyele sahip proses olarak öne çıkmaktadır. Tasarımcı, hem kalıp tasarımcısı hem de proses mühendisi olarak ikili rol üstlenir ve hem plastik hem de nitrojen akışı üzerinde kontrol sahibi olur. Bu entegre yaklaşım, kalıplama sürecinin hassasiyetini ve verimliliğini artırır. gaz destekli enjeksiyon kalıplama süreç.

Kaburgalar, tasarım içindeki gaz geçişinin tanımlanmasında çok önemli bir rol oynar. Doğal olarak en az dirençli yolu izleyen gaz, daha büyük hacimleri ve ardından daha düşük basınçları nedeniyle parçadaki daha kalın alanlara doğru gitme eğilimindedir. Bu özellik gaz kabarcığını bu bölgelere çeker. Bu daha kalın alanların etkin bir şekilde oluşturulması, duvar kalınlığına ilişkin en-boy oranının dikkate alınmasını gerektirir.

Esasen, bu kalın bölgeler merkezi bir gaz enjeksiyon noktasına bağlanan manifoldlara veya gaz geçitlerine dönüşür. Bu gaz geçitlerinin duvar kesitinin kalınlığının üç ila altı katı arasında değişen bir en-boy oranına sahip olması tavsiye edilir. Daha düşük en-boy oranları verimsizdir ve parmaklanma gibi istenmeyen olaylara yol açabilirken, daha yüksek en-boy oranları gaz atılımına yatkınlığı artırır. Gaz atılımı, dolum işlemi sırasında gaz akışı reçine akış cephesinin önüne geçtiğinde meydana gelir. Optimum en-boy oranının elde edilmesi, gaz destekli enjeksiyon kalıplama işleminin etkinliğini ve güvenilirliğini sağlamanın anahtarıdır.

Gaz geçitleri, duvar kalınlığında kaburgalara benzeyen kasıtlı değişikliklerin çıkıntı olarak kabul edildiği gaz yolluk nervürleri içine yerleştirilir. Gaz geçişlerinin parçanın uç kısımlarına kadar uzanması zorunludur. Gaz geçişi için temel geometri büyük boyutlu sertleştirici nervürlerden oluşur. Kaburgalar için çeşitli tasarımlar düşünülebilir ve daha derin kaburgalar için pratik çözümler, uygun en boy oranlarını koruyarak geleneksel bir kaburgayı bir gaz geçiş kaburgası üzerine istiflemeyi içerir. Bu, nervür boyunca uygun kalınlığa ulaşma zorluğunu ele alır ve genellikle derin nervür taslağı sorunu olarak bilinen üstte çok ince ve altta çok kalın olma sorunlarını önler.

Gaz Destekli Enjeksiyon Kalıplama tasarımı

Yukarıdaki şekilde, yaklaşımın uyarlanabilirliğini gösteren çeşitli nervür tasarımları gösterilmektedir. Başarılı ürün geliştirmenin önemli bir yönü, kalıplanmış bileşenlerin potansiyelini en üst düzeye çıkarmaktır. Özellikle gaz destekli enjeksiyon kalıplamada, parça-parça tasarımı önceliklidir. Nervür deseni, hem plastik (dolum sırasında) hem de gaz için bir kanal görevi gören en az dirençli yol olarak ortaya çıkar. Bilgisayarlı kalıp doldurma simülasyonları nervür yerleşimini geliştirerek süreci kolaylaştırır.

Parça tasarımının geri kalanı, doğru bir bilgisayar modelinin oluşturulmasını kolaylaştıran tek tip bir duvar kesitinin korunmasına odaklanarak, yerleşik uygulamalara yakından bağlıdır. Herhangi bir gaz destek programının başarısı nihai olarak parça tasarımcısının kontrolü altındadır. Yerleşik tasarım ilkelerine bağlı kalmak, gereksiz değişkenleri ortadan kaldırarak titiz ve stratejik bir yaklaşımın önemini pekiştirir.

Gaz kabarcığı üzerinde optimum kontrolün sağlanması, taşma veya taşma boşluklarının kullanılmasıyla gerçekleştirilir. Fazla plastiğin uzaklaştırılması, gelen gaz hacminin yer değiştirmesini içerir ve gaz destekli enjeksiyon kalıplamada ileri bir aşamayı temsil eder. Bu gelişmiş süreç, çeşitli gaz destek ekipmanı tedarikçilerinden lisans almak için kullanılabilir. Dikkate değer avantajlar arasında enjekte edilen gaz hacminin hassas bir şekilde düzenlenmesi ve gaz geçiş profili üzerinde titiz bir kontrol sağlanması yer almaktadır. İlk kalıp dolumu, kısa bir atışa kıyasla daha fazla kontrol kolaylığı sunan tam bir plastik atış içerir.

Bu vesileyle siz değerli müşterilerimize Sincere Tech'yi tanıtmak istiyoruz. Çin kalıp üreticisi Gaz destekli enjeksiyon kalıplama konusunda uzmanlaşmıştır. Sincere Tech'de, siz değerli müşterilerimize olağanüstü ürünler ve çözümler sunmayı taahhüt eden çok çeşitli yüksek kaliteli plastik enjeksiyon kalıpları ve ilgili hizmetler sunuyoruz.

Deneyimli profesyonellerden oluşan özel ekibimiz, Gaz destekli enjeksiyon kalıplama alanında birinci sınıf çözümler sağlayarak özel ihtiyaçlarınızı ve gereksinimlerinizi karşılamak için çaba göstermektedir. Kullanıcı dostu arayüzümüzde gezinmek sorunsuzdur ve ihtiyacınız olan ürün ve hizmetleri aramanızı basitleştirir. Sincere Tech, plastik kalıp tasarımı, özel plastik enjeksiyon kalıplama, hızlı prototipleme, kalıp tasarımı, üretim sonrası süreçler, montaj ve zamanında teslimat dahil olmak üzere kapsamlı bir hizmet paketi sunar.

İster tek bir prototipe ihtiyaç duyuyor olun, ister büyük ölçekli bir üretim planlıyor olun, ihtiyaçlarınızı karşılayacak uzmanlığa ve kaynaklara sahibiz. Ekibimiz, Gaz destekli enjeksiyon kalıplama süreci boyunca rehberlik ve destek sağlayarak her türlü soruyu yanıtlamaya hazırdır.

Güvenilir kalıp tedarikçileri arayanlar için şimdi Sincere Tech ile iletişime geçmenizi öneririz. Çözümlerimizin işinizi bir üst seviyeye taşıyacağından eminiz. Gaz destekli enjeksiyon kalıplamada ortağınız olarak Sincere Tech'yi düşündüğünüz için teşekkür eder, sizinle işbirliği yapma fırsatını sabırsızlıkla bekleriz.

/0 Yorumlar/tarafından

Sıcak Yolluk kalıbı

Sıcak yolluk doğrudan kapı

Sıcak yolluk kalıbı nedir

Plastik parçaları daha verimli ve daha kısa döngü süreleriyle yapmak için sıcak yolluk kalıbı, enjeksiyon kalıplamada kullanılan bir teknolojidir. Geleneksel enjeksiyon kalıplama, erimiş plastiğin bir kalıba dökülmesini içerir, bu kalıp daha sonra soğur ve amaçlanan ürünü üretmek için katılaşır. Bununla birlikte, sıcak yolluklu enjeksiyon kalıplama kullanılırken, kalıba entegre edilmiş sıcak yolluklar adı verilen ısıtılmış kanallar ağı, kalıplama işlemi sırasında plastiğin erimiş halinin korunmasına yardımcı olur.

Sıcak Yolluk Kalıp Bileşenleri

Plastik malzemeyi erimiş halde tutmak ve enjeksiyon kalıplamayı kolaylaştırmak için bir sıcak yolluk kalıbı sisteminin birden fazla parçası vardır. Bir sıcak yolluk kalıbı temel olarak aşağıdaki parçalardan oluşur:

  1. Sıcak Yolluk Manifoldu: Bir enjeksiyon kalıplama makinesinin nozülü, erimiş plastiği bir blok veya kanal ağı olabilen bir manifold aracılığıyla kalıbın ayrı boşluklarına aktarır. Plastiğin çok hızlı soğumasını önlemek için genellikle ısıtılır.
  2. Nozul: Sıcak yolluk manifoldu, sıcak yolluk nozülü aracılığıyla kalıplama makinesine bağlanır. Amacı, erimiş plastiği sıcak yolluk sistemi aracılığıyla kalıp boşluklarına beslemektir.
  3. Kapı: Kapı, sıcak yolluk sisteminin erimiş plastiği kalıp haznesine döktüğü açıklıktır. Bu önemli parça, plastiğin kalıba akışını düzenler ve bu da parçanın son özelliklerini etkiler.
  4. Isıtıcılar: Sıcak yolluk sistemini oluşturan nozullar ve manifold, ısıtıcı elemanlar vasıtasıyla sabit bir sıcaklıkta tutulur. Plastiğin sıcak yolluk kanallarından akışı sırasında erimiş halde tutulması hassas sıcaklık kontrolü gerektirir.
  5. Termokupllar: Bu küçük cihazlar, sıcak yolluk oluşturan bileşenlerin sıcaklığını ölçmek ve kontrol etmek için kullanılır. Bilgileri kontrol sistemine geri besleyerek sıcak yollukların çok ısınmamasını sağlarlar.
  6. Sıcaklık Kontrol Cihazları: Sıcak yolluk sistemi boyunca sıcaklığı eşit tutmak için sıcaklık kontrolörleri termokuplları izler ve ısıtıcıları buna göre ayarlar. Tutarlı plastik akışı elde etmek ve sıcaklık dalgalanmalarını önlemek için sıcaklık kontrolörleri çok önemlidir.
  7. Sıcak Koşucu Düşüyor: Manifold, erimiş plastiği belirli kalıp boşluklarına yönlendiren "sıcak yolluk damlaları" adı verilen ayrı kanallara sahiptir. Her damla belirli bir kapıya ve boşluğa karşılık gelir.
  8. Küf Boşlukları: Kalıbın "boşluklar" olarak adlandırılan iç boşlukları, bitmiş ürünü oluşturmak için erimiş plastiğin enjekte edildiği yerdir. Nihai ürünün geometrisi, kalıp boşluklarının biçimi ve deseni tarafından belirlenir.
  9. Soğutma Sistemi: Kalıbın genel sıcaklığını düzenlemek ve sıcak yolluk bileşenleri ısıtılsa bile boşlukları doldurduktan sonra plastiğin katılaşmasına yardımcı olmak için bir soğutma sistemi gerekli olabilir.

Tüm bu parçalar, enjeksiyon kalıplama prosedürü üzerinde size tam hakimiyet sağlayan kapalı döngü bir sistem oluşturur. Yüksek hacimli üretim senaryolarında parça kalitesinin iyileştirilmesi, döngü sürelerinin azaltılması ve atıkların en aza indirilmesi büyük önem taşıdığında, sıcak yolluk sistemleri parlar.

Sıcak Yolluk Kalıbının Avantajları

Plastik enjeksiyon kalıplama yapan şirketler soğuk yolluk kalıplarından sıcak yolluk kalıpları giderek daha fazla. Bunun nedeni, sıcak yolluk kalıplarının soğuk yolluk kalıplarından birçok yönden daha iyi olmasıdır. Sıcak yolluk kalıpları birçok üretici için en iyi seçimdir ve bu makale bunların hepsinden bahsedecektir.

Sıcak yolluklu kalıplar, en iyi özelliklerinden biri olan döngü süresini büyük miktarda kısaltır. Sıcak yolluklu kalıplarla, plastik daha hızlı soğuyabildiği için işleri daha hızlı halledebilirsiniz. İşletmeler, daha kısa sürede daha fazla parça üretebildiklerinde daha az parayla daha fazla iş yapabilirler.

Doğru kullanıldıkları takdirde, sıcak yolluk kalıpları ürünün her yönden daha iyi olmasına da yardımcı olabilir. Sıcak yolluk kalıpları kullanmazsanız, malzemenin şekillendirilirken kırılma veya düzensiz hale gelme olasılığı daha düşüktür. Bu, daha pürüzsüz bir yüzeye ve daha doğru boyutlara sahip yüksek kaliteli parçalar yapmanızı sağlar.

Sıcak yolluk kalıpları kullandığınızda daha özgür tasarımlar da yapabilirsiniz. Plastiğin akışını ince ayarlamanıza izin verdikleri için, sıcak yolluk kalıpları daha karmaşık ve ayrıntılı parçalar yapmanıza olanak tanır. Çok özel veya sadece kendileri için üretilmiş parçalara ihtiyaç duyan işletmeler için bunun mevcut olması yararlıdır.

Sıcak yolluk kalıplarının yapabileceği bir başka şey de daha az atık yapmaktır. Normal soğuk yolluk kalıpları kullandığınızda, kalıp yapılırken çok fazla malzeme israf edersiniz. Sıcak yolluk kalıpları kullanıldığında soğuk yolluk sistemine ihtiyaç duyulmaz. Bu, bir şeyler yapmanın maliyetini düşürür ve israfı büyük miktarda azaltır.

Sıcak yolluk kalıpları çok sayıda deliği olan kalıplar yapmak için de kullanılabilir. Aynı anda birçok parça yapmak mümkündür çünkü sıcak yolluk sistemleri farklı deliklere uyacak şekilde değiştirilebilir. Bununla daha fazla şey yapabilirler ve daha iyi çalışabilirler.

Son olarak, sıcak yolluk kalıpları birçok yönden soğuk yolluk kalıplarından daha iyidir. Bir işletme plastik enjeksiyon kalıplama yaptığında, sıcak yolluk kalıpları çok faydalıdır. Bunun başlıca nedenleri, daha kısa döngü süreleri, daha yüksek kaliteli parçalar, daha fazla tasarım özgürlüğü ve daha az malzeme israfı gibi sağladıkları birçok faydadır. Sıcak yolluk kalıpları, bir şirketin daha iyi ürünler üretmesine ve pazarda öne çıkmasına yardımcı olabilecek bir yatırımdır.Sıcak yolluk kalıbı

Sıcak yolluk kalıbı ile soğuk yolluk kalıbı arasındaki fark

Yaygın enjeksiyon kalıpları sıcak yolluk kalıpları veya soğuk yolluk kalıpları olarak adlandırılır. Her ikisi de plastik bileşenler üretebilse de, farklı özellikleri onları belirli uygulamalar için daha uygun hale getirir. Bu makale, soğuk yolluk kalıplarından ve sıcak yolluk kalıplarından hangisinin uygulamanız için en uygun olduğunu belirlemenize yardımcı olacaktır.

Sıcak yolluk kalıbı ve soğuk yolluk kalıbı tanımlarını sağlayarak başlamak gerekir. Sıcak yolluk kalıpları, erimiş plastiği ısıtılmış bileşenlerden oluşan bir ağ aracılığıyla doğrudan kalıp boşluğuna sokarak bir yolluk sistemine olan ihtiyacı ortadan kaldırır. Sıcak yolluklu kalıplar, malzeme israfını ve döngü sürelerini azaltma yetenekleri nedeniyle büyük ölçekli üretim için en uygun seçimdir. Aksine, soğuk yolluk kalıpları, erimiş plastiği enjeksiyon ünitesinden kalıp haznesine taşımak için özel bir yolluk mekanizması kullanır. Genellikle daha küçük üretim çalışmaları için en ekonomik seçenek olan soğuk yolluk kalıpları daha fazla atık malzeme üretir ve daha uzun döngü sürelerine sahiptir.

Sıcaklığı ayarlayabiliyor musunuz? Bu, soğuk yolluk kalıplarını sıcak yolluk kalıplarından ayıran bir özelliktir. Uzatılmış döngü süreleri ve geliştirilmiş parça homojenliği, kalıp boyunca sabit bir sıcaklığı koruyan bir sıcak yolluk kalıbı kullanmanın iki avantajıdır. Bununla birlikte, sıcaklıktaki dalgalanmalar bileşenlerin kalitesini tehlikeye atabilir ve soğuk yolluk kalıplarının döngü sürelerini uzatabilir. Hassas sıcaklık kontrolü gerektiren ısıya duyarlı malzemelerle uğraşırken, sıcak yolluk kalıpları genellikle en uygun seçenektir.

Bir diğer önemli fark ise sıcak yolluk kalıplarının bakım gereksinimlerinin soğuk yolluk kalıplarından farklı olmasıdır. Sıcak yolluklu kalıpların düzenli bakımı, ısıtılan bileşenlerin düzgün çalışmaya devam etmesini sağlamak için soğuk yolluklu kalıplara göre daha zor ve maliyetli olabilir. Bununla birlikte, belirli uygulamalar için, döngü süresindeki ve malzeme israfındaki azalmalar bakım maliyetlerinden vazgeçilmesini haklı çıkarabilir.

Sıcak yolluk kalıpları kullanıldığında, tasarımcılara yolluk ve parça tasarımı konusunda daha fazla esneklik sağlayan ayrı bir yolluk sistemi gereksizdir. Bu, soğuk yolluk kalıpları kullanıldığında mümkün olandan daha karmaşık ve karmaşık tasarımlara sahip bileşenlerin üretilmesini sağlar. Soğuk yolluk kalıpları, kısıtlı tasarım esnekliklerine rağmen, daha basit parça geometrileri ve daha düşük üretim hacimleri için sıklıkla tercih edilir.

Nihayetinde, projenizin gereksinimleri, bütçesi ve üretim hacmi, soğuk yolluk kalıplarının mı yoksa sıcak yolluk kalıplarının mı daha üstün olduğunu belirleyecektir. Daha basit parça geometrileri içeren daha küçük üretim çalışmaları için, soğuk yolluk kalıpları daha fazla maliyet etkinliği sunabilir. Buna karşılık, sıcak yolluk kalıpları, hassas sıcaklık kontrolü ve hızlı döngü süreleri gerektiren yüksek hacimli üretim çalışmaları için daha uygundur. Bir soğuk yolluk kalıbından ve bir sıcak yolluk kalıbından ne bekleneceği bilgisi ile, bir enjeksiyon kalıplama projesi için uygun kalıbı seçmek mümkündür.

Sıcak yolluk ve soğuk yolluk kalıbı üretim hacmi, bileşen karmaşıklığı, malzeme giderleri ve uygulama özelliklerine göre belirlenir. Sıcak yolluk kalıpları, maksimum verimlilik elde etmek ve israfı en aza indirmek amacıyla karmaşık bileşenlerin büyük miktarlarda seri üretimi için en uygun yöntemdir. Bununla birlikte, soğuk yolluk kalıpları, daha küçük çalışmalara veya daha basit geometrilere sahip bileşenlere uygulandığında daha fazla maliyet etkinliği sunabilir.

/0 Yorumlar/tarafından

2 plakalı enjeksiyon kalıbı

iki plakalı kalıp

2 plakalı enjeksiyon kalıbı nedir

2 plakalı enjeksiyon kalıbı veya iki plakalı enjeksiyon kalıbı plastik bileşenler veya ürünler üretmek için üretim sürecinde kullanılan bir tür enjeksiyon kalıplama aracıdır. Plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinde temel ve yaygın olarak kullanılan bir kalıp tasarımıdır. "2 plaka" adı, kalıplama işlemi sırasında bir araya gelen iki ana plakadan (A plakası ve B plakası) oluşan kalıp yapısını ifade eder.

2 Plakalı Enjeksiyon Kalıbının Bileşenleri

İki plakalı enjeksiyon kalıbı, iş dünyasında kullanılan en popüler kalıp türlerinden biridir. 2 plakalı bir enjeksiyon kalıbı, plastik enjeksiyon kalıplamaya yardımcı olan çok sayıda kritik bileşene sahiptir. Her parça nihai ürünü etkiler. 2-plakalı enjeksiyon kalıbının ana parçaları şunlardır:

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbını oluşturan iki ana plaka vardır. Bu plakalar boş plaka ve maça plakasıdır. Kalıbın tabanına oturan bu plakalar kalıbın gövdesini ve çekirdeğini oluşturur. Kalıbın içinde, iç plaka parçayı şekillendirir ve içi boş plaka dış kısmı şekillendirir. Bu plakalar bir araya getirildikten sonra plastik parçanın şekli belirlenir.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbında delik ve maça plakalarından daha fazla parça vardır. Soğutma sistemi, ejektör pimleri, yolluk sistemi ve yolluk burcu bunlardan bazılarıdır. Bu parçalardan biri de yolluk sistemidir. Yolluk burcu, kalıpta plastiğin erimesini sağlayan küçük bir deliktir. Yolluk sistemi, plastiği yolluk üzerindeki burçtan deliklerin bulunduğu alana taşıyan birkaç tüpe sahiptir. Parça soğuduktan ve sertleştikten sonra ejektör pimleri kullanırsanız, onu kalıptan dışarı itebilirsiniz. Soğutma sisteminin görevi kalıbı doğru sıcaklıkta tutmaktır, böylece plastik düzgün bir şekilde sertleşir.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbında kılavuz pimler ve burçlar adı verilen çok önemli parçalar da vardır. Bu parçalar, delik ve maça plakalarının haddeleme sırasında doğru şekilde hizalanmasını sağlamaya yardımcı olur. Bu parçaların görünüşü, iki plakanın düzgün bir şekilde bir araya getirileceğini açıkça ortaya koyar ve bu da yüksek kaliteli bir parça ile sonuçlanır. Kalıpta ayrıca plastik parçaya karmaşık şekiller ve özellikler vermek için kullanılan kızaklar, kaldırıcılar ve tapalar da olabilir.

Çoğu zaman, iki plakalı bir enjeksiyon kalıbının parçaları, yüksek kaliteli plastik parçaları hızlı ve doğru bir şekilde yapmak için birlikte çalışır. Daha iyi sonuçlar ve daha düzenli üretim elde etmek için, üreticilerin her bir parçanın nasıl çalıştığını ve kalıplama sürecini nasıl etkilediğini tam olarak anlamaları gerekir. Teknoloji her zaman daha iyiye gidiyor, bu nedenle enjeksiyon döküm ve kalıp tasarımının ileriye doğru daha büyük adımlar atması muhtemel. Bu yeni düşünceler, uzun vadede plastik parça yapım sürecini daha da iyi ve hızlı hale getirmeye yardımcı olacaktır.

 

2 plakalı enjeksiyon kalıbı

2 plakalı enjeksiyon kalıbının çalışma adımları

2 plakalı bir enjeksiyon kalıbının çalışması, diğer enjeksiyon kalıpları ile hemen hemen aynıdır, örneğin 3 plakalı enjeksiyon kalıbısıcak yolluk kalıbı. Aşağıda 2 plakalı enjeksiyon kalıbının bazı temel çalışma adımları verilmiştir:

İlk Adım: Bir kalıp yapın. İki plakalı bir enjeksiyon kalıbı ile çalışırken, ilk adım kalıbı inşa etmektir. Bu, yapılacak parçanın boyutunu, şeklini ve özelliklerini gösteren kalıbın ayrıntılı bir planının yapılmasını gerektirir. Kalıbın tasarımı, içi boş ve çekirdek plakaların nasıl düzenlendiğinin yanı sıra enjeksiyon kapısının ve soğutma kanallarının nereye yerleştirildiğini de içerir.

İkinci adım. Kalıbın yapılması, kalıp tasarımı onaylandıktan sonra gelen bir sonraki adımdır. Boşluk ve çekirdek plakaları bu süreçte bilgisayarlı sayısal kontrol (CNC) araçları kullanılarak yüksek kaliteli çelikten kesilir. Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında plakaların kalıba mükemmel şekilde oturmasını sağlamak için dikkatlice parlatılırlar. Bu, plakaların kalıba mükemmel şekilde oturmasını ve her şeyin sorunsuz ilerlemesini sağlar.

Üçüncü adım hepsini bir araya getirmektir. İçi boş ve çekirdek plakaların işlenmesi biter bitmez, 2 plakalı enjeksiyon kalıbını yapmak için bir araya getirilirler. Plakalar hizalanır ve ardından enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında olmaları gereken yerde kaldıklarından emin olmak için cıvata ve kelepçelerle sıkıca yerinde tutulur. Bu adımdan sonra model enjeksiyon kalıplama makinesine takılır ve bu makine ürünü yapmaya hazır hale getirilir.

Adım 4: Bir enjeksiyon kalıbı yapılır. Model bir araya getirilip makineye takıldıktan sonra enjeksiyon kalıplama işlemi başlayabilir. Plastik, makinenin haznesine konur ve burada ısıtılır ve sıvı hale gelene kadar eritilir. Bundan sonra, erimiş plastiği kalıp deliğine yerleştirmek için enjeksiyon kapısı kullanılır. Bu adımlar deliği plastikle doldurarak parçanın kalıbın şeklini almasını sağlar.

Beşinci adıma gelindiğinde, soğutma ve çıkarma: Sıvı plastiğin tamamı kalıba döküldükten sonra soğutma işlemi başlayacaktır. Bu, kalıba soğutma tüpleri eklenerek yapılır, böylece plastik hızlı bir şekilde soğuyabilir ve doğru şekle sertleşebilir. Parça doğru sıcaklığa ulaştıktan ve katılaştıktan sonra kalıp açılır. Daha sonra parçayı kalıp boşluğundan dışarı itmek için ejektör pimleri veya plakaları kullanılır.

6. Adım Kontrol ve kaliteden emin olma Parça kalıptan çıkar çıkmaz, gereksinimleri karşıladığından emin olmak için kalite kontrol kontrollerinden geçer. Bu gruba girebilecek bazı şeyler boyut kontrolleri, görsel incelemeler ve güç ve dayanıklılık testleridir. Orada olabilecek herhangi bir hata veya kusur bulunur ve son ürünün belirlenen kalite standartlarını karşıladığından emin olmak için düzeltilir.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbının iyi çalışması için dikkatlice planlanması, inşa edilmesi, bir araya getirilmesi, enjekte edilmesi, soğutulması, çıkarılması ve kalite kontrolünün yapılması gerekir. Sonuçta bunlar kalıbın kullanımına yönelik adımlardır. Üreticiler bu adımlara çok dikkat ederlerse, yüksek kaliteli plastik parçaları hızlı ve ucuz bir şekilde yapmak için enjeksiyon kalıplama teknolojisini kullanabilirler.

2 plakalı enjeksiyon kalıbının avantajları

Diğer kalıp türlerine göre birçok avantajı nedeniyle, iki plakalı enjeksiyon kalıbı popüler bir seçenek haline gelmiştir. Bir sonraki projeniz için iki plakalı bir enjeksiyon kalıbı ideal seçim olabilir ve bu yazıda bir tane kullanmanın avantajlarına bakacağız.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbının birçok faydasından ilki ve en önemlisi, kullanımının ne kadar basit ve sezgisel olduğudur. Bu özel kalıp tasarımında, kalıbın boşluğunu ve anahtarını oluşturmak için iki plaka kullanılır. Bu, kırılabilecek karmaşık sistemler veya hareketli parçalar olmadığı için kurulumu ve çalıştırmayı kolaylaştırır. Bu karmaşıklık eksikliği sadece kalıpla çalışmayı kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda malzemeyi şekillendirirken herhangi bir şeyin yanlış gitme olasılığını da azaltır.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbı kullanmanın ek bir avantajı da daha ekonomik olmasıdır. Çoğu durumda, 2 plakalı kalıpların yapımı ve iyi çalışır durumda tutulması diğer kalıp türlerine göre daha ucuzdur. Tasarımlarının basitliği bundan büyük ölçüde sorumludur. Bu durum, özellikle küçük ve orta ölçekli üretimlerde, üreticiler için maliyet düşüşlerine yol açabilir. Dahası, basit kalıp tasarımı sayesinde üretim döngüleri hızlandırılabilir, bu da daha fazla maliyet tasarrufu ve genel verimliliğin artmasıyla sonuçlanır.

İki plakalı enjeksiyon kalıpları uygun maliyetli olmalarının yanı sıra, çok yönlülüklerini büyük ölçüde artıran çok sayıda tasarım ve modifikasyon olanağı sunar. Çok çeşitli boyut, form ve kalitede bitmiş bir ürün yapmak, iki plakayı ayarlamak kadar kolaydır. Bu uyarlanabilirlik sayesinde tasarım süreci daha yaratıcı ve yenilikçi olabilir ve duruma göre değişiklikler veya revizyonlar hızlı bir şekilde yapılabilir. Bir ürünün iki plakalı bir kalıp kullanılarak enjekte edilmesi büyük ölçüde tasarım esnekliği sağlar. İster karmaşık, detaylı tasarımlar ister daha temel geometrik şekiller yaratıyor olun, bu doğrudur.

Ayrıca, iki plakalı enjeksiyon kalıplarının yüksek derecede doğruluk ve hassasiyetle çalışması efsanevi bir özelliktir. İki plakanın kolaylıkla bir araya getirilebilmesi, nihai ürünün sürekli olarak yüksek kalitede olmasını sağlar. Bu doğruluk derecesine sahip olmak, endüstrinin zorlu standartlarını karşılayan ürünler yapmak için çok önemlidir. Ne tür bir plastik ürün üretiyor olursanız olun - tıbbi ekipman, araç parçaları, tüketici ürünleri vb. - iki plakalı bir enjeksiyon kalıbı, müşterilerinizin ihtiyaç duyduğu doğruluk ve kalite derecesine ulaşmanıza yardımcı olabilir.

İki plakalı bir enjeksiyon kalıbı kullanmanın, her şey düşünüldüğünde, açıkça çeşitli avantajları vardır. Yüksek kaliteli plastik ürünler yapmak isteyen bir üreticiyseniz, bu kalıp harika bir yatırımdır. Bu avantajlar arasında uyarlanabilirliği, doğruluğu, düşük fiyatı ve kullanım kolaylığı bulunmaktadır. Bir sonraki projeniz için enjeksiyon kalıplama kullanmayı düşünüyorsanız, iki plakalı bir kalıbın avantajlarını ve üretim hedeflerinize ulaşmanıza nasıl yardımcı olabileceğini araştırdığınızdan emin olun.

İki plakalı enjeksiyon kalıbının (iki plakalı enjeksiyon kalıbı) Sınırlamaları ve Dikkat Edilmesi Gerekenler

İki plakalı enjeksiyon kalıpları kullanmanın bir dizi faydası olsa da, üreticiler bu araçlarla birlikte gelen kısıtlamalara ve sınırlamalara dikkat etmelidir. Uygulamanız için 2 plakalı kalıpların doğru olup olmadığını bilmek istiyorsanız, bunları bilmeniz gerekir. Akılda tutulması gereken bazı hususlar ve 2 plakalı enjeksiyon kalıplarının sınırlamaları aşağıdaki gibidir:

İki plakalı enjeksiyon kalıplarıyla ilgili bir sorun, bükülmeler veya özellikler içeren karmaşık parçalar yapamamalarıdır. Birden fazla kızak veya maça gerektiren karmaşık parçaların yapımı zor olabilir çünkü kalıp yalnızca tek bir yöne açılır. Bu da ilginç şekillere veya özelliklere sahip parçaların yapımını zorlaştırabilir.

İki plakalı enjeksiyon kalıpları kullanırken ayırma çizgisi parlamasını göz önünde bulundurun. Kalıp yarıları eşleşmediğinde, fazladan malzeme dışarı sızar. Bu, ayırma çizgisi parlamasıdır. Birleştirme kenarında fazladan kumaş olabilir. Bunun şekillendirmeden sonra çıkarılması veya kesilmesi gerekebilir. Ayırma çizgisi parlamasını azaltmak ve yüksek kaliteli parçalar üretmek için kalıp yapımı ve bakımı düzgün bir şekilde yapılmalıdır.

Bu kalıpla çok sayıda parça veya katı standartlara sahip parçalar yapmak mümkün olmayabilir. Bu kalıpların yapılış şekli döngü sürelerini artırabilir ve parça tutarlılığını düşürebilir. Bu durum özellikle hassas döküm koşulları gerektiren karmaşık parçalar için geçerlidir. Hassas ve tutarlı bir çalışma için sıcak yolluk veya çok gözlü bir kalıba ihtiyacınız olabilir.

Bu sorunlara rağmen, 2 plakalı enjeksiyon kalıpları, birçok faydaları nedeniyle birçok enjeksiyon kalıplama işi için popülerdir. Yapımı kolay olduğu için küçük ve orta ölçekli üretim çalışmaları için ucuzdurlar. Basit 2 plakalı kalıpların değiştirilmesi ve bakımı kolaydır. Bu, arıza süresini azaltır ve verimliliği artırır.

İki plakalı enjeksiyon kalıplarının sorunları olduğunu ancak yine de birçok enjeksiyon kalıplama görevi için yararlı olduğunu unutmayın. Kalıpçılar sorunları öngörür ve buna göre inşa ederlerse, iyi plastik parçalar yapmak için 2 plakalı enjeksiyon kalıplarını kullanabilirler. Kalıbı iyi inşa edin, bakımını yapın ve süreci izleyin. Bu, 2 plakalı enjeksiyon kalıplarından en tutarlı ve güvenilir sonuçları verir.

iki plakalı enjeksiyon kalıbı

2 plakalı enjeksiyon kalıbı ile 3 plakalı enjeksiyon kalıbı arasındaki fark

Bir 3 plaka enjeksiyon kalıbı ile bir 2 plaka enjeksiyon kalıbı arasındaki temel fark, plaka sayısı ve bunların konfigürasyonudur. Her iki kalıp tipi de plastik enjeksiyon kalıplamada kullanılır, ancak kalıp tasarımında çok az fark vardır, normalde 3 plaka kalıbı 2 plaka kalıbından daha maliyetli olacaktır. aşağıda 3 plaka ve 2 plaka enjeksiyon kalıpları arasındaki temel farklardan bazıları verilmiştir:

2 Plakalı Enjeksiyon Kalıbı:

Koymak için bir kalıp Birçok insan en temel olan iki plakalı kalıpları kullanır. İki ana plakadan oluşur: çekirdek plaka ve boşluk plakası. Enjeksiyon kalıplamada, bu plakalar kalıbın açılıp kapanmasını sağlayan bir ayırma çizgisi yapmak için kullanılır.

Önemli özellikler:

Mekanizma daha basit olduğu için planlamak, inşa etmek ve devam ettirmek daha kolaydır.

Kullanımı daha basit olduğu için 2 plakalı kalıpları yapmak ve çalıştırmak 3 plakalı kalıplara göre daha az maliyetlidir.

Doğrudan bir geçit kullanırsanız erimiş plastiğin boşluğa girdiği noktayı daha iyi planlayabilirsiniz, ancak bitmiş ürünün geçit izleri gösterme olasılığı daha yüksektir.

Alt kesimler ve geçit işaretleri ile bu, çok fazla düşünmeyi gerektirmeyen parçalar yapmak için harika bir araçtır.

3 Plakalı Enjeksiyon Kalıbı:

İki plakalı bir kalıp, üç plakalı bir kalıp kadar kullanışlı veya kullanımı kolay değildir. Yolluk plakası adı verilen ve boşluk ile maça plakaları arasına oturan ekstra bir plaka vardır. Ayırma çizgisi ve yolluk sistemi farklı düzlemlerde kurulabilir. Yolluk sistemi plastik eriyiği kalıbın parçalarına doğru hareket ettirir.

Önemli özellikler:

Daha İyi Stil: Ekstra bir plaka eklediğinizde parçaları yolluklardan ayırma işlemi otomatikleşir. Bu, daha karmaşık desenlere sahip parçalar yapmanızı sağlar.

Çok sayıda şey yaparken daha iyi verimlilik Üç plakaya sahip olduğu için, Parça ve Yolluk Sistemi otomatik olarak bölünebilir.

Submarine Gate veya Pin-Point Gate: Kapılar parçadan geriye doğru yerleştirilir, bu da onları daha iyi yerleştirmenizi sağlar ve kapıların nerede olması gerektiğini gösteren işaretleri gizler.

Bu, kapılarla tam olarak yerleştirilmesi veya raylarının otomatik olarak ayrılması gereken karmaşık parçalar için harika bir araçtır. Üzerinde görünmesini istemediğiniz çok sayıda geçit veya işaret bulunan parçalar için harikadır.

Temel Farklılıklar

Bunlar fiyatı ve zorluğu değiştirir: Üç plakalı kalıpların daha fazla hareketli parçası vardır ve yapımı daha maliyetlidir. İki plakalı kalıpların yapımı daha kolaydır ve daha az maliyetlidir çünkü üç yerine sadece iki plakaları vardır.

Kapı ve Parçaların Kalitesi: 3 plakalı kalıplarda kapıları hareket ettirebilirsiniz, bu da parçaların daha iyi görünmesini sağlar ve kapı izlerini daha iyi gizler.

Yolluk Yöntemi: Üç plakalı kalıplar, yollukları parçalardan otomatik olarak ayırabildikleri için seri üretim için çok daha iyidir. Öte yandan, yollukların iki plakalı kalıplardan elle çıkarılması gerekir.

Bir 2 plakalı veya 3 plakalı enjeksiyon kalıbının daha iyi olup olmadığına karar veren ana şeyler, parçanın ne kadar karmaşık olduğu, nasıl göründüğü ve kaç tanesinin yapılması gerektiğidir. Her seçeneğin artıları ve eksileri vardır ve proje ihtiyaçları seçiminize rehberlik etmelidir.

Sincere Tech, tüm özel plastik enjeksiyon kalıplama hizmetini sunan en iyi Çin kalıp şirketlerinden biridir. En güncel iki plakalı enjeksiyon kalıpları konusunda uzmanız, alümi̇nyum döküm kaliplari, üç plakalı kalıplar ve diğer plastik enjeksiyon kalıpları. Çin'deki en iyi kalıp üreticilerinden biri olarak, müşterilerimize en iyi plastik enjeksiyon kalıplarını ve ilgili hizmetleri sunmaya kendimizi adadık.

Deneyimli profesyonel ekibimiz, size tüm özel ihtiyaçlarınızı karşılayan özel çözümler sunmayı taahhüt eder. Web sitemiz, aradığınız iki plakalı enjeksiyon kalıbı ile ilgili ürün ve hizmetleri bulmayı kolaylaştıran pürüzsüz, kullanımı kolay bir arayüze sahiptir.

Sincere Tech, plastik kalıp yapımı, özel plastik enjeksiyon kalıplama, hızlı prototipleme, kalıp tasarımı, üretim sonrası hizmetler, montaj ve zamanında teslimat dahil olmak üzere geniş bir hizmet yelpazesi sunar. İki plakalı enjeksiyon kalıpları hakkında çok şey bildiğimiz için, alanımızda lideriz ve projelerinizin kalıplama teknolojisindeki en yeni gelişmeleri kullandığından emin olabiliriz.

Sincere Tech'de, bir projenin başlangıcından sonuna kadar müşterilerimizle çalışmaktan gurur duyuyoruz. İster tek bir prototipe ihtiyacınız olsun, ister büyük ölçekli bir üretime başlıyor olun iki plakalı enjeksiyon kalıbıözel ekibimiz sorularınızı yanıtlamaya ve tüm süreç boyunca size yardımcı olmaya hazırdır.

Mükemmel hizmetimizin, derin teknik bilgimizin ve geniş kaynak yelpazemizin işinizin yeni zirvelere ulaşmasına yardımcı olacağından eminiz. Beklemeyin; güvenilir, düşük maliyetli ve yüksek kaliteli 2 plaka enjeksiyon kalıbı tedarikçilerine ihtiyacınız varsa hemen bizimle iletişime geçin. Sizinle çalışmayı ve projelerinizin her şeyden daha başarılı olmasına yardımcı olmayı dört gözle bekliyoruz!

/0 Yorumlar/tarafından