TPE-overstøbning

Indsæt overstøbning

Nu er det tid til at begynde at overstøbe termoplastiske elastomerer (TPE'er). TPE'er er traditionelt blevet brugt til at erstatte gummi, men nye tendenser på forbrugermarkedet har gjort ideen om overstøbning til en realitet i erhvervslivet. Efterspørgslen og tendenserne på forbrugermarkedet vokser for bedre ergonomisk fornemmelse og berøring, gribeevne, udseende, slagbeskyttelse, vibrationsadskillelse og isolering. Designere af forbrugerprodukter sætter standarden for materialeproducenter ved at komme med løsninger, der ser godt ud og føles godt, og som fungerer godt i krævende slutanvendelser.

Dette essay handler om TPE-overstøbningsteknologi i generelle vendinger og som en gruppe af materialer, der kan bruges til at lave designede løsninger til denne evigtgrønne trend. Med hensyn til stive substrater er polypropylen (PP), polyethylen (PE), polystyren (PS), slagfast polystyren (HIPS), polyphenylenoxid (PPO), glykolmodificeret polyethylenterephthalat (PETG), acrylonitril-butadien-styren (ABS) og semikrystallinsk polær plast som polyester (PET, PBT) og polyamid (Nylon 6, Nylon 66) nogle eksempler. Nye teknologier til blanding og sammensmeltning af materialer har gjort det muligt at fremstille varer, der kan oversprøjtes på disse forskellige substrater.

overstøbning

Når TPE skal oversprøjtes på stive overflader, er der mange ting, der er meget vigtige. Den første og vigtigste ting er at vælge den type TPE, der fungerer sammen med den stive base. Det er også vigtigt at vælge overstøbningsprocessen (f.eks. insert eller 2K Moulding), maskintypen, procesbetingelserne, hvordan materialet forberedes, emnets design og formens design. Unikke materialeteknologier, nye emne- og værktøjsdesigns og forbedringer i overstøbningsteknologier vil holde designernes sind aktivt, så de kan opfylde forbrugernes konstant voksende behov for komfort, godt udseende og merværdi.

TPE-overstøbningsteknologi

TPE-overstøbning bruger sprøjtestøbning til at lægge et materiale (Over-Mold) oven på et andet materiale (Substrat). Det overstøbte materiale skal klæbe til underlaget på en måde, der holder i slutbrugssituationen og fungerer godt. Overstøbning fjerner behovet for lim og primer til at fastgøre TPE'er til hårde materialer. Overstøbningsteknologien giver designerne mere frihed, sænker produktionsomkostningerne og gør det nemmere at lave ting. Multiple Material Moulding og Insert Moulding er de to vigtigste måder at lave overstøbning på.

Sprøjtestøbning med mere end ét materiale kaldes også flerfarve- eller to-shot-sprøjtestøbning. Figur 1 viser den type værktøjer, der bruges. De har to eller flere indsprøjtningsenheder. Sprøjtemaskinens arme kan indstilles, så de er parallelle med hinanden eller i rette vinkler i forhold til hinanden. Der er to sæt huller i formen. Det ene sæt støber grundmaterialet, og det andet sæt støber dækmaterialet.

Der er to trin i processen med at støbe med to skud. Det første trin er, at den første tønde skal fylde substratets sæt af huller. Når substratet er afkølet, åbnes formen, og den side, der kan bevæges, drejes 180°, uden at substratet kommer ud af formen. Derefter lukkes formen, og overformningsmaterialet sprøjtes ind i den anden tønde. Den anden halvdel af formen fyldes ud på den side, der står stille. Hvis overformningsmaterialet skal formes på begge sider af emnet, kan formen flytte emnerne mellem to sæt huller i stedet for at dreje.

Maskiner med roterende plade vs. maskiner med roterende matrice: En roterende plade på den anden del af pressen er nogle gange indbygget i maskinen for at få den til at dreje. Når en roterende plade bruges fire gange separat, bruges der typisk formhalvdele, som er monteret på den. Der er tidspunkter, hvor rotationen er indbygget i selve værktøjet, og der kun er to formhalvdele, men fire sæt formhuller.

Bevæger sig: Værktøjet i Core-processen har en bevægelig del, der drives af hydraulik eller luft. Når det første substrat er blevet injiceret og har fået tid til at køle af, trækkes en formsektion tilbage, så der bliver plads til TPE-overformningsmaterialet. TPE'en indføres derefter, for det meste fra den side af hullet, der er synlig, når indsatsen trækkes tilbage. Denne metode har hurtigere cyklustider, mere kavitation og bedre maskinydelse. Det eneste problem er, at der kun kan bruges en konstant tykkelse af TPE.

Indsæt overstøbning

Indsatsstøbning - overstøbning af indsatser

Indsatsstøbning er en af typerne af overstøbning, og under indsatsstøbning sættes et hårdt plastsubstrat eller en metaldel, der allerede er støbt, ind i hullet af en robot eller en person (figur 2). Det andet materiale, kaldet "over-mold", lægges på den ene side af indsatsen eller rundt om det hele andre gange. Til indsatsstøbning bruges standard sprøjtestøbeværktøjer.

Rotere eller flytte rundt? Bordstøbning: En vandret indsprøjtningsenhed eller en robot bruges til at forme et substrat eller sætte en indsats i det andet hulrum i den første position. Bordet flyttes eller drejes til den næste station, hvor en anden vandret eller lodret sprøjteenhed bruges til at sætte TPE'en ind. Du kan bruge en varm indsprøjtning eller placere løberen ved spaltelinjen. En tredje omdrejning af den roterende enheds bord sender den til en "off-load"-station, hvor den færdige todelte del skubbes ud.

TPE-overstøbningsproces

Hvilken af de mulige processer og formdesigns, der skal bruges, afhænger af det valgte materiale, prisen på arbejdskraft, de værktøjer og maskiner, der er til rådighed, og økonomien i at lave mange af dem. Hvis indsatsen ikke er en termoplast, skal der anvendes insert moulding. Hvis du kun har brug for en lille mængde af plast- eller metalsubstratet, omkostningerne til lokal arbejdskraft er lave, og du har brug for at holde omkostningerne til værktøjet nede, bør du placere dem i hånden. Til større mængder arbejde kan man bruge shuttle-værktøjer. Robotplacerede skær og rundbordsværktøjer kan bruges, når mængden af arbejde, der skal udføres, retfærdiggør omkostningerne. Hvis du skal lave mange dele, eller hvis arbejdsomkostningerne er høje der, hvor du bor, er to-materiale-støbemaskiner bedst til plastsubstrater. Til de højeste produktionsantal og de flotteste dele er varmkanalsystemer med ventilporte bedst.

Overvejelser om design af overstøbningsdele

Der er mange forskellige dele af at designe overstøbninger, og denne artikel handler om nogle generelle ting, man skal huske på.

Når det gælder materialer, er der strengere regler for limbare TPE'er end for almindelige TPE'er. Det samme gælder for fremstilling af dele. Når man designer todelte dele, skal man tænke på, hvordan de to forskellige fleksible materialer vil krympe, hvilket er anderledes end at designe endelte dele. Begge har deres egne port- og løbesystemer, som skal tilpasses ud fra det anvendte materiales egenskaber.

For at få den bedste cyklustid skal de tynde vægge i basen og overformen være så jævne som muligt. I de fleste overstøbningssituationer vil vægge, der er mellem 1 mm og 3 mm tykke, passe godt sammen. Hvis emnet har brug for tykke områder, skal de udkernes for at forhindre emnet i at krympe for meget og for at skære ned på cyklustid og vægt. For at undgå flowproblemer som tilbageløb og gasfælder skal ændringer i vægtykkelsen ske langsomt. Tilføjelse af cirkler (mindst 0,5 mm) til skarpe hjørner kan hjælpe med at sænke stress i det område. Dybe mørke lommer eller ribber, der ikke kan åbnes, bør undgås. Lange træk bør have et træk på 3 til 5 grader for at hjælpe bolden med at komme ud. Dybe underskæringer kan laves med overformede compounds, men kun hvis der bruges en fremskudt kerne, når formen åbnes, delen ikke har nogen skarpe kanter, og elastomeren får lov til at bøje, når den kommer ud af formen.

Når de støbes, krymper de fleste TPE-forbindelser en hel del i strømningsretningen, men ikke ret meget, når de støbes i tværstrømningsretningen. Det kan få overstøbningsmaterialet til at krympe mere end substratet, når emnet tages ud af værktøjet. Det kan så få substratdelen til at vride sig, generelt i overstøbningsmaterialets strømningsretning. Det gælder især for dele, hvor substratet er tyndere end overstøbningen, eller hvor der bruges et substratmateriale med lav stivhed. delene skal være lange og tynde. Dette kan delvist løses ved at bruge basismaterialer med et højere modul og tilføje afstivende ribber til substratet. Det vil også hjælpe at bruge tyndere lag og en overformningskvalitet med mindre hårdhed. Det kan også hjælpe at flytte porten for at ændre TPE'ens flowmønster.

Shore-hårdhed, som er et materiales modstandsdygtighed over for buler på en støbt plade med en minimumstykkelse på 6,3 mm (ASTM D2240), bruges til at måle TPE-materialer. En genstand med en lavere hårdhed føles blødere på ydersiden, selv om den har samme tykkelse. Men fordi overstøbning normalt kun sker på den tynde hud af TPE, påvirker den hårde base nedenunder, hvor blødt det føles. Hvis man tester hårdheden, vil et mindre indgreb vise, at klippen er hårdere, selv om huden er blød. Hvis gummioverformen skal være på begge sider af delene (A og B), skal der bruges to materialeforme, der kan bevæge sig mellem formsektionerne. For at lave et glat lag på en del eller hele siden af en enkel del, skal du bruge to materialeforme med bevægelige kerner. Udgangshastigheden kan være meget høj, afhængigt af hvor tykke væggene i elastomeren og substratet er.

Hvordan TPE klæber til teknisk termoplast

Der er mange ting, der kan ændre, hvor godt hård teknisk plast og blød gummi klæber sammen. For at opbygge specifikke relationer mellem materialer er det vigtigt, at overfladeenergierne for dem begge er de samme. TPE's evne til at klæbe til en overflade er en anden vigtig faktor. For at der kan ske visse reaktioner mellem TPE'en og underlaget, skal de være meget tæt på hinanden, og overfladen skal være våd. Den måde, TPE'erne teologiserer på, som vist i figur 3, afgør, hvordan de bliver våde. Overstøbningsmaterialer har ikke særlig høj viskositet. De er også følsomme over for forskydning og udviser forskydningsfortyndende adfærd.

Billedet nedenfor viser, at viskositeten er nær den nedre ende af området, når flowhastigheden er høj. Det hjælper TPE'en med at løbe ind i og udfylde tyndvæggede områder, som er almindelige ved overstøbning.

TPE-overstøbning

TPE'ens kemi og typen af industriplast har stor indflydelse på, hvor godt den fugter. Ud over vedhæftningsegenskaberne spiller elastomerens diffusions- og viskoelastiske egenskaber også en rolle. Det punkt, hvor TPE'en og det stive substrat mødes, er meget vigtigt for både bindingsstyrken og typen af svigt, som enten kan være sammenhængende (C) eller klæbende (A). Når man leder efter tegn på en stærk binding, mener man normalt, at det kohæsive system er den bedste måde at se det på. Men en svag TPE med kun moderat bindingsstyrke kan få det til at se ud, som om forbindelsen er stærk. Der er tidspunkter, hvor der er god binding, selv når limen svigter. Der er tre typer processer ved kontakten, som kan hjælpe det stive substrat og den bløde termoplastiske elastomer med at klæbe sammen. Disse kan ses på billedet nedenfor.

Retningslinjer for design af overstøbningsdele

Designet er det, der gør den mekaniske forbindelse mulig. Der skabes ikke en reel forbindelse mellem de to overflader, men enhver TPE vil fungere i dette tilfælde. Den anden måde fungerer, fordi substratet og det overstøbte TPE-materiale er kemisk kompatible. Kemisk kompatibilitet er baseret på overfladeenergierne, som er forbundet med, hvor godt substratet og TPE'en klæber sammen. Når støbemetoden og temperaturen er rigtig, kan der dannes en grænseflade, hvor molekylerne i basen og overstøbningen blandes. Man kan lave en grænseflade med en styrenisk TPE eller en olefinisk TPE, der er støbt på polyethylen som basis. Den tredje måde kan indbygges i TPE'en. Limningsprocessen består af specifikke polære interaktioner eller kemiske reaktioner mellem grupperne i TPE'en og det stive substrat.

En "90-graders skrælningstest" kan bruges til at finde ud af, hvor stærk bindingen er mellem TPE'en og den industrielle plast. Vi ændrede ASTM D903-metoden for plast for at teste, hvor godt blød TPE klæber til hård termoplast. En støbt base med en TPE-hudindsats støbt ovenpå bruges til testene. En Instron-spændingstester bruges til at skære og trække en strimmel TPE, der er en tomme bred, i en ret vinkel i forhold til basen. Den er låst fast på hjulet, så den 90-graders vinkel forbliver den samme, mens der trækkes i gummiet. Vedhæftningsstyrken findes ud fra, hvor hårdt det er at trække elastomeren væk fra underlaget. Denne kraft er normalt over 3 cm. Den inddeles i to grupper baseret på, om den svigter på grund af klæbesvigt (A) eller kohæsionssvigt (C). Klæbesvigt betyder, at der ikke er nogen TPE-rester tilbage på materialet. De angivne tal er gennemsnittet af tre forskellige undersøgelser af vedhæftning. Fordi kunden ønsker et vist niveau af vedhæftning, har vi besluttet, at et vedhæftningstal højere end 12 pli er godt nok.

I dag er der stor interesse for at overstøbe TPE'er på stive substrater, især til markedsvarer, der skal have et blødt touch. Nye TPE'er bliver overstøbt på et stigende antal substrater. Det giver designerne større designfrihed og mulighed for at få deres varer til at skille sig ud på et marked fyldt med "me-too"-kopier.

TPE'er er meget berømte, fordi de hjælper med salget på salgsstedet. Folk har i dag et stort udvalg af varer at vælge imellem i butikkerne, og virksomheder, der fremstiller varer, ønsker at få deres til at skille sig ud. Der er mange gode grunde til at vælge et produkt med TPE overstøbning overflade, såsom nye farver, teksturer, mønstre og komfort. For mange mennesker føles en "varm", blød berøring bedre end en hård plastikfornemmelse. Og ting, der ser ud og føles som gummi, anses ofte for at være mere værdifulde. Folk er blevet klogere på at finde varer, der passer bedre til deres krop og reducerer vibrationer, nu hvor de ved mere om ergonomi og stigningen i antallet af overbelastningsskader i leddene. Overstøbte TPE'er kan også være nyttige til andre ting end følelse og anvendelighed. Nogle eksempler er at give et sikkert, stærkt greb i våde områder, vandtætte pakninger og tætninger, indstøbte "kofangere" til at beskytte mod stød og forhindre tidlig brud og reducere vibrationer.

 

 

/0 Kommentarer/af

Sprøjtestøbning til biler

Støbning til plast

Sprøjtestøbning til biler er et af de vigtige elementer i at skabe dele til biler i topstål med høj holdbarhed. I moderne biler er sprøjtestøbning af plast til biler en del af alting. Det hjælper med at fremstille køretøjets instrumentbræt eller andre detaljerede motordele. Desuden er forskellige teknikker, materialer og fordele ved sprøjtestøbning afgørende udgangspunkter for bilproducenter og leverandører. Så i denne artikel vil vi diskutere historie, produktionsprocesser, anvendelser og forskellige fordele og ulemper ved sprøjtestøbning til biler.

Hvad er sprøjtestøbning af plast til biler?

Sprøjtestøbning af plast til biler refererer til den proces, hvor kompleksformede plastkomponenter til biler skabes ved hjælp af smeltet materiale i en form. Den anvendes især i bilindustrien, fordi den giver en acceptabel nøjagtighed og ensartethed af delene. Derudover garanterer den også høj produktivitet. Sprøjtestøbte dele til biler omfatter store udvendige og små indvendige plastdele. De har bestemte krav til ydeevne og vedholdenhed.

Historien om sprøjtestøbning til biler

Bilindustrien har brugt sprøjtestøbning, siden man begyndte at tilpasse processen til masseproduktion i 1930'erne. Sprøjtestøbning blev først anvendt til produktion af relativt enkle dele. Derefter har den med innovation inden for teknologi og materialer fundet mange anvendelser inden for forskellige områder. Mange sprøjtestøbevirksomheder til bilindustrien har udtænkt forskellige indviklede tilgange. Så de kan hjælpe med at lave endnu mere komplekse og lette bildele. Det vil også hjælpe med at reducere produktionsomkostningerne og samtidig forbedre bilens ydeevne.

Typer af sprøjtestøbemetoder til biler

Generelt er der følgende kategorier af sprøjtestøbemetoder til biler.

1. Sprøjtestøbning af termoplast

Denne metode indebærer brug af plast, der smelter. Bagefter kan det omformes mange gange uden at blive ødelagt. Derudover bruges det i vid udstrækning i bilindustrien til at fremstille en række streger, clips og paneler på grund af dets fleksible brug og genanvendelighed.

 2. Sprøjtestøbning af hærdeplast

Termohærdede materialer får materialet til at størkne permanent, når det opvarmes. Det gør det til et perfekt match til dele, der kræver høje temperaturer, f.eks. motordele. Disse materialer kan ikke smeltes om eller omformes, når de først er stivnet. 

3. Overstøbning

Overstøbning er processen med at støbe et ekstra lag materiale over en allerede eksisterende del. Førstnævnte anvendes f.eks. i vid udstrækning til at skabe håndtag, der er behagelige at røre ved, eller pakninger til bilkomponenter.

4. Gasassisteret sprøjtestøbning

Denne teknik indebærer brug af et middel, der opskummer gassen i formkanalerne på det tidspunkt, hvor emnet fremstilles. Det vejer mindre end de fleste jernholdige metaller. Men det er meget stærkt og ideelt til fremstilling af store strukturer som dørhåndtag og paneler.

5. Indsæt støbning

Ved indsatsstøbning placeres delene i formen, og derefter sprøjtes der plast ind omkring delene. Den kan være lavet af metal eller et hvilket som helst andet materiale. Desuden kombinerer dette materiale flere materialer i én sektion. Det forbedrer ikke kun produktets styrke og holdbarhed, men giver også andre fordele.

Komplet proces til sprøjtestøbning af biler

Sprøjtestøbning til biler er en proces til fremstilling af plast til biler. Den involverer flere vigtige trin for at sikre høj præcision, ensartethed og kvalitet i det endelige produkt;

1. Fastspænding:

Fastspænding er den første proces i sprøjtestøbning. I denne proces lukkes formens to plader ved at påføre kraft. Som tidligere beskrevet er formen lavet af to halvdele og komprimeret med en klemmeenhed. Denne enhed har tilstrækkelig spændekraft til at holde formen lukket under indsprøjtningen af den smeltede plast. Mængden af spændekraft, der genereres, varierer med størrelsen på de forme, der skal bruges, og typen af materiale. Der er altid behov for at bruge klemmer korrekt for at undgå lækage i formhulrummet og sikre, at hulrummet er tæt lukket. 

Sprøjtestøbning af plast til biler

2. Indsprøjtning

Når formen er blevet fastspændt, er den klar til indsprøjtningsfasen. Det indebærer, at plastpiller i fast form føres ind i en opvarmet tønde, hvor de gøres flydende. Den smeltede plast tvinges derefter til at strømme ind i formhulrummet gennem en dyse ved meget højt tryk. Trykket og indsprøjtningshastigheden overvåges derfor nøjagtigt for at sikre, at formen fyldes. Derudover kontrolleres det også, at plasten kommer ind i formens indre hulrum uden at danne nogle af de almindelige defekter. Disse kan omfatte dannelse af luftbobler eller ufuldstændig fyldning af formen.

3. Køling

Når plastmaterialet er sprøjtet ind i formen, begynder det at hærde og blive fast. Afkøling er også et meget vigtigt trin, fordi det definerer emnets endelige dimensioner og dets styrke. Gennem kølekanaler inde i formen fordeles varmen med stor varme og i en relativt kort periode. Den tid, emnet bruger på at køle, er afgørende.  Fordi det kan krympe eller blive skævt, og hvis delen køler i lang tid, kan den samlede produktionsproces blive langsom.

4. Udkastning:

Når emnet er blevet afkølet og er størknet, åbner formen sig, og emnet skubbes ud. I denne proces er brugen af ejektorstifter mest almindelig; disse stifter skubber simpelthen delen ud af formen. Nogle gange kan luftblæsere eller mekaniske plader også bruges til at hjælpe med at trække en del ud. Det er en afgørende proces, hvor prøven fjernes fra formen, og det skal gøres forsigtigt. For ikke at beskadige en del, især hvis den er udsmykket eller har flere funktioner.

 5. Efterbehandling:

Den sidste operation kaldes efterbehandling, hvor ekstra materiale eller en hinde, der kaldes flash, fjernes. Delen kan også slibes og males. Desuden samles den, hvis den skal være en del af et system, afhængigt af hvad den skal bruges til. Overfladefinishen sikrer, at delen får den ønskede nøjagtighed, farve og størrelse, som den blev designet til.

 Anvendelse af sprøjtestøbning i produktionen af bildele

Brugen af sprøjtestøbning er vigtig i fremstillingen af mange dele til biler på grund af nøjagtigheden og muligheden for masseproduktion af identiske dele. Almindelige bildele fremstillet ved hjælp af sprøjtestøbning omfatter

  1. Dashboard-komponenter: Det er normalt komplicerede komponenter, som har brug for den form for nøjagtighed, som sprøjtestøbning giver. Så de gør det muligt at få plads til dem i bilens indre.
  2. Kofangere og udvendige paneler: Processen gør det muligt at fremstille stive og flotte udvendige dele. Så den kan også klare stød og vejrpåvirkninger.
  3. Motordæksler: Disse dele skal være varmebestandige og have tilstrækkelig styrke.
  4. Luftindtagsmanifold: Denne proces danner lette og stive komponenter, som er ideelle for motorens effektivitet.
  5. Indvendig beklædning og håndtag: Processen gør det muligt at få æstetisk attraktive og funktionelt effektive dele med et indviklet arbejde med detaljer.
  6. Elektriske huse: Disse komponenter er vigtige, fordi de beskytter noget af den følsomme elektronik i et køretøj.

Fordele ved sprøjtestøbning til bilindustrien

Fordelene ved sprøjtestøbning til bilindustrien er følgende;

  1. Omkostningseffektiv masseproduktion:  Sprøjtestøbning er velegnet til storskalaproduktion, hvor prisen på hver enkelt del falder i takt med, at antallet af producerede dele stiger.
  2. Fleksibilitet i designet: Denne metode er velegnet til fremstilling af automatiske designs, komplekse former, geometrier og bilkonstruktioner med snævre tolerancer.
  3. Forskellige materialer: De fleste typer plast, herunder forstærket plast, kan anvendes. De gør det muligt at fremstille dele med særlige egenskaber, f.eks. høj styrke eller varmebestandighed.
  4. Konsekvent kvalitet: Sprøjtestøbning hjælper med at opretholde standarderne i bilproduktionen på tværs af alle dele og delmontager. Så det er et vigtigt aspekt for at opnå de nødvendige standarder.
  5. Letvægtsdele: Denne egenskab er resultatet af brugen af letvægtsplast. Så det hjælper med at reducere køretøjets samlede vægt og forbedrer brændstofeffektiviteten.

 Begrænsninger ved sprøjtestøbning i biler

  1. Høje indledende værktøjsomkostninger: Det er meget dyrt at fremstille støbeforme, og derfor er sprøjtestøbning ikke mulig ved produktion af små mængder.
  2. Materialeaffald: Processen, der involverer brug af sprues og runners, giver skrot, som til tider genbruges eller bortskaffes.
  3. Begrænsninger i designet: Det øger også omkostningerne og tiden for de sarte dele. Desuden bliver processen meget kompliceret og kræver en anden proces som sekundær bearbejdning.

Alternativer til sprøjtestøbning til billige bilprototyper

Til udvikling på et tidligt stadie eller produktion af små mængder omfatter alternativer til sprøjtestøbning: Til udvikling på et tidligt stadie eller produktion af små mængder;

  • 3D-printning: Perfekt til prototyper, da der ikke er udgifter til støbeforme. Men produktet er måske ikke så hårdt som det, der er lavet af sprøjtestøbte forme.
  • CNC-bearbejdning: Fordele: Det giver høj præcision i genereringen af den givne del. Ulemperne er dog, at det kan tage tid, og at det er dyrt at udvikle komplekse dele.
  • Urethan-støbning: God til produktion af små dele. Det giver gode materialeegenskaber og god overfladekvalitet. Desuden kan processen ofte ikke opnå samme størrelse og produktivitet som sprøjtestøbning.

 

Sprøjtestøbning til biler

Sprøjtestøbematerialer til bildele

Almindelige materialer, der bruges til sprøjtestøbning af biler, omfatter:

  •  Polypropylen (PP): Meget let og i stand til at tage slag, der bruges i den indre del af køretøjet, se flere detaljer på Sprøjtestøbning af polypropylen side.
  • Akrylnitril-butadien-styren (ABS): Det er et stærkt og stift materiale, der for det meste bruges til instrumentbrætter og paneler, og af den grund er det blevet berømt. se flere detaljer på ABS-sprøjtestøbning side.
  • Polyamid (nylon): Det har høj styrke og temperaturstabilitet, hvilket gør det velegnet til brug i f.eks. applikationer under motorhjelmen, se flere detaljer på Sprøjtestøbning af nylon side.
  • Polykarbonat (PC): Arbejder for at give synlighed og lang levetid til dele, der involverer belysning, se flere detaljer på Sprøjtestøbning af polykarbonat side.
  • Polyurethan (PU): Velegnet til tætninger og pakninger som f.eks. små gummilignende komponenter.

Vælg Sincere Tech til sprøjtestøbning af plast til biler

Her er nogle grunde. Hvorfor du skal vælge Sincere Tech Sprøjtestøbningstjenester:

1. Styrke og holdbarhed: Sincere Tech giver holdbare og slidstærke bildele, især til at øve tryk som f.eks. motorblokke og -huse.

2. Præcision og konsistens: Denne proces garanterer en høj nøjagtighed og ensartethed af produktet, den opfylder bilindustriens krav til alle austenitiske materialer, især hvor det bruges i en stor produktion.

3. Letvægtsfordel: It har en letvægtsnatur, og vores hurtige tjenester gør biler lette. Så det kan hjælpe med at forbedre brændstofforbruget og ydeevnen.

4. Omkostningseffektivitet: Den bruges især i store mængder,Sincere Tech tilbyder også den bedste måde. Så det kan hjælpe med at reducere produktionsomkostningerne ved at eliminere behovet for ekstra operationer.

5. Alsidige anvendelsesmuligheder: Velegnet virksomhed til flere bilkomponenter. Det hjælper med at lave flere dele. Dette kan omfatte strukturelle, mikroelektroniske og elektriske applikationer med anti-korrosionsfunktion.

Konklusion

Konklusionen er, at sprøjtestøbning af plast til biler er centralt for fremstillingen af forskellige bilsektioner. Det kan omfatte instrumentpanelet, navkapsler, indsugningsmanifold og motorhjelm. Det kan skabe meget præcise dele i store mængder. Derudover giver det designfrihed og relativ omkostningseffektivitet og har gjort det til et fundament for den moderne fremstilling af biler. På trods af alle ændringerne i bilindustrien og tendensen til at bruge nye teknologier og materialer i produktionen. Desuden har sprøjtestøbning en særlig plads i udviklingen af nye teknologier. Det hjælper med at øge den ydeevne og kvalitet, der kræves i den moderne bilindustri.

Ofte stillede spørgsmål

Q1. Hvordan bidrager sprøjtestøbning til at reducere køretøjets vægt?

Ved hjælp af sprøjtestøbning er det muligt at bruge lettere plasttyper. Det kan erstatte mange tunge materialer som metal og dermed gøre køretøjet lettere. Det fører til forbedret brændstoføkonomi og reducerer også emissionerne.

Q2. Er sprøjtestøbning muligt til fremstilling af bilkomponenter i små mængder?

Selvom sprøjtestøbning er ideel til store mængder, er den også ideel til små mængder. Men til store mængder eller et præcist behov for flere dele. De høje værktøjsomkostninger kan betyde, at metoder som 3D-print eller CNC-bearbejdning passer bedre til opgaven.

Q3. Hvilke typer bilkomponenter egner sig bedst til Sincere Tech Mold Maker?

Sincere Tech er velegnet til fremstilling af lette og stærke dele som motorblokke, gearkassehuse og strukturelle dele, der giver styrke til bilkonstruktioner.

 

/0 Kommentarer/af

Værktøjer til sprøjtestøbning

Værktøj til sprøjtestøbning er et af de mest betydningsfulde aspekter af nutidens fremstilling af en lang række plastemner. Derudover har det flere anvendelser på markedet. Disse produkter kan variere fra bildele til husholdningsredskaber og så videre. Denne artikel vil hjælpe dig med at give en mere detaljeret analyse af sprøjtestøbeværktøjer. Vi vil fokusere på forskellige kategorier, dem, der i øjeblikket er på markedet, og de førende producenter.

Hvad er værktøj til sprøjtestøbning?

Værktøj til sprøjtestøbning kan defineres som det udstyr og de værktøjer, der bruges i sprøjtestøbningsprocessen. Så det kan hjælpe med at forme smeltet plast til færdige dele. Desuden er denne proces meget vigtig i masseproduktion af komplekse plastemner, og den giver høj præcision og effektivitet. Det kan omfatte støbning af plast ved hjælp af en række forskellige komponentdesigns. Desuden består værktøjsopsætningen til sprøjtestøbning af en formbase, dens kerne, kølekanaler og en hulrumsplade. Så hele denne opsætning sikrer, at den smeltede plast formes nøjagtigt, derefter afkøles og skubbes ud af formen.

Værktøj til sprøjtestøbning

Hvordan fremstilles sprøjtestøbeværktøjer? En komplet proces

Her er en korrekt, detaljeret proces for, hvordan sprøjtestøbeværktøjer formes.

1. Designfasen

●       Konceptuelt design: Det starter med, at ingeniører og designere laver det konceptuelle formdesign i henhold til produktspecifikationen. Disse specifikationer kan være delgeometri, flowmedier eller kølemedier.

●       CAD-modellering: Så er den CAD-værktøjet bruges til at bygge en præcis 3D-model af den form, der skal produceres. Hovedkomponenterne omfatter komponentlayoutet, tegningen, gating og kølesystemet.

●       Designgennemgang: Når det er gjort og gennemgået, kontrolleres det igen for at garantere, at det opfylder funktions- og produktionskravene. Så det kan bestå af en forudsigelse af, hvordan metallet flyder i en form, hvordan formen afkøles, eller hvor og hvordan delene skubbes ud.

2. Udvikling af prototyper

Her er prototypeformen ofte lavet af et billigere materiale, aluminium. Denne prototypeform bruges generelt til at teste designet og bekræfte formens funktionalitet. Så dette trin hjælper normalt med at identificere potentielle problemer og foretage justeringer inden den endelige produktion.

 3. Fremstilling af værktøj

●       Valg af materiale: Når du har færdiggjort designet og dets specifikationer, er næste skridt at vælge det rette værktøjsmateriale. De almindelige materialer kan være værktøjsstål (f.eks. P20, H13), rustfrit stål eller aluminium. Valget afhænger af faktorer som produktionsmængde, emnets kompleksitet og omkostninger.

●       Bearbejdning: CNC-bearbejdningsprocesser bruges derefter til at skære og forme de støbte komponenter fra det valgte materiale. Disse processer er normalt fræsning, boring og præcisionsslibning. Så de kan opnå de nødvendige dimensioner og overfladefinish.

●       Varmebehandling: Efter det, Nogle værktøjsmaterialer gennemgår varmebehandlingsprocesser, dvs. hærdning og anløbning. De er med til at optimere deres mekaniske egenskaber som hårdhed og sejhed.

4. Montering

●       Formbase: Lige efter fremstillingen samles formbunden, hulrummet og andre komponenter. Så det omfatter primært monteringsindsatser, glidere og alle nødvendige mekanismer til at udføre deludstødning og køleprocesser.

●       Montering og justering:  Her bliver komponenterne omhyggeligt monteret og justeret. Så de kan hjælpe med at udføre præcise operationer under sprøjtestøbning.

5. Overfladebehandling

Her gennemgår de kritiske overflader på formen, dvs. hulrummet og kernen, overfladebehandlingsprocesser. Så de kan få den nødvendige glathed og tekstur. Dette kan omfatte polering, EDM (Electrical Discharge Machining) eller tekstureringsprocesser. De er alle med til at give de støbte dele specifikke overfladeegenskaber.

6. Test og validering

●       Prøvekørsler: Når formen er helt klar, gennemgår den prøvekørsler. Disse udføres med den ønskede sprøjtestøbemaskine og det ønskede materiale under produktionsforhold. Så denne fase beviser formens funktionalitet, delkvalitet og ydeevne.

●       Justeringer: Hvis der er problemer med skimmel eller overfladebehandling, er det nødvendigt Der kan foretages justeringer af køle-, gating- eller udstødningssystemer. Så de kan hjælpe med at optimere emnets kvalitet og cyklustider.

Beholder til sprøjtestøbning af plast

Typer af sprøjtestøbeværktøjer

Lad os se på de forskellige typer sprøjtestøbeværktøjer, der findes.

1. Støbeforme med et enkelt hulrum

Enkeltkavitetsforme kan forme en del ad gangen i et enkelt skud. Disse forme bruges, når der er tale om kortvarig produktion, eller når der er behov for at producere prototyper. På grund af deres grundlæggende struktur er forme med én hulrum forholdsvis billigere og lettere at konstruere end forme med flere hulrum. Alligevel arbejder de langsomt, fordi de kun skaber emnet én gang i en enkelt cyklus. De bruges typisk, hvor der er behov for snævre tolerancer, eller hvor emnet kan have en betegnelse, der er vanskelig at skabe i en form med flere hulrum.

2. Støbeforme med flere hulrum

Multihulrumsforme har flere hulrum i den samme form, der giver forskellige identiske dele i hver indsprøjtningscyklus. Så det hjælper med at øge produktionseffektiviteten og gør også multihulrumsforme egnede til fremstilling af store mængder. Derudover er disse forme mere komplekse og dyre at fremstille og designe sammenlignet med forme med én kavitet. Men de hjælper med at øge produktionen og reducere omkostningerne pr. del. Så det kan retfærdiggøre den indledende investering, når det drejer sig om masseproduktionsscenarier.

3. Familieformer

Familieforme skaber flere hulrum, der producerer en række forskellige dele på samme tid i en cyklus. Det betyder, at hvert hulrum i formen danner en del, og det kan være ideelt til monteringsmiljøer, hvor der ofte er brug for mange dele på én gang. Familieforme bruges ofte til at støbe dele, der tilhører en bestemt gruppe. Fordi de muliggør samtidig støbning af medlemmer af denne gruppe, hvilket reducerer tiden. De skal dog være meget veldesignede med hensyn til påfyldnings- og afkølingstid for alle hulrum i formen. Denne betingelse kan gøre dem sværere at producere og vedligeholde end forme med en eller flere kaviteter.

4. To-skudte forme

To-skudforme eller multimateriale- eller flerfarvede forme lader to forskellige materialer eller farver blive støbt i én cyklus. Denne teknik er bedst til mange tilfælde, som f.eks. gear, der kræver forskellige farver eller materialer. Så de kan komme med dele med håndtag eller flerfarvede områder. Processen involverer to separate indsprøjtningscyklusser: Det første materiale sprøjtes ind, hvorefter det afkøles delvist. Dernæst sprøjtes materialet ind over eller omkring det første materiale. Emnernes funktion og udseende kan forbedres ved hjælp af two-shot-støbemetoden. Denne proces kræver dog eksklusivt udstyr og præcist design af formene.

5. Støbeforme til varmkanal

Disse forme bruger et varmesystem, så de kan holde plasten i smeltet tilstand, når den flyder gennem kanalsystemet til formhulrummene. Denne tilgang til kopiering som støbt mindsker mængden af plastskrot, da der ikke længere er løbere, der skal løsnes og genbruges. Varmkanalsystemer kan reducere cyklustiderne og forbedre emnets kvalitet, da de hjælper med at opretholde kontinuiteten i den smeltede plast og dermed forbedrer garantierne for dårlig overfladefinish. Koldkanalsystemer er nemmere at designe end varmkanalsforme, men sidstnævnte er relativt dyre i både design og fremstilling og også i vedligeholdelse.

6. Koldkanalsforme

Koldkanalsforme har kanaler, som plastsmelten flyder igennem, før den kommer ind i hulrummene. I koldkanalsystemer størkner kanalblokkene derimod sammen med emnet og skal fjernes og ofte genbruges eller bortskaffes. Disse forme er generelt nemmere og billigere end varmkanalforme. Derfor er de velegnede til udbredt brug. Derfor producerer de mere skrot, og cyklustiden kan være længere på grund af nødvendigheden af at omsmelte og håndtere de størknede medbringere.

Forskellige nøgleparametre og værdier i forbindelse med sprøjtestøbeværktøjer

Her er nogle nøgleparametre og værdier, der generelt er forbundet med Værktøj til sprøjtestøbning.

Værktøj til sprøjtestøbning af plast

 

 

Parameter

Beskrivelse

Typiske værdier/intervaller

Værktøjsmateriale

Det materiale, der bruges til at konstruere formen

Stål, aluminium og kobber

Antal hulrum

Antal hulrum i formen

Enkelt, Multi (2-16+ kaviteter)

Cyklustid

Tid for en injektionscyklus

10-60 sekunder

Spændekraft

Kraft til at holde formen lukket

50-4.000+ tons

Indsprøjtningstryk

Tryk til indsprøjtning af plast

10.000-30.000 psi

Køletid

Tid til at afkøle delen

5-30 sekunder

Udstødningssystem

Mekanisme til at skubbe del ud

Ejektorstifter, afisoleringsplader og luft

Løber-system

Metoder til at levere plastik

Varm løber, kold løber

Porttype

Plastens indgangspunkt i formen

Direkte, pin, undervandsbåd og kant

Overfladefinish

Kvaliteten af emnets overflade

SPI-kvaliteter (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Tolerancer

Dimensionelle afvigelser

±0,001-0,005 tommer

Skimmelsvampens liv

Formens levetid

100.000-1.000.000+ cyklusser

Gennemløbstid for værktøj

Tid til at designe og fremstille formen

4-16 uger

Vedligeholdelse af værktøj

Vedligeholdelsesfrekvens

Regelmæssig rengøring og inspektion

Materialekompatibilitet

De anvendte plasttyper

Termoplast, hærdeplast og elastomerer

Kølesystem

Metoder til afkøling af form og dele

Vandkanaler, konform køling

Delkompleksitet

Detaljeringsgraden af den støbte del

Fra enkel til meget kompleks

Svindprocent

Delkrympning ved afkøling

0.1-2.5%

Omkostninger til skimmelsvamp

De indledende omkostninger til at designe og fremstille formen

$5,000-$100,000+

Hvad er fordelene ved værktøj til sprøjtestøbning?

●       Høj effektivitet: Det kan dog bemærkes, at når først formene er designet og konstrueret, er selve processen med at sprøjte materialet ind i formen meget effektiv, hvilket resulterer i skabelsen af mange dele inden for en kort periode.

●       Konsistens og præcision: Sprøjtestøbning resulterer også i en nøjagtig og jævn formudløsning, hvilket giver lignende tolerancer for den store serie af den samme del.

●       Komplekse geometrier: Processen gør det muligt for designerne at komme op med mangefacetterede og detaljerede designs på delene. Noget, der ikke ville være muligt med andre teknikker.

●       Skimmelsvamp, sort: Både termoplastiske og termohærdende polymerer samt elastomerer foretrækkes som de fleste materialer. Fordi de udviser fleksibilitet i deres valg.

●       Lavt spild: Sprøjtestøbning er miljøvenlig i dag, primært på grund af varmkanalsystemerne. Derudover tillader det ikke materialespild.

●       Styrke og holdbarhed: Det gør det muligt at inkorporere fyldstoffer i det injicerede materiale for at forbedre emnernes styrke og udholdenhed.

●       Automatisering: Sprøjtestøbning kan indebære en høj grad af automatisering, og det har en tendens til at sænke arbejdsomkostningerne og øge produktiviteten.

Hvad er ulemperne ved værktøj til sprøjtestøbning?

Her er nogle af ulemperne og begrænsningerne ved sprøjtestøbeværktøjer.

●       Høje indledende værktøjsomkostninger: Skabelse og udvikling af forme er forbundet med store omkostninger, da designet kan være komplekst, hvilket ofte fører til meget høje omkostninger.

●       Lange leveringstider: Der kan gå lang tid fra design til produktion, og det er i sandhed tidskrævende, når det drejer sig om projekter med stramme tidsplaner.

●       Begrænsninger i designet: Det er dyrt at skifte form, og nogle gange kræver det helt nye forme. 

●       Maskine; den har begrænsninger: Det er ikke muligt at bruge alle materialer, når det drejer sig om sprøjtestøbning, hvilket indsnævrer den type materiale, der skal bruges.

●       Begrænsninger i delstørrelse: Produktionen begrænses af formens og maskinens størrelse, og det er svært at lave store dele.

●       Kompleks vedligeholdelse: På den anden side har støbeforme brug for regelmæssig vedligeholdelse, så de kan garantere produktivitet og holdbarhed.

●       Udfordringer med kvalitetskontrol: Det kan være en udfordring at vedligeholde, især med de mange produktionskørsler på de nuværende verdensmarkeder. 

●       Miljøpåvirkning: Som fremstillingsproces kan sprøjtestøbning producere plast og dermed skabe plastaffald, hvilket kræver foranstaltninger til bortskaffelse af affald. 

Konklusion

Konklusionen er, at sprøjtestøbeværktøjer har en meget vigtig plads i moderne produktion. Det giver alsidighed og effektivitet i produktionen af plastdele. Så det er meget vigtigt at forstå de forskellige typer værktøjer og de faktorer, der spiller ind, når man skal vælge den rigtige producent. Derudover er kvalitet og præcision, kundesupport, omkostninger og ekspeditionstid også meget vigtige overvejelser, når man vælger en producent. Derudover udvikler dette felt af sprøjtestøbning sig løbende og opnår optimal ydeevne og bæredygtighed i produktionsoperationer.

Ofte stillede spørgsmål

Q1. Hvor lang tid tager det at fremstille værktøj til sprøjtestøbning?

Gennemløbstiden er den tid, det tager at fremstille produktet. Så det kan tage et par uger til flere måneder, afhængigt af designets kompleksitet. Desuden kan den ændre sig over tid.

Q2. Hvilke faktorer bør man overveje, når man vælger en værktøjsproducent?

Denne faktor kan være erfaring, kvalitet, kundeservice, pris, tid og evnen til at bearbejde bestemte materialer. Derudover skal der også tages hensyn til komplicerede dele.

Q3. Hvad er almindelige problemer med værktøj til sprøjtestøbning?

Sådanne problemer omfatter delfejl, f.eks. skævheder eller synkemærker, kvalitetsvariationer og lokaliseringens krav om streng kontrol af indsprøjtningsfaktorer.

 

/0 Kommentarer/af

Sprøjtestøbning af klar plast

Klar sprøjtestøbning

Sprøjtestøbning af klar plast og dens anvendelser

Det globale marked for sprøjtestøbt plast er i hastig vækst. Ifølge en undersøgelse var markedet 387,51 milliarder dollars værd i 2023. Det forventes at stige til 561,58 mia. USD i 2032. Klar sprøjtestøbning er en proces til fremstilling af gennemsigtige plastgenstande. Så vi vil kaste lys over processen og fordelene ved sprøjtestøbning af klar plast i detaljer.

Hvad er Sprøjtestøbning af klar plast?

Vi bruger mange gennemsigtige plastprodukter i vores hverdag. Disse produkter er linser, vindueshjelme osv. Har du nogensinde undret dig over, hvordan disse produkter bliver formet? De udføres ved hjælp af en anden procedure, der kaldes klar sprøjtestøbning. Der bruges forskellige materialer i denne proces, f.eks. polycarbonat, polymethylmethacrylat og polyethylen med høj densitet. Du kan vælge et hvilket som helst materiale, der opfylder brugerens krav. Derfor kræver denne proces et omhyggeligt materialevalg og specifikke typer udstyr. Desuden er temperaturkontrol nødvendig for at sikre, at produkterne har minimale fejl.

Sprøjtestøbning af klar plast

Almindeligt anvendte materialer i Sprøjtestøbning af klar plast:

Der bruges forskellige typer materialer til klar sprøjtestøbning. Lad os tale om nogle af de mest anvendte materialer.

1. Akryl (PMMA)

Akryl er et andet navn for polymethylmethacrylat. Det er et ikke-giftigt materiale. Det er UV-bestandigt. Desuden har det en fremragende lystransmission. Det har den ulempe, at det er skørt. Men vi kan polere det for at mindske skørheden. Læs mere om PMMA-sprøjtestøbning.

2. Polykarbonat

Polykarbonat er et varmebestandigt materiale. Denne egenskab gør det ideelt til brug i varmeskjolde. Det bruges også til at fremstille sikkerhedsbriller. Desuden er materialet også klart og gennemsigtigt. Men det er et lidt dyrt materiale. Få mere at vide om Sprøjtestøbning af polykarbonat.

3. Polyethylen med høj densitet

Højt tryk og høje temperaturer omdanner olie til polyethylen med høj densitet. Det kan let omdannes til forskellige former. Det bruges til masseproduktion af beholdere og rør. Det er ikke et giftigt materiale. Så det kan også bruges til at fremstille beholdere til opbevaring af fødevarer. 

Trin-for-trin-proces for Sprøjtestøbning af klar plast:

Nu har du tilstrækkelig information om sprøjtestøbning. Så lad os diskutere den komplette trin-for-trin-procedure i detaljer.

1.    Formdesign

Den allerførste fase er at skabe en form, der er baseret på den ønskede plastemnes form og størrelse. Så først specificerer vi formens geometri, som omfatter hulrum, kerner og løbere. De mest almindeligt anvendte materialer kan være stål og aluminium. På den anden side kan processer som støbning, bearbejdning eller 3D-printning fremstille formen. Vi kan også bruge computerstøttet design (CAD) til at designe en fuldt justeret form.

2.    Valg af materiale

Vi bruger forskellige materialer til sprøjtestøbning alt efter vores behov. Overvej egenskaber som styrke, fleksibilitet og smeltepunkt, før du vælger plastmateriale. Du kan købe plastpellets eller -granulat hos leverandøren. Hvis det er nødvendigt, kan du tilsætte additiver eller farvestoffer i materialet. Sørg for at tørre materialet for at fjerne eventuel fugt. Du kan bruge en tørretumbler til at minimere fugtindholdet. Tørring af materialet er vigtigt for at undgå revner og små bobler. Det forhindrer fejl i de endelige dele.

3.    Valg af maskine

Nu er du færdig med materialevalget. Så det næste skridt er at vælge en sprøjtestøbemaskine. Vælg maskinen i forhold til emnets størrelse og materiale. Sæt formen op i maskinens klemmeenhed. Tilslut maskinens hydrauliske og elektriske systemer. Du kan også indstille maskinens temperatur og tryk efter dine behov.

4.    Indsprøjtning af materialet

Læg plastmaterialet i maskinens tragt. Derefter opvarmes stoffet, indtil det smelter. Typisk opvarmer vi materialet ved hjælp af maskinens tønde og skrue. Brug dysen og kanalsystemet til at sprøjte smeltet plast ind i formhulrummet. Plasten indsprøjtes ved et højt tryk på omkring 500-1500 psi. Det bevæger sig gennem løberne, før det kommer ind i formhulrummet. Når skruen drejer rundt, spredes plastmaterialet. Plast smelter og blandes under ekstreme temperaturer og tryk. Sørg for, at formen er fyldt. På den måde undgår man fejl, og plasten får en ensartet kvalitet.

5.    Afkøling af plastik

Støbemaskinerne har kølekanaler, der indeholder vand og olie. De hjælper med at afkøle plastmaterialet i formen og har en typisk afkølingstid på 10-60 sekunder. Derudover afhænger tiden af plastens materiale og tykkelse. Korrekt afkøling sikrer en ensartet plaststruktur.

6.    Udskydning af plastik

Til sidst afkøles plastmaterialet. Så nu kan du skubbe det ud. Ejektorstifter tvinger den færdige plast ud af formen, når formen åbnes. Derefter placerer vi formen på et transportbånd eller et lagerområde.

7.    Trimning

Vi bruger trimmeværktøjer til at fjerne overskydende plast fra det færdige materiale. Vi renser den forberedte plast med opløsningsmidler. Derefter tørrer vi det med metoder som blæsning. Derefter kontrollerer vi delen for kvalitetsproblemer. Delene gennemgår fysiske og mekaniske kontroller for at sikre dimensionel nøjagtighed. Nu er den klar til at blive sendt til kunderne.

Klar PP-støbning

Almindelige fejl ved sprøjtestøbning af klar plast

Her er en kort tabel over de klare sprøjtestøbefejl

 

Defekt

Årsager

Potentielle løsninger

Flow-linjer

Inkonsekvent flow af smeltet plast, for lav formtemperatur, for hurtig indsprøjtningshastighed

Øg formtemperaturen, juster indsprøjtningshastigheden, optimer portplaceringen og designet

Svejselinjer (strikkede linjer)

Sammenløb af smeltefronter under injektion, utilstrækkeligt tryk eller temperatur

Øg indsprøjtningstrykket, hæv formtemperaturen, og ændr emnedesignet for at minimere forekomsten af svejselinjer

Vaske (vaskemærker)

Forskellige kølehastigheder og utilstrækkeligt pakningstryk

Øg pakketrykket og -tiden, ændr placering og størrelse af porten, og design tykkere tværsnit i kritiske områder.

Bobler (luftfælder)

Luftindeslutning under støbning og utilstrækkelig udluftning

Forbedre formens udluftning, optimere indsprøjtningsparametre og bruge materialer med bedre flydeegenskaber

Uklarhed eller tåge

Dårlig materialetørring eller forurening, inkonsekvent smeltetemperatur

Sørg for korrekt materialehåndtering og tørring, oprethold en ensartet smeltetemperatur, og brug materialer af optisk kvalitet, hvis det er nødvendigt.

Striber eller ridser

Ufuldkommenheder i formen eller værktøjet, forureninger eller snavs i formhulrummet

Rengør og poler formene regelmæssigt, inspicér og vedligehold værktøjet, og brug passende slipmidler.

Forvridning

Uensartet afkøling eller krympning, forkert udstødning

Optimer kølekanaler, brug ensartet vægtykkelse, juster udstødningsparametre og rækkefølge

Dimensionelle variationer

Inkonsekvente kølehastigheder, forkert formdesign eller vedligeholdelse

Sørg for ensartet formtemperatur, kontroller behandlingsparametrene nøje, og inspicér og vedligehold formene regelmæssigt.

 Fordele ved sprøjtestøbning af plast

Nu er du bekendt med den komplette procedure for sprøjtestøbning. Så lad os forklare fordelene ved denne proces. Her er et par af fordelene:

1.    Præcis form

Klar sprøjtestøbning skaber dele med nøjagtige former og størrelser. Desuden er de producerede dele modstandsdygtige over for kemikalier og ridser. Derudover er plastdelene gennemsigtige og klare. Så plast bruges i apparater, hvor synlighed er vigtig.

2.    Omkostningseffektiv

Det er en budgetvenlig proces. Den producerer store plastdele til en overkommelig pris. Så det er en attraktiv mulighed for folk, der leder efter startups og små virksomheder.

3.    Lav vedligeholdelse

Den plast, der produceres ved sprøjtestøbning, kræver lav vedligeholdelse. Som nævnt ovenfor producerer den klar plast. Den klare plast er lettere end andre materialer. De er også nemme at rengøre. Desuden er klar plast en god isolator. Så de er velegnede til elektriske apparater.

4.    Bredt udvalg af materialer

Plastsprøjtestøbning er ret god til at håndtere forskellige materialer med forskellige egenskaber. Det kan være termoplast, elastomerer og hærdeplast. Derudover er det alsidigt og giver producenterne mulighed for at vælge materialer i henhold til deres krav, dvs. styrke, fleksibilitet, varmebestandighed og meget mere.

5.    Minimalt materialeaffald og miljøpåvirkning

Denne proces hjælper med at producere minimalt skrotmateriale. Den overskydende plast kan ofte omsmeltes og derefter genbruges. Moderne metoder fokuserer også på at reducere energiforbruget. Derudover arbejder de også på at reducere emissioner under produktionen, så denne proces kan blive en mere miljøvenlig løsning.

Ulemper ved sprøjtestøbning af plast:

Plastsprøjtestøbning har også nogle ulemper. Lad os diskutere dem her.

1. Høje omkostninger til værktøj og udstyr i starten

De indledende omkostninger til værktøj og udstyr er høje for denne proces sammenlignet med andre produkter. Formfremstilling er den dyreste del af sprøjtestøbning, hvor designeren skal bruge mange penge første gang på at designe og fremstille forme og værktøjer. Denne omkostning kan nogle gange være dyr, især når der kun skal produceres nogle få produkter, eller når der er uudnyttet plads i beholderne.

2. Begrænsninger i designet

Men som enhver anden type fremstillingsproces har sprøjtestøbning begrænsninger for de designs, som formen kan producere. For eksempel kan tynde vægge være ønskelige, når der er behov for at opretholde en ensartet væg. Det vil give et jævnt flow af det smeltede materiale hele vejen rundt og undgå dannelsen af defekter. Når delgeometrien er lille og indviklet, kan der også være flere underskæringer eller små detaljer i formen, der skal fanges. Det øger komplikationerne og omkostningerne.

3. Gennemløbstid for værktøj

Processen med design og konstruktion af disse former er normalt langvarig, og en sådan form kan tage uger eller endda måneder, afhængigt af formens indviklede karakter og mål. Det kan også reducere produkttilpasningen, reaktionstiden på markedstendenser og den samlede leveringstid til produktionsstart.

4. Materialebegrænsninger og kompatibilitet

Brugen af sprøjtestøbning giver et substrat til et stort antal materialetyper. Men hver materialetype har sine egenskaber og mangler. Den generelle fremstilling af materialet kan indebære flere risici, f.eks. vridning og nedbrydning, eller kræve særlige betingelser for forarbejdning. At vælge den rigtige materialetype er meget vigtigt og påvirker produktionsomkostningerne og effektiviteten.

5. Udfordringer med kvalitetskontrol

Produktets kvalitet skal kontrolleres på samme niveau gennem hele processen. Det kan man opnå ved at kontrollere parametre som temperatur, tryk og materialets afkølingshastighed. Når der sker en ændring i disse parametre, kan der opstå problemer som synkemærker, vridning eller problemer med dimensionerne.

Udfordringer ved sprøjtestøbning af klar plast

Som vi alle ved, har alle processer fordele og udfordringer. Så lad os tale om ulemperne

  • Flowlinjer: Smeltet plast bevæger sig med forskellige hastigheder i formen. Så harpiksen bliver tykkere med forskellig hastighed. Det resulterer i synlige linjer på overfladen af en støbt del. Deres udseende indikerer, at indsprøjtningshastigheden eller -trykket er lavt.
  • Svejselinjer: Svejselinjer er også kendt som strikkede linjer. De opstår, når to flowfronter smelter sammen. Det sker på grund af en afbrydelse af plaststrømmen. De opstår for det meste omkring huller. Svejselinjer er mere tydelige end flydelinjer.
  • Vridninger i færdigt plast: Plastic warping betyder bøjninger og kurver, der vises i færdig plast. De opstår på grund af forkert afkøling af formen. Vi kan minimere disse vendinger ved at sørge for korrekt afkølingstid.
  • Delaminering af overfladen: Nogle gange er overfladelaget adskilt fra de underliggende lag. Det sker på grund af for høj indsprøjtningshastighed eller for højt tryk. Forurening og fugt på formens overflade er en anden årsag til delaminering. Overfladen kan blive ru og blæret på grund af delaminering.
  • Vaskemærker: Plastmaterialet kan krympe, når det afkøles. Det sker, fordi den ydre, tykkere del er længere tid om at køle af. Derfor kan den indre del trække sig sammen. Som følge heraf opstår der fordybninger på den færdige plastoverflade. Disse kaldes synkemærker. De kan minimeres ved at give tilstrækkelig afkølingstid.
  • Opretholdelse af klarhed: Der kræves en optimal temperatur for at danne klar plast. Den ekstreme temperatur kan resultere i misfarvning. Så høje temperaturer fremkalder stress. Som følge heraf hindrer det plastens gennemsigtighed.

Anvendelser af Sprøjtestøbning af klar plast

Klar plastindsprøjtning Støbningen processen har mange anvendelsesmuligheder. Den fremstiller klare plastikkopper, tallerkener, skåle og beholdere. Derfor spiller den en rolle i fødevare- og drikkevareindustrien. På samme måde laver den også plastikstole og ornamenter. Derudover spiller det en rolle i bilkomponenter og elektroniske komponenter. Det bruges også til medicinsk udstyr og forbrugsgoder.

Konklusion

For at opsummere, sprøjtestøbning af klar plast skaber plast af høj kvalitet. Disse råmaterialer kan omfatte akryl, Polypropylenerog polykarbonater. Processen består i at vælge materialet og sprøjte det ind i maskinen. Derefter sprøjtes materialet ind i maskinen. Det skubbes ud, når det har fået den ønskede form. Præcis form og omkostningseffektivitet er de største fordele. Den har også ulemper som svejselinjer og flydelinjer. Desuden bruges det i medicinal-, bil-, elektronik- og andre industrier.

Ofte stillede spørgsmål:

Hvilket materiale er bedst til sprøjtestøbning af klar plast?

Der bruges forskellige materialer til Sprøjtestøbning af klar plast. Akryl og polykarbonat bruges dog mest. Disse stoffer er modstandsdygtige over for syrer og baser. Så de er ideelle materialer til støbning af klar plast.

Hvad er de mest almindelige problemer i forbindelse med klare sprøjtestøbte plastforme?

Klar sprøjtestøbt plast har forskellige udfordringer. Nogle af dem er flydelinjer, sølvlinjer og synkelinjer. Overfladedelaminering, plastforvrængning og tykkelsesstabilitet er også inkluderet.

Hvad er gennemsnitsprisen for en plastsprøjtestøbning?

De gennemsnitlige omkostninger ved klar sprøjtestøbning varierer fra $100 til $1000. Det afhænger af mange faktorer. Nogle nøglefaktorer er råmaterialet, det ønskede design og formens kompleksitet.

 

/0 Kommentarer/af

Skammelform af plast

Skammelform af plast

 

Skammelform af plast: Skab skamler, der ikke svigter dig

Plastskamler er uanselige møbler, der er allestedsnærværende i boliger, haver og på arbejdspladser over hele verden. Men ved du, hvordan disse redskaber bliver til? Det er alt sammen på grund af Skammelform af plastselvfølgelig!

Støbemagi: Fra design til produktion

En plastskammelform er som en gigantisk udstikker, men til smeltet plast.  Formen er normalt lavet af højkvalitetsstål og er omhyggeligt designet til at indfange alle detaljer og finesser i den skammel, der skal fremstilles.  Denne designproces kræver, at produktdesignere og fagfolk inden for formfremstilling arbejder hånd i hånd.

Efter at have færdiggjort designet bliver plastskammelformen til virkelighed gennem en blanding af avancerede teknikker som CNC-bearbejdning og EDM eller Electrical Discharge Machining. Under CNC-bearbejdningen bruges computerstyrede værktøjer til at skære den ønskede form ind i stålet. EDM håndterer derimod mere indviklede detaljer eller snævre hjørner med præcis elektrisk gnisterosion.

Skammelform af plast

En afføringsforms anatomi

En plastskammelform består af to primære dele, nemlig kernen og hulrummet. Hulrummet definerer afføringens ydre form, mens kernen danner eventuelle hule sektioner eller indvendige funktioner.  Disse to komponenter er designet til at gribe perfekt ind i hinanden og skabe et forseglet hulrum, når de lukkes.

Ud over kernen og hulrummet indeholder en veldesignet form et netværk af kanaler, som den smeltede plast kan flyde igennem, og som giver effektiv afkøling eller køleliner.  Portsystemet, hvor den smeltede plast kommer ind i hulrummet, spiller en afgørende rolle for at sikre et jævnt flow og minimalt spild.

Støbningsprocessen: At bringe skamler til live

Formen til plastskamlen er hjertet i en produktionsproces, der kaldes sprøjtestøbning.  Den smeltede plast opvarmes til en bestemt temperatur i henhold til det valgte materiale, som normalt ofte er polyethylen eller polypropylen til afføring. Derefter sprøjtes det ind i det lukkede formhulrum under højt tryk.

Hulrummet fyldes derefter af den smeltede plast, der tilpasser sig alle hjørner og kroge af formens design.  Kølelinjerne sænker derefter hurtigt temperaturen, så plasten størkner til den ønskede skammelform. Når den er afkølet, åbnes formen, og den nyformede skammel skubbes ud, klar til den sidste finish som afgratning eller stabling.

Ud over det grundlæggende:  Overvejelser om formdesign

Mens kernekonceptet forbliver det samme, er plastskamlen Formdesign kan være overraskende indviklet. Faktorer som:

  • Stabelbarhed

Formene kan designes, så flere taburetter kan indlejres i hinanden for effektiv opbevaring og transport.

 

  • Styrke og vægt

Der kan foretages justeringer af formdesignet for at optimere balancen mellem skammelstyrke og vægt ved at indarbejde ribber eller varierende vægtykkelse.

  • Overfladestruktur

Formens overflade kan struktureres for at skabe en glat, mønstret eller skridsikker finish på den endelige skammel.

Skimmelsvampens varige arv

En plastskammelform, der er lavet med stor omhu, er en værdifuld investering, der ruller store mængder skamler ud i løbet af sin levetid.  En plastskammelform garanterer ensartet kvalitet, effektiv produktion og muligheden for at skabe et stort udvalg af støbte plastskameldesigns til ethvert behov. 

 

/0 Kommentarer/af
,

Sprøjtestøbning af TPU

tpu-indsprøjtningsform

Hvorfor er TPU-sprøjtestøbning ideel til bløde dele?

Hvorfor? TPU sprøjtestøbning er ideelt til bløde dele? Som denne blog viser, har TPU kun få jævnaldrende, når det kommer til de fordele, det tilbyder. TPU har fordelene ved fleksibilitet, varmebestandighed og kemisk ubrændbarhed. Det skyldes, at sprøjtestøbning gør det muligt at lave en præcis produktion.

Lad os nu diskutere de egenskaber, der giver TPU en fordel.

Sprøjtestøbning af TPU

Hvad er de unikke egenskaber ved TPU, der gør det velegnet til bløde dele?

Fleksibilitet

Forskydningsmodul omkring 1000 psi er en fordel ved dannelsen af bløde dele. Injektionstryk bruges til at justere molekylære kæder korrekt. TPU's Shore-hårdhed varierer mellem 60A og 98A.

Denne serie gør det muligt at skabe forskellige bløde dele. Støbningens præcision påvirkes af trækstyrken. Denne egenskab er nyttig til bilindustrien og forbrugsgoder.

Modulus-fleksibilitet er velegnet til ergonomisk design. Bøjningsstyrke hjælper dynamiske komponenter. Formtemperaturen påvirker fleksibiliteten af den endelige del. Indsprøjtningshastigheden bestemmer polymerens flydeegenskaber.

Elasticitet

Elastisk trækmodul definerer et materiales stræk- og gendannelsesevne. Dynamisk anvendelse kræver høj belastningskapacitet. TPU's brudforlængelse er mere end 500. Denne parameter garanterer pålidelighed i dele. Lavt kompressionssæt forbedrer ydeevnen, da det kan modstå stress.

Indsprøjtningsparametrene bestemmer de mekaniske egenskaber. Elasticitet er nyttig til tætninger, pakninger og fleksible slanger. Youngs modul informerer om designkrav.

Elasticitet opnås, når formens temperatur er korrekt reguleret. Slutproduktets egenskaber afhænger af de forhold, det behandles under.

Holdbarhed

I Taber-test er slidstyrken mere end 200 cyklusser. Sprøjtestøbningsparametre forbedrer overfladehårdheden. Trækstyrke er en vigtig faktor for holdbare dele i TPU.

Udholdenhed ved bøjning giver holdbarhed til anvendelser, der involverer rotations- eller bøjningsbevægelser. De varierer fra 85A til 95A. Dette interval giver støtte til strukturer.

Slagfasthed ved lav temperatur giver større holdbarhed. Formdesignet bestemmer, i hvor høj grad det endelige produkt skal være holdbart. TPU's modstandsdygtighed over for mekanisk slid gør det velegnet til brug i industrielle dele.

Kemisk modstandsdygtighed

Modstandsdygtigheden over for kulbrinter giver således stabile materialeegenskaber under ekstreme forhold. Det bevarer delens integritet, da vandabsorptionen holdes på et minimum. TPU udviser god modstandsdygtighed over for olier og brændstoffer. Egenskaberne for kemisk resistens afhænger af indsprøjtningsforholdene.

Denne funktion er værdifuld for højtydende applikationer. Komponenter som slanger og tætninger kræver kemisk kompatibilitet. Denne egenskab leveres af TPU's molekylære struktur.

Forarbejdningskontrol er relevant for bæredygtig modstandsdygtighed. TPU's modstandsdygtighed over for at svulme op under påvirkning af opløsningsmidler øger holdbarheden. Indsprøjtningshastighed og temperatur er blandt de faktorer, der påvirker modstandsdygtigheden.

Tilpasningsevne til temperatur

Termisk stabilitet varierer mellem - 40 og 100. Injektionsprocessen bevarer denne fleksibilitet. TPU's glasovergangstemperatur påvirker dens ydeevne. Det er fordelagtigt i en bred vifte af applikationer på tværs af klimazoner. Det er blevet rapporteret, at forarbejdningsparametrene påvirker de termiske egenskaber.

Det er vigtigt, at ydeevnen er stabil under varierende temperaturer. Dette bruges i bil- og rumfartsindustrien. Temperaturkontrol af formen er meget vigtig.

TPU's alsidighed bidrager til produktets lange levetid. Termisk stabilitet opnås gennem præcis behandling.

Hvordan adskiller TPU-sprøjtestøbning sig fra andre typer plaststøbning?

Sammenligning af termoplast

Sprøjtestøbning af TPU-plast har en forarbejdningstemperatur på mellem 190 og 230. Det er lavere end for mange andre termoplasttyper. TPU's lave forskydningsviskositet er en fordel ved støbning af komplekse dele. Andre termoplaster, som f.eks. PP, kræver højere tryk.

TPU's smelteindeks gør det nemt at injicere. TPU har en bedre forlængelse end PET. Injektionshastighederne er forskellige på grund af TPU's relativt forskellige reologi. TPU har en meget langsommere varmeafledning i forhold til ABS.

Specifikke udfordringer

Fugtkontrol i materialehåndtering bør være under 0,03. Den Formdesign er vanskelig på grund af den store følsomhed over for behandlingsparametre.

Ved forarbejdningstemperaturer har TPU en lavere viskositet end PVC. En anden faktor, der skal overvåges nøje, er afkølingshastigheden, da den påvirker dimensionernes stabilitet. TPU's høje formkrympning skal tages i betragtning på værktøjssiden.

Afformningsprocessen kræver nøje kontrol af temperaturen. Skruer, der bruges til forarbejdning af TPU, kræver specifikt design. TPU's lave smeltestyrke er et problem for TPU. Ændringer i indsprøjtningstrykket har indflydelse på kvaliteten af de producerede dele.

Fordele ved sprøjtestøbning af TPU

På grund af den høje fleksibilitet er TPU-sprøjtestøbning velegnet til anvendelse i dynamiske dele. Husk elasticitetsprincippet, som garanterer evnen til at modstå belastningen kontinuerligt og i lang tid.

Høj slidstyrke er ideel til industriel brug. Evnen til at dække et stort hårdhedsområde forbedrer TPU's alsidighed. En anden fordel ved kemikaliebestandighed er til bildele. På grund af TPU's ydeevne ved lave temperaturer udvides dets anvendelse.

Mulighederne for høj gennemsigtighed er velegnede til forbrugsgoder. God vedhæftning gør overstøbning mulig. TPU's biokompatibilitet gør det muligt at bruge det inden for medicin. Obligatorisk kontrol af mekaniske egenskaber fører til høj kvalitet af slutprodukterne.

Sprøjtestøbning af TPU-palstic

Sprøjtestøbning af TPU-palstic

Hvorfor foretrækkes TPU frem for andre materialer til fleksible og holdbare dele?

Karakteristika for ydeevne

Høj trækstyrke er en fordel for at gøre TPU-sprøjtestøbte dele mere holdbare. Høj brudforlængelse tyder på, at materialet er fleksibelt. Lavt kompressionssæt hjælper med at bevare materialets form under stress.

TPU's slidstyrke øger også holdbarheden. Høj rivestyrke giver mulighed for højtydende brug. Elastisk modul bestemmer både fleksibilitet og stivhed.

Shore-hårdheden gør det muligt at bruge det på forskellige måder. TPU's kemiske resistens betyder stabilitet. Fleksibilitet ved lave temperaturer er tilpasset forskellige forhold. Indsprøjtningsparametre giver mulighed for at forbedre ydeevnen.

Overlegen fleksibilitet

Værdien af det elastiske modul giver mulighed for højere fleksibilitet i komponenterne lavet af TPU. Høj brudforlængelse indikerer, at materialet er strækbart. Tpu har god elasticitet til dynamiske anvendelser. Kompressionen på lave niveauer bevarer materialets fleksibilitet under stress.

Gode rebound-egenskaber bidrager til forbedrede præstationsniveauer. Eksistensen af et shore-hårdhedsområde viser, at fleksibilitetsområdet er variabelt.

Bøjningsstyrke hjælper med at lave bløde og fleksible dele. På grund af TPU's molekylære struktur bevares fleksibiliteten i hele produktet. Kontrolleret forarbejdning gør materialerne meget fleksible. På grund af sin fleksibilitet er TPU lige så fordelagtig, når det gælder designmæssig alsidighed.

Langsigtede fordele

Korrosionsbestandighed garanterer langvarig brug af sprøjtestøbte TPU-dele. Kemisk stabilitet er evnen til at opretholde sit præstationsniveau i hele brugsperioden. Slagfastheden ved lave temperaturer øger også produktets levetid. Høj rivestyrke bidrager til at øge produkternes holdbarhed.

TPU's modstandsdygtighed hjælper med at mindske materialetræthed. Høj elasticitet sikrer øget fleksibilitet på længere sigt. Lav fugtabsorption er en anden faktor, der fremmer holdbarheden.

Pålidelighed defineres derfor som evnen til at præstere under forskellige forhold på en ensartet måde. Stabiliteten i TPU's miljø minimerer således nedbrydningen. Holdbarhed sparer omkostninger på lang sigt, da TPU er meget effektivt.

Materiel modstandsdygtighed

Stoffets rivestyrke øges på grund af inkorporeringen af TPU i materialet. Fremragende slidegenskaber gør produktet velegnet til krævende anvendelser.

Det mål, der kaldes elasticitetsmodul, definerer styrke og fleksibilitet i balance. Lavt kompressionssæt gør det ikke muligt for strukturen at bevare sin form. TPU's kemikaliebestandighed gør det muligt at opretholde materialets stabilitet. Evnen til at modstå lave temperaturer eliminerer risikoen for at blive skør.

TPU's fleksibilitet mindsker risikoen for materialestress. Høj slagstyrke giver holdbare komponenter. Det skyldes, at konsistens over en periode øger pålideligheden. TPU's alsidighed gør det velegnet til forskellige formål.

sprøjtestøbning af tpu

Hvad er de vigtigste overvejelser i forbindelse med design til TPU-sprøjtestøbning?

Væggens tykkelse

Vægtykkelsen spiller en afgørende rolle for TPU plastsprøjtestøbningsdelens funktionalitet. Tynde vægge minimerer mængden af materiale, der bruges i konstruktionen. Ensartet tykkelse forhindrer vridning. Korrekt tykkelse sikrer styrke.

Vægdannelsen afhænger af injektionstrykket. TPU's fleksibilitet betyder, at der er brug for nogle specifikke dimensioner på væggene. Variationer i tykkelsen påvirker også kølehastigheden.

Letvægtsdesign foretrækkes ved tynde vægge. Ved tykkere sektioner kan det være nødvendigt med forstærkning. Større tykkelse giver længere og stærkere vægge.

Udkast til vinkler

Koordinater hjælper med korrekt udstødning. Det har også vist sig, at TPU-sprøjtestøbte dele kræver tilstrækkeligt træk til afformningsprocessen. Forkerte vinkler forårsager defekter. På grund af sin høje elasticitet kan TPU-sprøjtestøbning bruges til produktion af elementer med lavere trækvinkler. Korrekt udkast afværger ujævn overflade.

Høje trækvinkler minimerer også spændinger i materialet. Formdesignet skal også tage højde for TPU's fleksibilitet. Trækoptimering sikrer, at den producerede kvalitet er ensartet gennem hele produktionsprocessen. Udkastningskraften er direkte proportional med trækvinklerne. Højere nøjagtighed af trækvinklerne reducerer cyklustiden.

Placering af ribben

Ribber hjælper med at forbedre styrken af TPU-plastsprøjtestøbte dele. En passende ribbekonstruktion reducerer vridningen. Ribbernes tykkelse bør være mindre end væggenes. Placeringen påvirker materialeflowet.

Minimér de skarpe hjørner, når du designer ribber. Større afstand mellem ribberne optimerer fleksibiliteten i TPU. TPU-indsprøjtningsform skal svare til spændingslinjerne. Overdrevne ribber kan føre til dannelse af synkemærker.

Lige fordeling af ribber øger bæreevnen. Det er også vigtigt at bemærke, at ribbernes form påvirker køleprocessen betydeligt.

Materialeflow

Materialeflowet påvirker kvaliteten af den sprøjtestøbte TPU-del. Den første er reglerne for flow, hvor korrekt flow eliminerer dannelse af hulrum og defekter. TPU's lave viskositet bidrager til flowet.

Placering af porte påvirker flowet. Det afbalancerede flow af materialer og komponenter hjælper med at reducere indre spændinger. Flowhastigheden påvirker de endelige delegenskaber.

På grund af den høje fleksibilitet skal flowet i TPU styres korrekt. Computational fluid dynamics-applikationer forbedrer formdesignet. Korrekt flow spiller også en vigtig rolle i forhold til at skabe det rette mønster for materialeflowet. Flowkanaler skal tage højde for TPU's natur.

Overvejelser om køling

Derfor har afkølingshastigheden betydning for kvaliteten af TPU-injektionsstøbte emner. En anden ulempe ved at anvende denne metode er, at en sådan afkølingshastighed sandsynligvis vil føre til skævvridning. Ensartet afkøling bevarer dimensionerne for at forhindre vridning. På grund af den lave varmeledningsevne er der visse afkølingsmetoder til TPU-sprøjtestøbning. En af de faktorer, der påvirker afkølingshastigheden, er formens temperatur.

Kølekanalerne skal være godt designet. Optimal køling forbedrer TPU's mekaniske egenskaber. Der kan opstå stress på grund af ujævn afkøling. Det skyldes, at TPU's fleksibilitet forbedres ved kontrolleret afkøling. Det betyder, at køletiden har en direkte indvirkning på den specifikke produktionscyklus.

tpu-indsprøjtningsform

Hvordan fungerer TPU-sprøjtestøbningsprocessen?

Oversigt over processen

TPU-granulat smelter i indsprøjtningsenheden. TPU sprøjtes ind i et formhulrum i smeltet tilstand. Indsprøjtningstryk og -hastighed styrer formfyldningsprocessen. TPU'en hærder til den ønskede form gennem afkølingsprocessen. Udstødningssystemet hjælper med at fjerne den støbte del.

TPU har en lav viskositet og kan derfor let flyde og bearbejdes. Derfor spiller formens temperatur en vigtig rolle for at undgå defekter. Cyklisk indsprøjtningstid påvirker produktionshastigheden. Formdesignet bestemmer kvaliteten af den endelige del.

Specifikke maskiner

Den sprøjtestøbning maskiner anvender en frem- og tilbagegående skrue. Tønden smelter TPU-granulat gennem opvarmning. Fastspændingsenheden er ansvarlig for at holde formen sikkert på plads.

Temperaturstyring hjælper TPU med at bevare sin ensartethed. TPU'en sprøjtes ind i formen under højt tryk. Det meste af maskineriet er hydraulisk eller elektrisk drevet.

Kontrol af størkning opnås gennem formkølingssystemer. Fjernelse af emner kan assisteres af robotarme. Sensorer overvåger indsprøjtningsparametrene. TPU's lave forskydningsviskositet gør disse maskiner velegnede til brug.

Kvalitetskontrol

Verificering af dimensionsnøjagtighed sker efter støbning. Inspektion af overfladefinish beviser, at produktet ikke har nogen fejl. Trækstyrketest er vigtige, da de bekræfter materialernes kvalitet. Overordnet set understøtter hårdhedstest også TPU's specifikationer.

Det er vigtigt, at maskinerne kalibreres regelmæssigt for at sikre, at de fungerer optimalt. Formens temperatur overvåges for at undgå variationer. Produktionskvaliteten overvåges gennem datalogning i realtid. Synlighedsinspektioner opdager overfladefejl.

Af hensyn til dimensionsstabiliteten måles krympningen også. Som et resultat af standardiseret kvalitetssikring er TPU-sprøjtestøbte dele pålidelige.

Testprocedurer

For at bestemme TPU's trækstyrke udføres der træktest. Hårdhedstest hjælper således med at bestemme materialets karakteristika og bekræfte dets egenskaber. Forlængelsestests vurderer fleksibiliteten. Slidstyrke bestemmes ved hjælp af slidstyrketest.

Test af kemisk resistens har til formål at kontrollere stabiliteten. TPU's sejhed bestemmes gennem slagtests. Dimensionelle kontroller bekræfter formens nøjagtighed. Termisk analyse kontrollerer temperaturegenskaber. Test af kuldioxidemission viser påvirkningen af miljøet.

Dette bekræfter, at TPU opfylder de fastsatte specifikationer ved at gennemføre regelmæssige tests.

Hvad er efterstøbningsprocesserne for TPU-dele?

Teknikker til efterbehandling

Trimning gør det muligt at skære de unødvendige dele af TPU-materialet væk. Polering forbedrer overfladens glathed. Maling giver farver og overfladepolering. Lasermærkning giver detaljerede oplysninger på en præcis måde. Ultralydssvejsning bruges til at sammenføje TPU-dele.

Polering fjerner mindre ujævnheder. Aftørring med opløsningsmiddel fjerner snavs fra overfladen. Varmefiksering sikrer komponenterne. Tampontryk indebærer påføring af grafik eller tekst. Hver teknik hjælper med at opnå et TPU-produkt af høj kvalitet.

Afgratning

Manuel afgratning fjerner skarpe kanter. Tromling renser og afgrater dele. Automatiserede systemer øger effektiviteten. Præcisionsværktøjer sikrer nøjagtighed.

Afgratning forhindrer defekter i emnerne. TPU's egenskaber bevares med den rette teknik. Små grater fjernes med roterende børster. Afgratning er afgørende for sikkerheden. Hver metode er med til at sikre, at de dele, der produceres af sprøjtestøbning af tpu opfylder de nødvendige krav.

Overfladebehandlinger

Plasmabehandling forbedrer TPU's vedhæftning. Belægninger forbedrer den kemiske modstandsdygtighed. UV-hærdning bruges til at størkne overfladebelægninger. Ætsning giver tekstur. Antistatiske behandlinger minimerer ophobning af støv. Overfladeforsegling forbedrer holdbarheden. Disse behandlinger gælder for TPU-dele.

Kemiske behandlinger forbedrer materialets overfladeegenskaber. Coronabehandling ændrer overfladeenergien. Alle tilpasser de TPU-overfladerne til bestemte formål.

 

Overvejelser

Beskrivelse

Ideelle værdier/retningslinjer

Indvirkning på kvalitet

Væggens tykkelse

Ensartethed, styrke, flow

0,5-3,0 mm

Konsistens, styrke

Udkast til vinkler

Nem udstødning, formens levetid

1-3° pr. side

Formfrigørelse, holdbarhed

Placering af ribben

Forstærkning, stivhed

50-60% af vægtykkelse

Strukturel integritet

Materialeflow

Konsistens, fuldstændig fyldning

Korrekte porte og udluftning

Overfladefinish, styrke

Overvejelser om køling

Cyklustid, dimensionsnøjagtighed

Ensartede kølekanaler

Reduceret cyklustid

Tabel over de vigtigste overvejelser i forbindelse med design til TPU-sprøjtestøbning!

Konklusion

På den måde, Sprøjtestøbning af TPU-plast er bedst egnet til bløde dele. Det skal bemærkes, at TPU er velegnet til forskellige brancher og garanterer arbejde af høj kvalitet. Besøg plas.co for at få ekspertindsigt.

 

/0 Kommentarer/af

CNC-bearbejdning af plast

CNC-bearbejdning af plast

Plastmaterialer er en kernekomponent i flere fremstillingsindustrier på grund af deres alsidige egenskaber, herunder mekaniske, kemiske og biologiske egenskaber, som er kombineret med deres overflod og mangfoldighed. Desuden er processen med at omdanne rå plast til funktionelle prototypedele og samlinger relativt hurtig i forhold til konventionelle bearbejdningsteknikker.

En af de vigtigste metoder, der anvendes, er subtraktiv plastfremstilling, også kendt som CNC-bearbejdning af plast.Denne artikel viser det grundlæggende i cnc-bearbejdning af plast, dens typer, overvejelser, specifikationer og fuldstændig forståelse af disse processer og deres potentiale til at forbedre produktionen.

plastbearbejdning

Hvad er plastbearbejdning?

 Selvom "bearbejdning" almindeligvis forbindes med præcise subtraktive processer for metaller, kan lignende tilgange modificeres til plast, men med nogle forskelle. CNC-bearbejdning af plast omfatter brug af drejebænke, fræsere, skæremaskiner, boremaskiner, slibemaskiner og andre kontrollerede maskiner til fremstilling af dele eller produkter med nøjagtige specifikationer.

Disse maskiner bruges også til metalbearbejdning, men plast har helt andre bearbejdningsegenskaber. For eksempel har metaller nogle specifikke smeltetemperaturer, mens plast udviser en amorf ekspansion over et bredt temperaturområde. Den cnc-bearbejdet plast Som hybridmaterialer er der større sandsynlighed for, at de kryber, spåner, smelter, får huller og generelt har større variabilitet under bearbejdning end metaller.

De forskellige variationer kræver avancerede bearbejdningsteknikker til plast, hvilket betyder, at balancen mellem materialevalg, håndteringsteknikker, passende værktøj og stabiliserende faktorer skal opretholdes omhyggeligt for at opnå de optimale resultater.

Forskellige typer af plastbearbejdningsprocesser:

Plast kan bearbejdes ved hjælp af forskellige bearbejdningsmetoder. Lad os kort fortælle om de mest populære bearbejdningsteknikker i plastindustrien;

Plastboring:

Borepressen er en af de vigtigste værktøjsmaskiner, der bruges til at lave cylindriske og gennemgående huller i materialer. Derudover genererer boring mere varme sammenlignet med andre bearbejdningsprocesser, hvilket nogle gange kan være et problem for varmefølsomme plastmaterialer.

Overdreven varme i plast kan føre til afskalning, ru overflader og generelt dårlig fremstillingskvalitet, hvilket understreger vigtigheden af varmereduktionsstrategier. Denne reduktion opnås ved nøje at overveje mange faktorer, herunder skærehastighed, tilspænding, værktøjsdesign, skæreværktøjsmaterialer, kølemidler og borets skarphed for at minimere den uønskede friktion. Her er nogle generelle retningslinjer for boring i plast:

Her er nogle generelle retningslinjer for boring i plast:

  1. Til bor skal du vælge vridningsvinkler mellem 9° og 18° og borespidsvinkler mellem 90° og 118° for at lette fjernelse af spåner og varmeafledning under boring.
  2. Ved at fjerne boret fra hullet med jævne mellemrum undgår man, at der ophobes for mange spåner og for meget varme.
  3. Sørg for, at boret er skarpt; hvis du bruger sløve bor eller bor, der ikke er slebet korrekt, kan det forårsage stress og varmeudvikling.
  4. Selv om bor af højhastighedsstål er velegnede til de fleste plastmaterialer, kan slibende materialer kræve brug af karbid-, diamant- eller andre bor med høj hårdhed og reducerede hastigheder for at opnå de bedste resultater.

Plastik Gevind/gevindskæring:

Plasttapning

 

Plastgevindskæring af prototypedel

Gevindskæring eller gevindskæring er den proces, hvor der skabes gevind i et materiale, så man kan bruge skruer eller bolte. I modsætning til metal, som holder godt på gevind, er plast følsom over for hak og har tendens til at blive revet over ved gevindskæring med fin stigning. Gevindskærere er ikke den bedste løsning til gevindskæring i plast, da de skal skæres igen, når de fjernes.

Plastgevind skæres normalt med gevindskærere, især dobbelttandede for at undgå afgratning, og med et stort bearbejdningstillæg. Her er nogle generelle retningslinjer for gevindskæring i plast: Her er nogle generelle retningslinjer for gevindskæring i plast:

  1. Tænk på at bruge metalgevindindsatser i gennemgående plasthuller, så du helt kan omgå plastgevindet.
  2. Til plastgevind skal du bruge en hårdmetalindsats til enkeltpunktsgevind og tage flere 0. 001" er den sidste sætning.
  3. Kølemidler kan forhindre gevindet i at udvide sig og reducere varmepåvirkningen under gevindskæringsprocessen.
  4. Sørg for, at de værktøjer, der bruges til gevindskæring i plast, er skarpe, og brug ikke de værktøjer, der blev brugt til at skære i metal.

Fræsning af plast:

Fræsemaskiner bruger en roterende fræser, der bevæges med høj hastighed for at fjerne materiale fra et stationært arbejdsemne langs X-, Y- og Z-akserne. CNC-fræsere, der drives af avancerede computere, giver høj præcision med et lavt niveau af menneskelig indgriben.

Plastfræsning kræver en anden metode end metalfræsning på grund af spindelens vibrationer, der fører til slagmærker og emnebevægelser. Operatørerne overvinder dette ved at bruge vakuumsystemer, opspændingsklemmer eller dobbeltsidet tape til at holde plastemnet på plads.

Derudover involverer plastfræsning nedfræsning (klatrefræsning), hvor fræserens rotation er i samme retning som fremføringsbevægelsen. Her er nogle generelle regler for cnc-fræsning.

  1. Rengør arbejdsbordet og arbejdsemnet for at få bedre vedhæftning.
  2. Spænd ikke emnet for hårdt fast, så materialet ikke deformeres eller bliver fjedrende.
  3. Brug 2- eller 4-fløjede fræsere til finsnit; standard grovfræsere er gode til grovsnit, afhængigt af materialet.
  4. Når du fræser indvendige lommer, skal du undgå skarpe indvendige hjørner og stressområder eller bruge endefræsere med afrundede hjørner.

Drejning i plast:

Drejning er en proces, hvor arbejdsemnet roterer gennem drejebænken og formes med det stationære værktøj. Den forebyggende foranstaltning med varmestyring kan anvendes til at minimere materialeødelæggelsen. Her er nogle generelle regler for drejning af plast:

Her er nogle generelle regler for drejning af plast:

  1. Hårdmetalindsatser til drejning er den bedste løsning og forsøger at opnå polerede overflader for at reducere friktion og materialeopbygning.
  2. Brug generøse aflastningsvinkler og negativ bagudhældning for at sikre, at der ikke er for meget slitage.
  3. Varier fremføringshastigheden i overensstemmelse med plastens stivhed, som normalt er mellem 0,004 og 0,010 tommer pr. omdrejning.
  4. Vælg først en værktøjsbredde, der er mindre end komponentens mindste diameter, og sørg for, at værktøjet er skarpt og friskt for at få det bedste resultat.

Savning af plast:

Savning betyder, at man skærer materialerne i mindre stykker ved hjælp af en båndsav, en bordsav eller specialudstyr. Savklingernes varme skal styres effektivt.

Her er nogle generelle regler for savning af plast:

  1. Save med bånd er lavet til lige og kontinuerlige snit, mens bordsave bruges til at skære gennem tykkere materialer.
  2. Brug knive med lav hældning og indstillede vinkler, som er plastklassificerede, for at minimere varmeudviklingen.
  3. Klinger med hårdmetalspids skal bruges, når plasten er tynd, mens hulslebne rundsavsklinger er det bedste valg til tykkere plast.
  4. Tynde og skarpe knive anbefales til perfekt skæring.

Hvad er overvejelserne for plastbearbejdning?

Dimensionsstabilitet, kontrol af varmeudvidelse og håndtering af fugtabsorption er de vigtigste problemer, der skal tages højde for under bearbejdningen af plast.  Det er nødvendigt at forhindre forvrængning, så aflastningsmateriale og hyppig udglødning er af stor betydning.

Konditionering af materialer gennem tørringsprocessen for at opnå fugtbalanceniveauet hjælper med at undgå yderligere forvrængninger. Evnen til at holde temperaturen konstant ved regelmæssig afkøling, til at imødekomme termisk udvidelse samt arbejde i temperaturkontrollerede miljøer er det vigtigste, der gør det muligt at forblive på samme toleranceniveau.

Bearbejdning med forsøg og fejl:

Plaststøbning er en proces, der er tæt forbundet med materialets sårbarhed over for ændringer i omgivelserne. En bearbejdet del kan f.eks. undergå dimensionsændringer, når den flyttes fra et sted til et andet miljø. For at få de bedst mulige resultater er det nødvendigt at matche bearbejdningsmiljøet og emnets arbejdsmiljø så meget som muligt.

Men for at opnå perfektion er man som regel nødt til at gøre det gennem forsøg og fejl. Dette omfatter optimering af tilførsler og maskinhastigheder, som er den mest kritiske faktor, der bestemmer det endelige produkt. I begyndelsen holdes maskinens tilspændinger og hastigheder høje, og efter hver kørsel ændres de gradvist for at give mulighed for spånoptimering og jævn bearbejdning uden værktøjsproblemer.

Materialevalg og bearbejdningsteknik:

Resultatet af plastbearbejdning bestemmes af nogle få faktorer, og disse faktorer er meget afgørende. Støttestrukturer, vibrationsstyring, slibning af værktøjer og materialespecifikke krav er de vigtigste faktorer, der bestemmer kvaliteten af plastemner. De mest almindelige fejl, som f.eks. grater, revner og slagmærker, er forbundet med plast med lav stivhed. Anvendelsen af disse teknikker kan overvinde dem.

Bearbejdningsprocessen og materialet understøttes også ved at tilføje understøtninger, hvor det er nødvendigt, og forberede overflader med en glat, lavfriktionsfinish før bearbejdningen. Processen med plastbearbejdning betragtes ofte som en kunstart, da tilpasning er en af de vigtigste opgaver, der understreger vigtigheden af korrekt understøttelse af det valgte materiale og den særlige bearbejdningsproces.

Sikkerhed:

Det vigtigste spørgsmål for operatørens sikkerhed er at forebygge enhver sundhedsfare, der kan være relateret til materialet under bearbejdningen af plast. Plast afgiver giftige stoffer, når varmen er højere end den nødvendige, og det er en trussel mod operatørerne. Indånding af plastpartikler kan forårsage irritation af øjne, åndedrætssystem og mave-tarmsystem, når det indtages. For at sikre sikkerheden:

●       Brug personlige værnemidler som beskyttelsesbriller, handsker og masker.

●       Sørg for, at ventilationssystemet i bearbejdningsområdet er i orden.

●       Følg sikkerhedsretningslinjer som f.eks. regelmæssig rengøring og forbud mod mad, drikke og tobak i arbejdsområdet.

●       Udvikle sikkerhedsprotokoller for at forhindre de farer, der opstår ved bearbejdning af plast.

Applikationer til plastbearbejdning:

Anvendelsesområdet for plastbearbejdning er ekstremt bredt og findes i næsten alle sektorer af den moderne industri. Selv om anvendelsesområdet er bredt, viser plastbearbejdning sig at være særligt fordelagtig for nogle få markeder.

Her er en kort oversigt over nogle af de vigtigste anvendelser:

●       Prototyper og produktudvikling til umiddelbar afprøvning.

●       Design og fremstilling af kemikaliehåndteringsudstyr, der er meget modstandsdygtigt over for korrosion og holdbart.

●       Plastens biokompatibilitet og steriliserbarhed gør det til et praktisk materiale til fremstilling af biomedicinske og farmaceutiske værktøjer. 

●       Fotonikforskning i optiske elementer og enheder.

●       Halvlederfremstilling til produktion af dele og komponenter med specifikke formål. 

●       Brug af laboratoriet til at skabe brugerdefinerede armaturer og udstyr.

●       Tekstilproduktion til fremstilling af mekaniske dele og komponenter.

Konstrueret kvalitetsplast til CNC-bearbejdning 

Udvalget af plastmaterialer, der kan bearbejdes, er meget bredt, fordi de hver især har særlige egenskaber og kan bruges i forskellige brancher. Nylon er f.eks. et materiale med særlige mekaniske egenskaber, som kan anvendes i stedet for metaller i særlige tilfælde. Nedenfor er almindelige plastmaterialer, der foretrækkes til tilpasset plastbearbejdning:

CNC-bearbejdning af plast

ABS (akrylonitril-butadien-styren):

ABS er et let CNC-materiale, der har fremragende slagstyrke, styrke og bearbejdelighed. ABS er dog et materiale med mange gode mekaniske egenskaber, men det er kemisk ustabilt og følsomt over for fedtstoffer, alkoholer og kemiske opløsningsmidler. Desuden kan ren ABS ikke betragtes som termisk stabil, fordi den er brandfarlig selv under semi-termiske forhold.

Fordele:

●       Letvægt og mekanisk robusthed.

●       Materialet er ekstremt bearbejdeligt, og det er derfor perfekt til hurtig fremstilling af prototyper.

●       Det lave smeltepunkt er den vigtigste fordel ved en række hurtige prototypemetoder.

●        Høj trækstyrke og lang levetid.

●       Omkostningseffektivt.

Ulemper: 

●       De varme plastdampe afgives under varme; ordentlig ventilation er nødvendig.

●       Lavt smeltepunkt kan forårsage deformation under CNC-bearbejdning som følge af varmeudvikling.

Applikationer:

ABS er meget populært til hurtige prototypetjenester inden for teknisk termoplast, og det bruges i el- og bilindustrien til dele som tastaturhætter, elektroniske kabinetter og dele til bilens instrumentbræt. der er mange prototypebearbejdninger, der bruger ABS-materiale, til stor mængde ABS-del, brug ABS-sprøjtestøbning proces vil være en af de bedste muligheder.

Nylon (polyamid):

Nylon eller polyamid er en plast med lav friktion, som er modstandsdygtig over for slag, kemikalier og slid. Materialets fremragende mekaniske egenskaber som styrke, holdbarhed og hårdhed gør det velegnet til CNC-bearbejdning og giver det en konkurrencefordel inden for fremstilling af dele til bilindustrien og den medicinske sektor. Hvis du har brug for store mængder nylon, skal du bruge sprøjtestøbning af nylon processen vil spare enhedsomkostninger for dig.

Fordele:

●       Fremragende mekaniske egenskaber med stor trækstyrke.

●       Let og omkostningseffektiv.

●       Varme- og kemikalieresistent.

●       Velegnet til anvendelser, hvor sejhed og slagfasthed er de primære krav.

Ulemper:

●       Lav dimensionel stabilitet.

●       Modtagelig for fugtoptagelse.

●       Ikke modstandsdygtig over for stærke mineralsyrer.

Applikationer:  

Nylon er en teknisk termoplast med høj ydeevne, der bruges til prototyper og fremstilling af rigtige dele i brancher som medicinal- og bilindustrien. Elementerne omfatter lejer, skiver og rør.

Akryl (PMMA - polymethylmethacrylat):

Generelt foretrækkes akryl i cnc-bearbejdning af plast på grund af dets optiske egenskaber, kemiske resistens og omkostningseffektivitet, hvilket gør det velegnet til forskellige industrier, der har brug for gennemsigtige eller ridsefaste komponenter.

Fordele:

●       Let og meget bearbejdelig.

●       Kemikalie- og UV-bestandig.

●       Modstandsdygtig over for ridser og optisk klar, velegnet til applikationer, der kræver gennemsigtighed.

●       Omkostningseffektiv i forhold til materialer som polykarbonat og glas.

Ulemper:

●       Varme, stød og slid er ikke særlig modstandsdygtigt over for det.

●       Kan revne, hvis belastningen er for tung.

●       Sårbar over for ødelæggelse af klorerede/aromatiske organiske stoffer.

Applikationer:

Akryl erstatter materialer som polykarbonat og glas, hvilket gør det velegnet til anvendelser i bilindustrien som f.eks. lysrør og blinklysdæksler. Det bruges også i andre industrier til fremstilling af solpaneler, drivhusoverdækninger og meget mere.

POM (Delrin):

POM, ofte kaldet Delrin, er et CNC-plastmateriale, der ofte bruges af mange bearbejdningsvirksomheder på grund af dets fremragende bearbejdelighed. Det er stærkt og har evnen til at modstå varme, kemikalier og slitage. Delrin findes i forskellige kvaliteter, hvor Delrin 150 og 570 er de mest udbredte i industrien på grund af deres dimensionsstabilitet.

Fordele:

●       Meget bearbejdelig med fremragende kemisk modstandsdygtighed.

●       Høj dimensionsstabilitet og trækstyrke giver lang holdbarhed.

●       Fås i forskellige kvaliteter, hvor Delrin 150 og 570 er populære valg på grund af deres dimensionsstabilitet.

Ulemper:

●       Dårlig modstandsdygtighed over for syrer og kemikalier.

Applikationer:

POM bruges i vid udstrækning på tværs af brancher; i bilindustrien bruges det til komponenter til sikkerhedsseler, i medicinsk udstyr til insulinpenne og i forbrugsgoder til elektroniske cigaretter og vandmålere.

HDPE (polyethylen med høj densitet):

Polyethylen med høj densitet har høj modstandsdygtighed over for stress og syrer. Normalt tilbyder det enestående mekanisk styrke og trækstyrke blandt andre konstruerede termoplasttyper. Lad os evaluere fordele og ulemper ved HDPE.

Fordele:

●       ideel til hurtig fremstilling af prototyper

●       Reletivt lave omkostninger sammenlignet med akryl og nylon.

Ulemper:

●       Dårlig UV-bestandighed.

Applikationer:

HDPE anvendes i vid udstrækning til bl.a. prototyper, fremstilling af tandhjul, lejer, emballage, elektrisk isolering og medicinsk udstyr.

LDPE:

LDPE er en hård og fleksibel plastpolymer. Den har en god kemisk resistens og optimal ydeevne ved lave temperaturer. Det er ideelt til at forme alsidighed i proteser og ortoser.

Fordele:

●       stærk, meget elastisk og modstandsdygtig over for korrosion.

●       Det er bi-kompatibelt, hvilket gør det velegnet til medicinsk brug.

Ulemper:

●       ikke egnet til modstandsdygtighed over for høje temperaturer.

●       Lav stivhed og strukturel styrke.

Applikationer:

LDPE er en undtagelse i produktionen af specialfremstillede tandhjul, indvendige elektriske komponenter og bildele, der skal poleres eller have højglans. Dets lave friktionskoefficient, høje isoleringsmodstand og holdbarhed gør det til et ideelt valg til højtydende applikationer.

PTFE (teflon):

PTFE, ofte kaldet teflon, er et avanceret plastmateriale, der ofte bruges til CNC-bearbejdning. Det er kendetegnet ved sine overlegne mekaniske og kemiske egenskaber, der er meget udbredt i forskellige kommercielle produkter. Med den lave friktionskoefficient og kemiske modstandsdygtighed over for UV-stråler, kemikalier og træthed er PTFE meget holdbart. Det er også berømt for sin ikke-klæbende natur og bruges i vid udstrækning til belægning af non-stick-pander.

Fordele:

●       kemisk stabil, UV-bestandig og lav friktion er nøgleegenskaber ved PTFE.

●       har antiklæbende egenskaber. 

Ulemper:

●       Andre materialers mekaniske egenskaber er langt bedre end dem.

●       lav tykkelse i stænger og plader.

Applikationer:

Ud over sine antiklæbende egenskaber, der gør det nyttigt til fremstilling af non-stick-pander, bruges teflon også til produktion af pakninger, halvledere og hjerteplastre.

Alternativer til CNC-bearbejdning af plast

Valget af den rette teknik afhænger af forskellige faktorer som f.eks. valg af materiale og specifikation af slutbrugere.

Sprøjtestøbning:

Sprøjtestøbning er især ideel til masseproduktion af plastemner. I praksis indebærer det, at smeltet teknisk plast hældes i en form eller et hulrum af højstyrkestål for at danne den ønskede form efter pludselig afkøling og størkning.

Fordele:

●       Velegnet til både prototyper og masseproduktion.

●       Økonomisk til design af komplicerede prototypedele.

●       Yderligere krav som anodisering, polering og overfladebehandling er påkrævet.

Ulemper:

●       De indledende omkostninger til værktøj er relativt høje.

3D-printning:

3D-print, ofte kaldet additiv fremstilling, er en populær metode til fremstilling af prototyper, der bruger teknologier som stereolitografi (SLA), FDM (Fused Deposition Modeling) og SLS (Selective Laser Sintering) til at bearbejde termoplast som nylon, PLA, ABS og ULTEM til former for 3D-prototyper.

Fordele:

●        Hurtig fremstilling af prototyper uden behov for værktøj.

●        Ideel til komplekse designs og mindre produktioner.

●        Materialespild er mindre end ved bearbejdning.

Ulemper:

●       Begrænsningerne i materialevalg og mekaniske egenskaber.

●       Den langsomme produktionshastighed for store projekter.

Både sprøjtestøbning og 3D-print er mulige valg for at cnc-bearbejdning af plast, hver med sine egne fordele og begrænsninger, som afhænger af de særlige projektbehov.

Vakuumstøbning

Vakuumstøbning, også kaldet polyuretan/urethanstøbning, bruger silikoneforme og harpiks til at replikere et hovedmønster. Denne hurtige prototypemetode er ideel til at producere plastikkopier af høj kvalitet, som er nyttige til at visualisere ideer og identificere designfejl under fejlfindingsprocessen.

Det vigtigste at tage med sig

Denne artikel giver en kort beskrivelse af plastbearbejdning, herunder dens definition, processer, industrier, hvor den bruges, og hvordan den fungerer. For en dybere forståelse af relaterede emner henvises til vores andre vejledninger eller til at finde potentielle forsyningskilder og produktdetaljer på  vores tjenester inden for plastbearbejdning.

/0 Kommentarer/af

Gasassisteret sprøjtestøbning

Design af gasassisteret sprøjtestøbning

Hvad er gasassisteret sprøjtestøbning?

Gasassisteret sprøjtestøbning er en fremstillingsproces, der involverer indsprøjtning af kvælstofgas sammen med smeltet plast, hvilket resulterer i en del med hule sektioner. Det primære mål er at løse almindelige udfordringer ved traditionel sprøjtestøbning, såsom plastflow og krympning. Der findes forskellige kategorier af gasassisterede applikationer, men at anvende denne proces til at producere hule dele er et logisk valg. Selv om den måske ikke er så effektiv til store diametre som blæsestøbning, der kan opnå en bemærkelsesværdig vægtreduktion på 75%, kan gasassistance stadig give en betydelig vægtreduktion på 30 til 40% i hule områder.

Gasassistance bliver især relevant i applikationer, hvor sprøjtestøbte detaljer overgår mulighederne for blæsestøbning. Den vigtigste fordel ved hule dele er muligheden for at integrere en hul komponent i et ellers fladt emne eller indarbejde detaljer, der ligner dem, der kan opnås ved sprøjtestøbning.

Fordele ved gasassisteret sprøjtestøbning

Gasassisteret sprøjtestøbning viser sit sande potentiale, når den anvendes til tyndvæggede konstruktionsdele, og giver designere mulighed for at skabe komponenter med omkostningseffektiviteten ved tynde vægge kombineret med den styrke, der typisk forbindes med tykke vægge. Ved hjælp af en short-shot-teknik udhules overdimensionerede ribber ved hjælp af en gasstrøm, hvilket resulterer i dannelsen af hule rør i det støbte emne, hvorved der opnås et imponerende forhold mellem styrke og vægt. Sammenlignet med dele, der er afhængige af høje ribber for stivhed, kan denne teknik give en bemærkelsesværdig stigning på 25 til 40%.

Den kritiske udfordring i design og forarbejdning ligger i at holde gasboblen inden for ribbemønsteret. Et optimeret design bør eliminere enhver fejlmargin, der kan gøre det muligt for boblen at trænge ind i vægsektionen, et fænomen, der er kendt som fingering. Tykvæggede strukturelle dele kan sammenlignes med strukturelle skumkomponenter, hvor skummet er erstattet af et sammenkoblet net af hule sektioner. Konceptet bag strukturskums styrke ligger primært i solide skind. Gasassistance eliminerer blæsemidlet og afslutter det korte skud med et udbrud af gas, hvilket eliminerer hvirvel. I dette koncept fungerer gasbanerne som en indre pude, der ligner skum.

Det er en udfordring at opnå en større tæthedsreduktion end med skum, og ud fra et strukturelt synspunkt skal vægdesignet tage højde for det værst tænkelige webscenarie. Strukturelt skum har en tendens til at have mere ensartede fysiske egenskaber. Mens gasassistancedele får stivhed fra overdimensionerede ribber, mindsker øget vægtykkelse den iboende lave vægt og de omkostningsfordele, der er forbundet med tyndvægget gasassistance. Tykvæggede gasassistenter bliver et fornuftigt valg, når anvendelsen kræver en tykkere væg, hvad enten det er på grund af eksisterende formbegrænsninger eller ergonomiske overvejelser.

Ved fuldsprøjtestøbning kan man med fordel anvende en gaspude i stedet for den konventionelle plastpude. Ved denne fremgangsmåde tilføres gassen, efter at harpiksen er sprøjtet helt ud, og tjener til at kompensere for eventuel efterfølgende krympning af harpiksen. Ofte er denne gasindsprøjtning rettet præcist mod en bestemt tyk plet eller et problematisk område i den støbte artikel.

Når gassen sprøjtes ind i smeltet resin, søger den straks den mindste modstands vej. Den trækker naturligt mod det tykkeste område af emnet og navigerer ubesværet rundt i hjørnerne - en begivenhed, der er kendt som race tracking. Gasboblen gennemgår en profilering, der opretholder en ensartet sektion, som den flyder igennem. Specifikt starter gasboblen med en større diameter og bliver gradvist mindre, efterhånden som den bevæger sig mod slutningen af flowet.

Gasassisteret sprøjtestøbningsproces

Den gasassisterede sprøjtestøbningsproces kan belyses ved hjælp af fem vigtige trin i short-shot støbning. I figur 2.16a sprøjtes smeltet plast ind i en forseglet form under højt tryk. Når vi går videre til figur 2.16b, starter gasindsprøjtningsprocessen, som får gas og smeltet plast til at strømme ind i formhulrummet samtidig. Når vi går over til figur 2.16c, stopper plastindsprøjtningen og tillader en kontinuerlig strøm af gas ind i hulrummet. Gassen driver effektivt plasten fremad og fuldender processen med at fylde hulrummet. Den trækker naturligt mod områder med den højeste temperatur og det laveste tryk.Gasassisteret sprøjtestøbning

Se figur 2.16d. Når hulrummet er helt fyldt, opretholder gassen sin kraft og skubber plasten mod de køligere overflader i formen. Denne handling reducerer varigheden af kølecyklussen betydeligt, mindsker forekomsten af synkemærker og forbedrer den dimensionelle reproducerbarhed. Endelig, i figur 2.16e, er plastemnet tilstrækkeligt afkølet til at bevare sin form. Gasdysen trækkes tilbage for at frigive den indesluttede gas, så den færdige del kan skydes ud.

Blandt de forskellige strukturelle plastprocesser skiller gasassistenten sig ud ved at have det største potentiale for at udnytte designerens indsigt i støbeprocessen. Designeren indtager en dobbeltrolle som både formdesigner og procesingeniør og har kontrol over flowet af både plast og nitrogen. Denne integrerede tilgang forbedrer præcisionen og effektiviteten af Gasassisteret sprøjtestøbning proces.

Ribber spiller en afgørende rolle i definitionen af gaspassagen i designet. Gassen, der i sagens natur følger den mindste modstands vej, har en tendens til at navigere mod tykkere områder i delen på grund af deres større volumen og efterfølgende lavere tryk. Denne egenskab tiltrækker gasboblen til disse områder. For at etablere disse tykkere områder på en effektiv måde skal man overveje størrelsesforholdet i forhold til vægtykkelsen.

I bund og grund udvikler disse tykkere områder sig til manifolder eller gaspassager, der forbindes til et centralt gasindsprøjtningspunkt. Det er tilrådeligt, at disse gaspassager har et størrelsesforhold på mellem tre og seks gange vægsektionens tykkelse. Lavere størrelsesforhold er ineffektive og kan føre til uønskede fænomener som fingering, mens højere størrelsesforhold øger risikoen for gasgennembrud. Gasgennembrud opstår, når gasstrømmen bevæger sig foran harpiksstrømningsfronten under påfyldningsprocessen. At opnå et optimalt aspektforhold er nøglen til at sikre effektiviteten og pålideligheden af den gasassisterede sprøjtestøbningsproces.

Gaskanaler er anbragt inden i gaskanalribber, hvor bevidste variationer i vægtykkelse, der ligner ribber, betragtes som fremspring. Det er vigtigt, at gaspassagerne strækker sig ud til emnets yderpunkter. Den grundlæggende geometri for gaspassagen omfatter overdimensionerede afstivningsribber. Der kan tænkes forskellige design til ribber, og praktiske løsninger til dybere ribber involverer stabling af en konventionel ribbe på en gaspassageribbe, idet de rette størrelsesforhold opretholdes. Dette løser udfordringen med at opnå en passende tykkelse i hele ribben og forhindrer problemer med at være for tynd i toppen og for tyk i bunden, almindeligvis kendt som det dybe ribbetrækproblem.

Design af gasassisteret sprøjtestøbning

Ovenstående figur illustrerer flere variationer af ribbedesigns og viser, hvor tilpasningsdygtig denne tilgang er. Et centralt aspekt af vellykket produktudvikling er at maksimere potentialet i støbte komponenter. Særligt ved gasassisteret sprøjtestøbning har stykkets design forrang. Ribbemønsteret viser sig at være den mindste modstands vej og fungerer som en kanal for både plast (under fyldning) og gas. Computersimuleringer af formfyldning forbedrer placeringen af ribber og strømliner processen.

Resten af emnedesignet følger nøje den etablerede praksis med fokus på at opretholde en ensartet vægsektion, hvilket gør det lettere at skabe en nøjagtig computermodel. Succesen for ethvert gasassistanceprogram er i sidste ende under kontrol af emnedesigneren. Overholdelse af etablerede designprincipper eliminerer unødvendige variabler og understreger vigtigheden af en omhyggelig og strategisk tilgang.

Man opnår optimal kontrol over gasboblen ved at bruge spillovers eller overløbskaviteter. Fjernelse af overskydende plast involverer forskydning af den indkommende gasmængde, hvilket repræsenterer et avanceret trin i gasassisteret sprøjtestøbning. Denne forbedrede proces kan man få licens til fra forskellige leverandører af gasassisteret udstyr. Bemærkelsesværdige fordele inkluderer præcis regulering af den indsprøjtede gasmængde, hvilket fører til omhyggelig kontrol over gaspassageprofilen. Den første formfyldning involverer et komplet plastskud, hvilket giver større kontrolmulighed sammenlignet med et kort skud.

Vi benytter lejligheden til at introducere Sincere Tech, vores anerkendte Kinesisk skimmelproducent med speciale i gasassisteret sprøjtestøbning. Hos Sincere Tech tilbyder vi et bredt udvalg af plastsprøjtestøbeforme af høj kvalitet og tilhørende tjenester, og vi er forpligtet til at levere enestående produkter og løsninger til vores værdsatte kunder.

Vores dedikerede team af erfarne fagfolk bestræber sig på at opfylde dine specifikke behov og krav og sikre førsteklasses løsninger inden for gasassisteret sprøjtestøbning. Det er nemt at navigere i vores brugervenlige interface, hvilket forenkler din søgning efter de produkter og tjenester, du har brug for. Sincere Tech leverer en omfattende pakke af tjenester, herunder design af plastforme, brugerdefineret sprøjtestøbning af plast, hurtig prototyping, formdesign, processer efter fremstilling, montering og rettidig levering.

Uanset om du har brug for en enkelt prototype eller planlægger en stor produktion, har vi ekspertisen og ressourcerne til at imødekomme dine krav. Vores team står klar til at besvare alle forespørgsler og give vejledning og støtte under hele den gasassisterede sprøjtestøbningsproces.

Hvis du er på udkig efter en pålidelig leverandør af støbeforme, opfordrer vi dig til at kontakte Sincere Tech nu. Vi er overbeviste om, at vores løsninger vil løfte din virksomhed til det næste niveau. Tak, fordi du overvejer Sincere Tech som din partner inden for gasassisteret sprøjtestøbning, og vi glæder os til at få mulighed for at samarbejde med dig.

/0 Kommentarer/af

Hot Runner-form

Direkte port med varmkanalsystem

Hvad er varmkanalsform

For at fremstille plastdele mere effektivt og med kortere cyklustider er varmkanalsformen en teknologi, der bruges til sprøjtestøbning. Konventionel sprøjtestøbning indebærer, at man hælder smeltet plast i en form, som derefter afkøles og størkner for at fremstille det ønskede produkt. Ved brug af hot runner-sprøjtestøbning hjælper et netværk af opvarmede kanaler - kaldet hot runners - der er integreret i formen, imidlertid med at opretholde plastens smeltede tilstand under støbeprocessen.

Komponenter til varmkanalsforme

For at holde plastmaterialet smeltet og gøre sprøjtestøbning lettere, er en varmkanalsform systemet har flere dele. En varmkanalsform består primært af følgende dele:

  1. Hot Runner-manifold: En sprøjtestøbemaskines dyse overfører smeltet plast til formens individuelle hulrum gennem en manifold, som enten kan være en blok eller et netværk af kanaler. For at undgå, at plasten afkøles for hurtigt, bliver den normalt opvarmet.
  2. Dyse: Varmkanalmanifolden er fastgjort til støbemaskinen gennem varmkanaldysen. Dens formål er at føre den smeltede plast ind i formhulrummene via varmkanalsystemet.
  3. Gate: Porten er den åbning, hvorigennem varmkanalsystemet hælder den smeltede plast ind i formkammeret. Denne vigtige del regulerer plastens flow ind i formen, hvilket igen påvirker emnets endelige egenskaber.
  4. Varmeapparater: Dyserne og manifolden, der udgør varmkanalsystemet, holdes på en konstant temperatur ved hjælp af varmeelementer. Det kræver præcis temperaturkontrol at holde plasten i smeltet tilstand, mens den flyder gennem varmkanalerne.
  5. Termoelementer: Disse små enheder bruges til at måle og kontrollere temperaturen på de komponenter, der udgør varmekanalen. De sørger for, at varmekanalen ikke bliver for varm ved at sende oplysninger tilbage til kontrolsystemet.
  6. Temperaturregulatorer: For at holde temperaturen ensartet i hele varmkanalsystemet overvåger temperaturregulatorer termoelementerne og justerer varmelegemerne i overensstemmelse hermed. For at opnå et ensartet plastflow og undgå temperatursvingninger er temperaturregulatorer afgørende.
  7. Hot Runner Drops: Manifolden har individuelle kanaler kaldet "hot runner drops", der fører den smeltede plast til bestemte formhulrum. Hver dråbe svarer til en bestemt port og et bestemt hulrum.
  8. Skimmelsvampens hulrum: Formens indvendige hulrum, kaldet "hulrum", er der, hvor den smeltede plast sprøjtes ind for at skabe det færdige produkt. Slutproduktets geometri dikteres af formen og mønsteret i formhulrummene.
  9. Kølesystem: Et kølesystem kan være nødvendigt for at regulere formens samlede temperatur og hjælpe plasten med at størkne, efter at den har fyldt hulrummene, selv om varmkanalkomponenterne er opvarmede.

Alle disse dele udgør et lukket kredsløb, der giver dig fuld kontrol over sprøjtestøbningsproceduren. Når det er yderst vigtigt at forbedre emnets kvalitet, reducere cyklustiderne og minimere spild i produktionsscenarier med store mængder, er varmkanalsystemerne fremragende.

Fordele ved varmkanalsform

Virksomheder, der laver sprøjtestøbning af plast, skifter fra koldkanalsforme til Varmkanalsforme mere og mere. Det skyldes, at hot runner-former på mange måder er bedre end cold runner-former. Varmkanalforme er det bedste valg for mange producenter, og denne artikel handler om dem alle.

Hot runner-forme reducerer cyklustiden med en enorm mængde, hvilket er en af deres bedste egenskaber. Med hot runner-forme kan du få tingene gjort hurtigere, da plasten kan køle ned hurtigere. Virksomheder kan få mere gjort for færre penge, når de kan lave flere dele på kortere tid.

Hvis de bruges rigtigt, kan hot runner-forme også være med til at gøre produktet bedre hele vejen rundt. Hvis du ikke bruger hot runner-forme, er der mindre sandsynlighed for, at materialet går i stykker eller bliver ujævnt, mens det formes. Det giver dig mulighed for at lave dele af høj kvalitet med en glattere overflade og mere præcise størrelser.

Du kan også lave design med større frihed, når du bruger hot runner-forme. Fordi de giver dig mulighed for at finjustere plastens flow, giver hot runner-forme dig mulighed for at lave dele, der er mere komplicerede og detaljerede. Det er nyttigt for virksomheder, der har brug for dele, der er meget specifikke eller lavet kun til dem, at dette er tilgængeligt.

Mindre spild er en anden ting, som hot runner-former kan gøre. Når du bruger almindelige koldkanalsforme, spilder du en masse materiale, mens formen bliver lavet. Et koldkanalsystem er ikke nødvendigt, når man bruger varmkanalsforme. Det sænker omkostningerne ved at fremstille ting og reducerer spildet med en stor mængde.

Varmkanalsforme kan også bruges til at lave forme med mange huller. Det er muligt at lave mange dele på én gang, fordi hot runner-systemer kan ændres, så de passer til forskellige huller. De kan måske lave flere ting og arbejde bedre med dette.

Sidst, men ikke mindst, er hot runner-former bedre end cold runner-former på mange måder. Når en virksomhed laver plastsprøjtestøbning, er hot runner-forme meget nyttige. Hovedårsagerne til dette er de mange fordele, de giver, såsom kortere cyklustider, dele af højere kvalitet, mere designfrihed og mindre spild af materialer. Hot runner-værktøjer er en investering, der kan hjælpe en virksomhed med at lave bedre produkter og skille sig ud på markedet.Varmkanalsform

Forskel mellem varmkanalform og koldkanalform

Almindelige sprøjtestøbeforme kaldes varmkanalsforme eller koldkanalsforme. Begge er i stand til at producere plastkomponenter, men deres forskellige egenskaber gør dem mere velegnede til bestemte anvendelser. Denne artikel vil hjælpe dig med at afgøre, hvilken af koldkanalsformene og varmkanalsformene der er bedst egnet til din applikation ved at sammenligne de to.

Det er nødvendigt at begynde med at give definitioner af varmkanalform og koldkanalform. Varmkanalforme overflødiggør behovet for et kanalsystem ved direkte at indføre smeltet plast i formhulrummet via et netværk af opvarmede komponenter. Varmkanalforme er det optimale valg til produktion i stor skala på grund af deres evne til at reducere materialespild og cyklustider. I modsætning hertil anvender koldkanalsforme en specialiseret kanalmekanisme til at transportere den smeltede plast fra indsprøjtningsenheden til formkammeret. Det er ofte den mest økonomiske løsning til mindre produktionskørsler, men koldkanalsforme genererer mere spildmateriale og har længere cyklustider.

Er du i stand til at regulere temperaturen? Det er en af de egenskaber, der adskiller koldkanalsforme fra varmkanalsforme. Forlængede cyklustider og forbedret ensartethed i emnerne er to fordele ved at bruge en varmkanalform, som holder en konstant temperatur i hele formen. Ikke desto mindre kan temperatursvingninger gå ud over komponenternes kvalitet og forlænge cyklustiderne for koldkanalsforme. Når man har at gøre med varmefølsomme materialer, der kræver præcis temperaturkontrol, er varmkanalforme ofte den bedst egnede løsning.

En anden afgørende forskel er, at vedligeholdelseskravene til varmkanalsforme er forskellige fra kravene til koldkanalsforme. Regelmæssig vedligeholdelse af varmkanalsforme kan være vanskeligere og dyrere end for koldkanalsforme for at sikre, at de opvarmede komponenter fortsat fungerer korrekt. Men for visse anvendelser kan reduktionerne i cyklustid og materialespild retfærdiggøre, at man giver afkald på vedligeholdelsesomkostninger.

Når der anvendes varmkanalsforme, er det ikke nødvendigt med et særskilt kanalsystem, hvilket giver designerne større fleksibilitet med hensyn til gating og emnedesign. Det gør det muligt at fremstille komponenter med mere indviklede og komplekse designs, end det er muligt med koldkanalsforme. Koldkanalsforme foretrækkes ofte, på trods af deres begrænsede designfleksibilitet, til enklere delgeometrier og lavere produktionsmængder.

I sidste ende er det kravene, budgettet og produktionsmængden i dit projekt, der afgør, om koldkanalsforme eller varmkanalsforme er bedst. Til mindre produktionskørsler, der involverer enklere delgeometrier, kan koldkanalsforme give større omkostningseffektivitet. Omvendt er varmkanalsforme mere velegnede til produktionskørsler i store mængder, der kræver præcis temperaturkontrol og hurtige cyklustider. Med viden om, hvad man kan forvente af en koldkanalsform og en varmkanalsform, er det muligt at vælge den rette form til et sprøjtestøbeprojekt.

Valget mellem en varmkanal og koldkanalsform bestemmes af produktionsmængden, komponenternes kompleksitet, materialeudgifter og anvendelsesspecifikationer. Varmkanalforme er den optimale metode til masseproduktion af komplekse komponenter i store mængder for at opnå maksimal effektivitet og minimere spild. Men koldkanalsforme kan give større omkostningseffektivitet, når de anvendes til mindre serier eller komponenter med enklere geometrier.

/0 Kommentarer/af

2 plade sprøjtestøbeform

Form med to plader

Hvad er 2 plade sprøjtestøbning

2 plade sprøjtestøbeform eller sprøjtestøbning med to plader er en type sprøjtestøbeværktøj, der bruges i fremstillingsprocessen til at producere plastkomponenter eller -produkter. Det er et grundlæggende og meget brugt formdesign i plastsprøjtestøbningsindustrien. Navnet "2 plate" henviser til formstrukturen, som består af to hovedplader (A-plade og B-plade), der mødes under støbeprocessen.

Komponenter i en 2-plade sprøjtestøbning

To-plade-sprøjtestøbeformen er en af de mest populære typer forme, der bruges i erhvervslivet. En 2-plades sprøjtestøbeform har mange kritiske komponenter, der hjælper med at sprøjtestøbe plast. Hver del påvirker det endelige produkt. De vigtigste dele af en 2-plades sprøjtestøbning er:

Der er to hovedplader, som udgør en sprøjtestøbeform med to plader. Disse plader er den tomme plade og kernepladen. Disse plader, som sidder i bunden af støbeformen, udgør formens krop og kerne. Inde i formen former den indre plade delen, og den hule plade former ydersiden. Når disse plader er sat sammen, er plastdelens form fastlagt.

Der er flere dele i en sprøjtestøbeform med to plader end blot hul- og kernepladerne. Kølesystemet, udstøderstifterne, løbesystemet og granbøsningen er nogle af dem. En af disse dele er løbesystemet. Granatbøsningen er et lille hul i formen, som lader plasten smelte. Løbesystemet har flere rør, der flytter plasten fra bøsningen på granen til området med hullerne. Hvis du bruger ejektorstifter, når delen er afkølet og hærdet, kan du skubbe den ud af formen. Det er kølesystemets opgave at holde formen på den rette temperatur, så plasten hærder ordentligt.

En sprøjtestøbeform med to plader har også meget vigtige dele, der kaldes styrestifter og bøsninger. Disse dele er med til at sikre, at hul- og kernepladerne er korrekt opstillet under valsningen. Den måde, disse dele ser ud på, gør det klart, at de to plader vil blive sat ordentligt sammen, hvilket resulterer i en del af høj kvalitet. Formen kan også have glidere, løftere og propper, der bruges til at give plastemnet komplicerede former og funktioner.

Det meste af tiden arbejder delene i en topladesprøjtestøbeform sammen om at fremstille plastemner af høj kvalitet hurtigt og korrekt. For at få bedre resultater og en mere regelmæssig produktion er producenterne nødt til at forstå, hvordan hver enkelt del fungerer, og hvordan den påvirker støbeprocessen. Teknologien bliver hele tiden bedre, så det er sandsynligt, at sprøjtestøbning og formdesign vil tage flere store skridt fremad. Disse nye tanker vil hjælpe med at gøre processen med at fremstille plastdele endnu bedre og hurtigere i det lange løb.

 

2 plade sprøjtestøbeform

Arbejdstrin for sprøjtestøbning med 2 plader

Betjeningen af en 2-plade sprøjtestøbeform er stort set den samme som andre sprøjtestøbeforme, som f.eks. 3 plade sprøjtestøbning, varmkanalform. Nedenfor er nogle af de grundlæggende arbejdstrin i en 2-plades sprøjtestøbning:

Første skridt: Lav en form. Når man arbejder med en sprøjtestøbeform, der har to plader, er det første skridt at bygge formen. Det kræver, at man laver en detaljeret plan for formen, der viser størrelse, form og egenskaber for den del, der skal fremstilles. Formens design omfatter også, hvordan hul- og kernepladerne er arrangeret, samt hvor indsprøjtningsporten og kølekanalerne er placeret.

Andet trin. Fremstillingen af formen er det næste trin, som kommer efter, at formdesignet er blevet godkendt. I denne proces skæres hulrums- og kernepladerne ud af stål af høj kvalitet ved hjælp af CNC-værktøjer (computer numerical control). For at få pladerne til at passe perfekt ind i formen under sprøjtestøbningsprocessen, bliver de omhyggeligt poleret. Det sikrer, at pladerne passer perfekt på formen, og at alt går glat.

Tredje trin er at sætte det hele sammen. Så snart hul- og kernepladerne er færdigbearbejdede, sættes de sammen til en sprøjtestøbeform med to plader. Pladerne stilles op på linje og holdes derefter på plads med bolte og klemmer for at sikre, at de bliver, hvor de skal under sprøjtestøbningsprocessen. Efter dette trin fastgøres modellen til sprøjtestøbemaskinen, som derefter gøres klar til at begynde at fremstille produktet.

Trin 4: Der laves en sprøjtestøbning. Når modellen er sat sammen og fastgjort til maskinen, kan sprøjtestøbningsprocessen begynde. Plasten fyldes i maskinens beholder, hvor den opvarmes og smeltes, indtil den bliver flydende. Derefter bruges indsprøjtningsporten til at putte den smeltede plast ind i formhullet. Disse trin fylder hullet med plast, hvilket får emnet til at tage form efter formen.

Når det kommer til det femte trin, afkøling og udstødning: Når al den flydende plast er hældt i formen, begynder afkølingsprocessen. Det sker ved at tilføje kølerør til formen, så plasten kan afkøle hurtigt og hærde til den rigtige form. Formen åbnes, når emnet har nået den rette temperatur og er størknet. Ejektorstifter eller -plader bruges derefter til at skubbe emnet ud af formhulrummet.

Trin 6. Kontrol og sikring af kvalitet Så snart delen er taget ud af formen, gennemgår den kvalitetskontrol for at sikre, at den opfylder kravene. Nogle af de ting, der kan falde ind under denne gruppe, er kontrol af størrelse, visuel inspektion og test af styrke og holdbarhed. Eventuelle fejl eller mangler bliver fundet og rettet for at sikre, at slutproduktet lever op til de fastsatte kvalitetsstandarder.

For at en topladesprøjtestøbning skal fungere godt, skal den planlægges, bygges, sættes sammen, sprøjtes, afkøles, udstødes og kvalitetskontrolleres omhyggeligt. I sidste ende er det trinene til brug af formen. Hvis producenterne er meget opmærksomme på disse trin, kan de bruge sprøjtestøbningsteknologi til at fremstille plastdele af høj kvalitet hurtigt og billigt.

Fordele ved sprøjtestøbning med 2 plader

På grund af de mange fordele i forhold til andre typer støbeforme er to-plade-sprøjtestøbeformen blevet en populær mulighed. Til dit næste projekt kan en topladesprøjtestøbning være det ideelle valg, og i denne artikel ser vi på fordelene ved at bruge en.

Først og fremmest er en af de mange fordele ved en to-plade sprøjtestøbeform, hvor enkel og intuitiv den er at bruge. I dette specifikke formdesign bruges to plader til at konstruere formens hulrum og nøgle. Det gør det nemmere at sætte op og køre, da der ikke er nogen komplekse systemer eller bevægelige dele, der kan gå i stykker. Denne mangel på kompleksitet gør ikke kun formen lettere at arbejde med, men det gør det også mindre sandsynligt, at noget vil gå galt, når materialet formes.

En yderligere fordel ved at bruge en sprøjtestøbeform med to plader er, at den er mere økonomisk. I de fleste tilfælde er 2-pladeforme billigere at fremstille og holde i god stand end andre formtyper. Deres enkle design er i høj grad ansvarlig for dette. Det kan føre til omkostningsreduktioner for producenterne, især ved mindre og mellemstore produktionskørsler. På grund af det enkle formdesign kan produktionscyklusserne desuden fremskyndes, hvilket resulterer i endnu flere omkostningsbesparelser og forbedret samlet effektivitet.

Ud over at være omkostningseffektive giver sprøjtestøbeforme med to plader et væld af design- og ændringsmuligheder, hvilket i høj grad forbedrer deres alsidighed. At lave et færdigt produkt med en bred vifte af størrelser, former og kvaliteter er lige så let som at justere de to plader. På grund af denne tilpasningsevne kan designprocessen være mere kreativ og innovativ, og alt efter situationen kan der hurtigt foretages ændringer eller revisioner. Injektion af et produkt ved hjælp af en to-pladeform giver mulighed for en stor grad af designfleksibilitet. Det gælder, uanset om du skaber indviklede, detaljerede designs eller mere grundlæggende geometriske former.

Den høje grad af nøjagtighed og præcision, som to-plade sprøjtestøbeforme fungerer med, er også legendarisk. Den lethed, hvormed de to plader kan sættes sammen, sikrer, at slutproduktet bliver af ensartet høj kvalitet. Denne grad af nøjagtighed er afgørende for at kunne fremstille produkter, der lever op til industriens krævende standarder. Uanset hvilken slags plastprodukt du fremstiller - medicinsk udstyr, bildele, forbrugsartikler osv. - kan en topladesprøjtestøbning hjælpe dig med at opnå den grad af nøjagtighed og kvalitet, som dine kunder har brug for.

At bruge en sprøjtestøbeform med to plader har helt klart flere fordele, alt taget i betragtning. Hvis du er en producent, der ønsker at fremstille plastvarer af høj kvalitet, er denne form en god investering. Blandt disse fordele er dens tilpasningsevne, nøjagtighed, lave pris og brugervenlighed. Sørg for at undersøge fordelene ved en topladeform, og hvordan den kan hjælpe dig med at nå dine produktionsmål, hvis du overvejer at bruge sprøjtestøbning til dit næste projekt.

Begrænsninger og overvejelser ved sprøjtestøbning med 2 plader (sprøjtestøbning med to plader)

Selv om der er en række fordele ved at bruge sprøjtestøbeforme med to plader, skal producenterne være opmærksomme på de begrænsninger, der følger med disse værktøjer. Hvis du vil vide, om 2 pladeforme er det rigtige til din applikation, skal du vide disse ting. Nogle af de ting, du skal huske på, og begrænsningerne ved 2-plade sprøjtestøbeforme er som følger:

Et problem med sprøjtestøbeforme med to plader er, at de ikke kan lave komplicerede dele med bøjninger eller funktioner. Komplekse dele, der kræver mere end én slæde eller kerne, kan være svære at lave, fordi formen kun kan åbnes én vej. Det kan gøre det sværere at bygge dele med interessante former eller funktioner.

Overvej skillelinjeflash, når du bruger sprøjtestøbeforme med to plader. Når formhalvdelene ikke passer sammen, lækker der ekstra materiale ud. Dette er skillevægsflash. Sammenføjningskanten kan have ekstra stof. Det kan være nødvendigt at fjerne eller skære det til efter formgivningen. Formfremstilling og vedligeholdelse skal udføres korrekt for at reducere skillelinjeflash og producere dele af høj kvalitet.

Det er måske ikke muligt at lave mange dele eller dele med strenge standarder med denne form. Den måde, disse forme fremstilles på, kan øge cyklustiderne og mindske emnets ensartethed. Dette gælder især for komplekse dele, der kræver præcise støbeforhold. Til præcist og ensartet arbejde kan du få brug for en hot runner- eller multi-cavity-form.

På trods af disse problemer er sprøjtestøbeforme med 2 plader populære til mange sprøjtestøbeopgaver på grund af deres mange fordele. De er billige til små og mellemstore produktioner, fordi de er nemme at lave. Enkle 2-pladeforme er nemme at skifte og vedligeholde. Det reducerer nedetid og øger effektiviteten.

Husk, at sprøjtestøbeforme med to plader har problemer, men stadig er nyttige til mange sprøjtestøbeopgaver. Hvis formgiverne forudser problemerne og bygger dem i overensstemmelse hermed, kan de bruge 2-plade sprøjtestøbeforme til at lave gode plastemner. Byg formen godt, vedligehold den, og overvåg processen. Det giver de mest ensartede og pålidelige resultater fra 2 plade-sprøjtestøbeforme.

sprøjtestøbeform med to plader

Forskel mellem 2 pladesprøjtestøbning og 3 pladesprøjtestøbning

Den primære forskel mellem en sprøjtestøbeform med 3 plader og en sprøjtestøbeform med 2 plader er antallet af plader og deres konfiguration. Begge formtyper bruges til sprøjtestøbning af plast, men har lidt forskellige i formdesignet, normalt vil 3 pladeform være dyrere end 2 pladeform. nedenfor er nogle af de vigtigste forskelle mellem 3 plade- og 2 pladeindsprøjtningsforme:

Sprøjtestøbning med 2 plader:

En form til at sætte Mange mennesker bruger to-pladeforme, som er de mest grundlæggende. Den består af to hovedplader: kernepladen og hulrumspladen. Ved sprøjtestøbning bruges disse plader til at lave en skillelinje, der lader formen åbne og lukke.

Vigtige funktioner:

Fordi mekanismen er enklere, er den lettere at planlægge, bygge og holde ved lige.

Det koster mindre at fremstille og drive 2-pladeforme end 3-pladeforme, fordi de er enklere at bruge.

Du kan bedre planlægge det sted, hvor den smeltede plast kommer ind i hulrummet, hvis du bruger en direkte port, men det er mere sandsynligt, at det færdige produkt har portmærker.

Med underskæringer og portmærker er dette et fantastisk værktøj til at lave dele, der ikke kræver mange overvejelser.

Sprøjtestøbning med 3 plader:

En form med to plader er ikke så nyttig eller nem at bruge som en form med tre plader. Der er en ekstra plade, der kaldes løberpladen, som passer mellem hulrums- og kernepladen. Skillevæggen og løbesystemet kan sættes op i forskellige planer. Løbesystemet flytter plastsmelten ind i formens dele.

Vigtige funktioner:

Bedre stil: Processen med at adskille dele fra udløbere automatiseres, når du tilføjer en ekstra plade. Det giver dig mulighed for at lave dele med mere komplicerede mønstre.

Bedre effektivitet ved fremstilling af mange ting Fordi den har tre plader, kan Part and Runner System opdeles automatisk.

Submarine Gate eller Pin-Point Gate: Portene er trukket tilbage fra emnet, hvilket gør det nemmere at placere dem og skjuler de mærker, der viser, hvor portene skal være.

Dette er et fantastisk værktøj til komplicerede dele, der skal placeres præcist med låger eller have deres løbere adskilt automatisk. Fantastisk til dele, der har mange låger eller markeringer på sig, som du ikke vil vise.

Vigtige forskelle

Disse ting ændrer pris og sværhedsgrad: Trepladeforme har flere bevægelige dele og koster mere at fremstille. To-pladeforme er nemmere at lave og koster mindre, fordi de kun har to plader i stedet for tre.

Kvalitet af låge og dele: Med 3-pladeforme kan du flytte rundt på lågerne, hvilket får delene til at se bedre ud og skjuler lågemærkerne bedre.

Løbermetoden: Trepladeforme er meget bedre til masseproduktion, fordi de automatisk kan adskille medløbere fra dele. På den anden side skal medbringere tages ud i hånden fra to-pladeforme.

De vigtigste ting, der afgør, om en sprøjtestøbning med 2 eller 3 plader er bedre, er, hvor kompliceret emnet er, hvordan det ser ud, og hvor mange af dem der skal laves. Hver mulighed har fordele og ulemper, og projektets behov bør være styrende for dit valg.

Sincere Tech er en af de bedste kinesiske formvirksomheder, der serverer alle brugerdefinerede plastsprøjtestøbninger. Vi er eksperter i de mest opdaterede to-plade sprøjtestøbeforme, støbeforme af aluminium, trepladeforme og andre typer plastindsprøjtningsforme. Som en af de bedste skimmelproducenter i Kina er vi dedikeret til at give vores kunder de bedste plastindsprøjtningsforme og relaterede tjenester.

Vores erfarne team af fagfolk er forpligtet til at give dig tilpassede løsninger, der opfylder alle dine specifikke behov. Vores hjemmeside har en glat, brugervenlig grænseflade, der gør det nemt at finde de produkter og tjenester, der er relateret til to-plade injektionsform, som du leder efter.

Sincere Tech tilbyder en bred vifte af tjenester, herunder fremstilling af plastforme, specialfremstilling af plastsprøjtestøbning, hurtig prototyping, formdesign, tjenester efter fremstilling, montering og levering til tiden. Fordi vi ved så meget om topladesprøjtestøbeforme, er vi førende inden for vores felt og kan sikre, at dine projekter bruger de nyeste fremskridt inden for støbeteknologi.

Hos Sincere Tech er vi stolte af at arbejde sammen med vores kunder fra begyndelsen til slutningen af et projekt. Uanset om du har brug for en enkelt prototype eller skal i gang med en storstilet produktion med sprøjtestøbeform med to pladerVores dedikerede team er klar til at besvare alle dine spørgsmål og hjælpe dig gennem hele processen.

Vi er sikre på, at vores fremragende service, dybe tekniske viden og brede vifte af ressourcer vil hjælpe din virksomhed med at nå nye højder. Vent ikke; kom i kontakt med os med det samme, hvis du har brug for pålidelige, billige og højkvalitetsleverandører af 2 pladeindsprøjtningsforme. Vi ser frem til at arbejde sammen med dig og hjælpe dine projekter med at lykkes mere end noget andet!

/0 Kommentarer/af