TPE overmolding

inserție supramodelare

Acum este momentul să începeți să supramodați elastomerii termoplastici (TPE). În mod tradițional, TPE au fost utilizate pentru a înlocui cauciucul, însă noile tendințe de pe piața de consum au făcut ca ideea supramodelării să devină o realitate în lumea afacerilor. Cererea și tendințele de pe piața de consum sunt în creștere în ceea ce privește senzația ergonomică și tactilă, capacitatea de prindere, aspectul, protecția la impact, separarea vibrațiilor și izolarea. Designerii de produse de larg consum stabilesc standardele pe care producătorii de materiale trebuie să le îndeplinească, propunând soluții care arată și se simt bine și funcționează bine în aplicații de utilizare finală exigente.

Acest eseu vorbește despre tehnologia de supramodelare TPE în termeni generali și despre aceasta ca grup de materiale care pot fi utilizate pentru a crea soluții concepute pentru această tendință mereu actuală. În ceea ce privește substraturile rigide, polipropilena (PP), polietilena (PE), polistirenul (PS), polistirenul cu impact ridicat (HIPS), oxidul de polifenilenă (PPO), polietilen tereftalat modificat cu glicol (PETG), acrilonitril butadien stiren (ABS) și materialele plastice polare semicristaline precum poliesterul (PET, PBT) și poliamida (Nylon 6, Nylon 66) sunt câteva exemple. Noile tehnologii de amestecare și compatibilizare a materialelor au făcut posibilă fabricarea de produse care pot fi supramuiate pe aceste substraturi diferite.

supramoulare

Pentru TPE suprapuse pe suprafețe rigide, multe lucruri sunt foarte importante. Primul și cel mai important lucru este alegerea tipului de TPE care va funcționa cu baza rigidă. De asemenea, sunt importante procesul de supradozare (cum ar fi inserția sau turnarea 2K), tipul de mașină, condițiile de proces, modul de pregătire a materialului, proiectarea piesei și proiectarea matriței. Tehnologiile unice pentru materiale, noile modele de piese și de scule, precum și îmbunătățirile aduse tehnologiilor de supramuiere vor menține mintea designerilor activă, astfel încât aceștia să poată satisface nevoile în continuă creștere ale consumatorilor în materie de confort, aspect plăcut și valoare adăugată.

Tehnologia de supramotare TPE

TPE Overmolding utilizează turnarea prin injecție pentru a pune un material (supramoletul) peste un alt material (substratul). Materialul supramodelat ar trebui să se lipească de substrat într-un mod care să reziste în mediul de utilizare finală și să funcționeze bine. Suprapunerea elimină nevoia de adezivi și grunduri pentru atașarea TPE-urilor la materiale dure. Tehnologia de supramodelare oferă mai multă libertate proiectanților, reduce costurile de producție și facilitează realizarea produselor. Turnarea cu materiale multiple și turnarea prin inserție sunt cele două modalități principale de a realiza supramodelarea.

Turnarea prin injecție cu mai mult de un material este cunoscută și sub denumirea de turnare prin injecție multicoloră sau în două timpi. Figura 1 prezintă tipul de scule care sunt utilizate. Acestea au două sau mai multe unități de injecție. Brațele mașinii de injectat pot fi așezate astfel încât să fie paralele între ele sau în unghi drept unul față de celălalt. Există două seturi de găuri în matriță. Un set modelează materialul de bază, iar celălalt set modelează materialul de acoperire.

Procesul de turnare în două timpi are două etape. Primul pas constă în umplerea de către primul cilindru a setului de găuri ale substratului. Odată ce substratul este rece, matrița se deschide și partea care poate fi mișcată se rotește la 180° fără ca substratul să iasă din matriță. Apoi, matrița este închisă, iar materialul de supraformare este injectat în al doilea cilindru. A doua jumătate a matriței este umplută pe partea care rămâne nemișcată. În cazul în care materialul de supramuiere trebuie să fie modelat pe ambele părți ale piesei, matrița ar putea deplasa piesele între două seturi de găuri în loc să se întoarcă.

Mașini cu platan rotativ vs. Mașini cu matrițe rotative: O placă rotativă pe a doua parte a presei este uneori încorporată în mașină pentru a o face să se rotească. Atunci când o platină rotativă este utilizată de patru ori separat, se folosesc de obicei jumătăți de matrițe care sunt montate pe aceasta. Există momente în care rotația este încorporată în scula însăși și există doar două jumătăți de matriță, dar patru seturi de găuri de matriță.

În mișcare: Unealta din procesul Core are o parte mobilă care este acționată hidraulic sau pneumatic. După ce primul substrat a fost injectat și i s-a dat timp să se răcească, o secțiune a matriței se trage înapoi, creând un spațiu pentru materialul TPE de peste matriță. TPE este apoi introdus, de cele mai multe ori din partea găurii care este vizibilă atunci când inserția este trasă înapoi. Această metodă are timpi de ciclu mai rapizi, mai multă cavitare și performanțe mai bune ale mașinii. Singura problemă este că nu poate fi utilizată decât o grosime constantă de TPE.

inserție supramodelare

Turnare prin inserție - supramotare prin inserție

În timpul turnării prin inserție, un robot sau o persoană introduce în orificiu un substrat de plastic dur sau o piesă metalică care a fost deja turnată (figura 2). Al doilea material, denumit "supramuiere", este pus pe o parte a inserției sau în jurul întregului lucru de alte ori. Pentru turnarea inserțiilor, se utilizează unelte standard de turnare prin injecție.

Rotire sau deplasare? Turnare pe masă: O unitate de injecție orizontală sau un robot este utilizat pentru a modela un substrat sau pentru a pune o inserție în a doua cavitate în prima poziție. Masa se deplasează sau se întoarce la următoarea stație, unde se utilizează o altă unitate de injecție orizontală sau verticală pentru a introduce TPE-ul. Se poate utiliza un șnec fierbinte sau se poate pune șnecul la linia de despicare. O a treia întoarcere a mesei unității rotative o trimite la o stație de "descărcare", unde este ejectată piesa finită din două părți.

Procesul de supramodelare TPE

Alegerea procedeelor și a modelelor de matrițe care trebuie utilizate depinde de materialul ales, de costul forței de muncă, de uneltele și mașinile disponibile și de rentabilitatea fabricării unui număr mare de matrițe. Dacă inserția nu este termoplastică, trebuie să se utilizeze turnarea prin inserție. Dacă aveți nevoie doar de o cantitate mică de substrat din plastic sau metal, costul forței de muncă locale este scăzut și trebuie să mențineți costul redus al uneltelor, trebuie să le plasați manual. Pentru cantități mai mari de lucru, pot fi utilizate unelte cu navetă. Inserțiile plasate robotic și sculele cu masă rotativă pot fi utilizate atunci când volumul de lucru necesar justifică costul. Dacă trebuie să realizați o cantitate mare de piese sau costul forței de muncă este ridicat acolo unde locuiți, mașinile de turnare din două materiale sunt cele mai bune pentru substraturile din plastic. Pentru cele mai mari cifre de producție și pentru piesele cu cel mai frumos aspect, cele mai bune sunt sistemele cu canal cald cu porți de supapă.

Considerații privind proiectarea pieselor de supramotare

Există o mulțime de părți diferite în proiectarea supramuplărilor, iar această lucrare vorbește despre câteva lucruri generale de care trebuie să țineți cont.

Când vine vorba de materiale, TPE-urile lipibile au reguli mai stricte decât TPE-urile obișnuite. Același lucru este valabil și pentru realizarea pieselor. Atunci când proiectați piese din două părți, trebuie să vă gândiți la modul în care cele două materiale flexibile diferite se vor contracta, ceea ce este diferit de proiectarea pieselor dintr-o singură parte. Ambele au propriile sisteme de porți și canale care trebuie personalizate în funcție de caracteristicile materialului utilizat.

Pentru a obține cel mai bun timp de ciclu, pereții subțiri ai bazei și ai supramoletei trebuie să fie cât mai egali posibil. În majoritatea situațiilor de supramodelare, pereții cu grosimi cuprinse între 1 mm și 3 mm se vor îmbina bine. În cazul în care piesa are nevoie de zone groase, acestea ar trebui să fie scoase pentru ca piesa să nu se micșoreze prea mult și pentru a reduce timpul de ciclu și greutatea. Pentru a evita problemele de curgere, cum ar fi umplerea în spate și capcanele de gaz, modificările în grosimea peretelui trebuie efectuate lent. Adăugarea de cercuri (cel puțin 0,5 mm) la colțurile ascuțite poate contribui la reducerea tensiunii în acea zonă. Trebuie evitate buzunarele adânci și întunecate sau nervurile care nu pot fi deschise. Tragerile lungi ar trebui să aibă un draft de 3 până la 5 grade pentru a ajuta mingea să iasă. Se pot realiza decupaje adânci cu compuși supraformați, dar numai dacă se utilizează un miez avansat atunci când se deschide matrița, dacă piesa nu are margini ascuțite și dacă elastomerului i se permite să se îndoaie atunci când iese din matriță.

La turnare, majoritatea compușilor TPE se contractă destul de mult în direcția de curgere, dar nu foarte mult atunci când sunt modelați în direcția de curgere transversală. Acest lucru ar putea face ca materialul de supraformare să se micșoreze mai mult decât substratul odată ce piesa este scoasă din sculă. Acest lucru poate determina deformarea sau deformarea substratului, în general în direcția de curgere a materialului de supraformare. Acest lucru este valabil mai ales în cazul pieselor în care substratul este mai subțire decât supramoletul sau în care se utilizează un material de substrat cu rigiditate redusă. Acest lucru poate fi remediat parțial prin utilizarea de materiale de bază cu un modul mai mare și prin adăugarea de nervuri de rigidizare la substrat. De asemenea, va fi utilă utilizarea unor straturi mai subțiri și a unui grad de supra-mulare cu duritate mai mică. De asemenea, ar putea fi utilă deplasarea porții pentru a schimba modelul de curgere al TPE.

Duritatea Shore, care reprezintă rezistența unui material la lovire pe o placă turnată cu grosimea minimă de 6,3 mm (ASTM D2240), este utilizată pentru măsurarea materialelor TPE. Un element cu o duritate mai mică pare mai moale la exterior, chiar dacă are aceeași grosime. Dar, deoarece supramodelarea se face de obicei numai pe pielea subțire a TPE, baza dură de dedesubt afectează senzația de moale. Dacă aceasta este supusă unui test de duritate, o indentură mai mică va arăta că piatra este mai dură, chiar dacă pielea este moale. Dacă supramoletul de cauciuc trebuie să fie pe ambele părți ale pieselor (A și B), trebuie utilizate două matrițe de material care se pot deplasa între secțiunile matriței. pentru a realiza un strat neted pe o piesă sau pe întreaga parte a unei piese simple, trebuie să utilizați două matrițe de material cu miezuri mobile. Rata de ieșire poate fi foarte mare, în funcție de grosimea pereților elastomerului și a substratului.

Cum se lipește TPE de termoplasticul de inginerie

Există multe lucruri care pot schimba modul în care plasticul tehnic dur și cauciucul moale se lipesc. Pentru a construi relații specifice între materiale, este important ca energiile de suprafață ale ambelor să fie aceleași. Puterea TPE de a adera la o suprafață este un alt factor important. Pentru ca anumite reacții să aibă loc între TPE și substrat, acestea trebuie să fie foarte aproape una de cealaltă, iar suprafața trebuie să fie umedă. Modul în care TPE-urile se teologizează, așa cum se arată în figura 3, determină modul în care acestea se umezesc. Materialele de supra-mulare nu au o vâscozitate foarte mare. De asemenea, acestea sunt sensibile la forfecare și prezintă un comportament de subțiere la forfecare.

Imaginea de mai jos arată că vâscozitatea este aproape de limita inferioară a intervalului atunci când debitul este ridicat. Acest lucru ajută TPE-ul să pătrundă și să umple zonele cu pereți subțiri, care sunt comune în supra-modelare.

TPE over-molding

Chimia TPE și tipul de plastic industrial au un efect important asupra gradului de udare. Pe lângă calitățile de aderență, difuzia și proprietățile viscoelastice ale elastomerului joacă, de asemenea, un rol. Punctul în care TPE și substratul rigid se întâlnesc este foarte important atât pentru rezistența aderenței, cât și pentru tipul de defecțiune, care poate fi fie coezivă (C), fie adezivă (A). Atunci când se caută semne ale unei aderențe puternice, sistemul de coeziune este de obicei considerat a fi cea mai bună modalitate de a ști. Dar un TPE slab, cu o forță de aderență doar moderată, poate face să pară că legătura este puternică. Există momente în care există o legătură bună chiar și atunci când lipiciul cedează. Există trei tipuri de procese la contact care pot ajuta substratul rigid și elastomerul termoplastic moale să se lipească. Acestea pot fi văzute în imaginea de mai jos.

Ghid de proiectare a pieselor de supramotare

Designul este ceea ce face posibilă conexiunea mecanică. Nu se realizează o legătură reală între cele două suprafețe, dar orice TPE va funcționa în acest caz. A doua modalitate funcționează deoarece substratul și materialul TPE de supradotare sunt compatibile chimic. Compatibilitatea chimică se bazează pe energiile de suprafață, care sunt legate de cât de bine se lipesc substratul și TPE-ul. Atunci când metoda de turnare și temperatura sunt potrivite, se poate forma o interfață în care moleculele substratului și ale materialului de supramuiere se amestecă. Se poate forma o interfață cu un TPE stirenic sau un TPE olefinic care a fost turnat pe polietilenă ca bază. A treia cale poate fi încorporată în TPE. Procesul de lipire este alcătuit din interacțiuni polare specifice sau reacții chimice între grupele din TPE și substratul rigid.

Un "test de desprindere la 90 de grade" poate fi utilizat pentru a afla cât de puternică este legătura dintre TPE și plasticul industrial. Am modificat metoda ASTM D903 pentru materiale plastice pentru a testa cât de bine se lipește TPE moale de termoplasticul dur. Pentru teste se utilizează o bază turnată pe care este turnată o inserție de piele TPE. Un tester de tensiune Instron este utilizat pentru a tăia și a trage o bandă de TPE cu o lățime de 2,5 cm în unghi drept față de bază. Aceasta este blocată pe roată astfel încât unghiul de 90 de grade să rămână același în timp ce cauciucul este tras. Forța de aderență este determinată de cât de greu este să tragi elastomerul de pe bază. Această forță este, de obicei, de peste 2 inci. Acesta este împărțit în două grupe, în funcție de faptul dacă cedează din cauza cedării adezivului (A) sau a cedării coezive (C). Eșecul adeziv înseamnă că nu rămâne niciun reziduu de TPE pe material. Cifrele indicate reprezintă media a trei studii diferite de aderență. Deoarece clientul dorește un anumit nivel de aderență, am decis că un număr de aderență mai mare de 12 pli este suficient de bun.

În prezent, există un interes enorm pentru supramodelarea TPE-urilor pe substraturi rigide, în special pentru produsele de piață care trebuie să aibă o atingere moale. Noile TPE sunt supramuiate pe un număr tot mai mare de substraturi. Acest lucru oferă designerilor mai multă libertate de proiectare și șansa de a-și face produsele să iasă în evidență pe o piață plină de copii "me-too".

TPE-urile sunt foarte renumite pentru că ajută la vânzările la punctul de vânzare. În prezent, oamenii au la dispoziție o gamă foarte largă de produse din care să aleagă în magazine, iar companiile care produc produse doresc să le facă pe ale lor să iasă în evidență. Există multe motive bune pentru a alege un produs cu un TPE supramoulare suprafață, cum ar fi culori, texturi, modele și confort noi. Pentru mulți oameni, o atingere moale "caldă" este mai plăcută decât o atingere din plastic dur. Iar lucrurile care arată și se simt ca cauciucul sunt adesea considerate a fi mai valoroase. Oamenii sunt mai inteligenți în ceea ce privește găsirea de produse care să se potrivească mai bine corpului lor și să reducă vibrațiile, acum că știu mai multe despre ergonomie și despre creșterea numărului de leziuni cauzate de suprasolicitarea articulațiilor. TPE-urile supramuiate pot fi, de asemenea, utile și pentru alte lucruri decât senzația și utilitatea. Câteva exemple sunt asigurarea unei aderențe sigure și puternice în zonele umede, impermeabilizarea garniturilor și a etanșărilor, "barele de protecție" turnate pentru a proteja împotriva impactului și a preveni ruperea timpurie, precum și reducerea vibrațiilor.

 

 

/0 Comentarii/de

Turnare prin injecție pentru automobile

turnare pentru plastic

Turnare prin injecție pentru automobile este unul dintre elementele importante ale creării pieselor auto din oțel de calitate superioară, cu durabilitate ridicată. În automobilele moderne, turnarea prin injecție a plasticului pentru automobile este parte integrantă din toate. Aceasta ajută la fabricarea tabloului de bord al vehiculului sau a oricăror alte piese detaliate ale motorului. În plus, diferitele tehnici, materiale și avantaje ale turnării prin injecție sunt puncte de plecare cruciale pentru producătorii și furnizorii de automobile. Așadar, în acest articol, vom discuta despre istoria, procesele de producție, aplicațiile și diferitele avantaje și dezavantaje ale turnării prin injecție pentru automobile.

Ce este turnarea prin injecție a plasticului auto?

Turnare prin injecție a plasticului pentru automobile se referă la procesul prin care sunt create componente auto din plastic de formă complexă folosind material topit într-o matriță. Procesul este aplicat în special în industria automobilelor, deoarece asigură o precizie și o consistență acceptabilă a pieselor. Pe lângă aceasta, garantează și o productivitate ridicată. Piesele auto turnate prin injecție cuprind ornamente exterioare mari și piese mici din plastic pentru interior. Acestea au cerințe definite de performanță și persistență.

Istoria turnării prin injecție în industria auto

Industria automobilelor a utilizat turnarea prin injecție încă de la începutul adaptării procesului în producția de masă în anii 1930. Turnarea prin injecție a fost aplicată mai întâi la producția de piese relativ simple. Ulterior, odată cu inovarea în tehnologie și materiale, a găsit numeroase aplicații în diferite domenii. Multe firme de turnare prin injecție pentru automobile au conceput diverse abordări complicate. Astfel, acestea pot ajuta la fabricarea unor piese auto și mai complexe și mai ușoare. Acest lucru va contribui, de asemenea, la reducerea costurilor de fabricație și, în același timp, la îmbunătățirea performanțelor vehiculelor.

Tipuri de metode de turnare prin injecție pentru automobile

În general, există următoarele categorii de metode de turnare prin injecție pentru automobile.

1. Turnare prin injecție termoplastică

Această metodă implică utilizarea de materiale plastice care se topesc. Ulterior, acestea pot fi remodelate de mai multe ori fără a fi distruse. Pe lângă aceasta, este utilizat pe scară largă în producția de automobile pentru a realiza o varietate de liniuțe, cleme și panouri datorită flexibilității sale de utilizare și posibilității de reciclare.

 2. Turnare prin injecție termoset

Materialele termorezistente fac ca materialul să se solidifice permanent odată încălzit. Acest lucru le face să se potrivească perfect pentru piesele care necesită temperaturi ridicate, de exemplu piesele de motor. Fixate inițial, aceste materiale nu pot fi retopite sau reformate. 

3. Suprapunere

Supramoldoarea este procesul de turnare a unui strat suplimentar de material peste o piesă preexistentă. Prima, de exemplu, este aplicată pe scară largă pentru a crea mânere confortabile la atingere sau garnituri pentru componente auto.

4. Turnare prin injecție asistată de gaz

Această tehnică implică utilizarea unui agent care spumează gazul din canalele matriței în momentul fabricării piesei. Are o greutate mai mică decât majoritatea metalelor feroase. Dar este foarte puternic și ideal pentru realizarea unor structuri uriașe, cum ar fi mânerele ușilor și panourile.

5. Introduceți mulajul

În turnarea prin inserție, piesele sunt amplasate în matriță și apoi plasticul este injectat în jurul pieselor. Acesta poate fi realizat din metal sau din orice alt material. În plus, acest material combină mai multe materiale într-o singură secțiune. Acesta nu numai că va îmbunătăți rezistența și durabilitatea produsului, dar și pentru alte beneficii.

Procesul complet de turnare prin injecție pentru automobile

Turnarea prin injecție pentru automobile este un proces de fabricare a materialelor plastice pentru automobile. Acesta implică mai multe etape-cheie pentru a asigura o precizie, o consistență și o calitate ridicate ale produsului final;

1. Strângere:

Strângerea este primul proces în turnarea prin injecție. În acest proces, cele două plăci ale matriței sunt închise prin aplicarea unei forțe. După cum s-a descris anterior, matrița este formată din două jumătăți și este comprimată cu o unitate de prindere. Această unitate are suficientă forță de strângere pentru a menține matrița închisă în timpul injecției plasticului topit. Valoarea forței de strângere generate variază în funcție de dimensiunea matrițelor care urmează să fie utilizate și de tipul de material. Întotdeauna este necesară utilizarea corectă a clemelor pentru a evita scurgerile în cavitatea matriței și pentru a se asigura că cavitatea este bine închisă. 

Turnare prin injecție a plasticului pentru automobile

2. Injecție

Odată ce matrița a fost fixată, aceasta este pregătită pentru faza de injectare. Aceasta presupune introducerea granulelor de plastic sub formă solidă într-un butoi încălzit, unde acestea sunt lichefiate. Plasticul topit este apoi forțat să curgă în cavitatea matriței printr-o duză la o presiune foarte mare. Prin urmare, presiunea și rata de injectare sunt monitorizate cu precizie pentru a se asigura că matrița este umplută. Pe lângă aceasta, se verifică și dacă plasticul ajunge în cavitatea interioară a matriței fără a forma unele dintre defectele obișnuite. Acestea pot include formarea de bule de aer sau umplerea incompletă a matriței.

3. Răcire

Odată ce materialul plastic a fost injectat în matriță, acesta începe să se fixeze și să se întărească. Răcirea este, de asemenea, o etapă foarte importantă, deoarece definește dimensiunile finale ale piesei și rezistența acesteia. Prin canalele de răcire din interiorul matriței, căldura este distribuită cu mare căldură și într-o perioadă relativ scurtă. Timpul pe care îl petrece piesa la răcire este esențial.  Deoarece se poate contracta sau deforma și dacă piesa se răcește pentru o perioadă lungă de timp, atunci procesul general de producție ar putea fi lent.

4. Ejecție:

După ce piesa a fost răcită și s-a solidificat, matrița se deschide și piesa este expulzată. În acest proces, utilizarea unor pini de ejecție este cea mai frecventă; acești pini pur și simplu împing piesa afară din matriță. Uneori, pentru a ajuta la extragerea unei piese, se pot utiliza, de asemenea, aruncătoare de aer sau plăci mecanice. Este un proces crucial în care specimenul este scos din matriță și trebuie făcut cu prudență. Pentru a nu deteriora o piesă, mai ales dacă este ornamentată sau are mai multe caracteristici.

 5. Finisare:

Ultima operațiune se numește finisare și constă în îndepărtarea oricărui material suplimentar sau a unei pielițe cunoscute sub denumirea de "flash". De asemenea, piesa poate fi șlefuită și vopsită. În plus, aceasta este asamblată dacă urmează să fie o componentă a unui sistem, în funcție de utilizarea sa. Finisarea suprafeței garantează că piesa are precizia, culoarea și dimensiunea dorite, așa cum a fost proiectată.

 Aplicarea turnării prin injecție în producția de piese auto

Utilizarea turnării prin injecție este importantă în fabricarea a numeroase piese de automobile datorită preciziei și posibilității de producție în masă a unor piese identice. Piesele auto comune fabricate prin turnare prin injecție includ

  1. Componente ale tabloului de bord: Acestea sunt, de obicei, componente complicate care au nevoie de tipul de precizie pe care îl oferă turnarea prin injecție. Astfel, acestea permit să se potrivească în spațiul interior al mașinii.
  2. Bara de protecție și panourile exterioare: Procesul permite fabricarea de piese exterioare rigide și aspectuoase. Astfel, acestea pot trece și prin impacturi și impulsuri meteorologice.
  3. Capace de motor: Aceste piese trebuie să fie rezistente la căldură și să aibă suficientă rezistență.
  4. Colectoare de admisie a aerului: Acest proces formează componente ușoare și rigide care sunt ideale pentru eficiența motorului.
  5. Garnituri interioare și mânere: Procesul face posibilă obținerea unor piese atractive din punct de vedere estetic și eficiente din punct de vedere funcțional prin prelucrarea complexă a detaliilor.
  6. Carcase electrice: Aceste componente sunt importante deoarece protejează unele dintre componentele electronice delicate ale unui vehicul.

Beneficiile turnării prin injecție pentru industria auto

Avantajele turnării prin injecție pentru sectorul auto sunt următoarele;

  1. Producție în masă eficientă din punct de vedere al costurilor:  Turnarea prin injecție este potrivită pentru producția la scară largă, costul fiecărei piese reducându-se odată cu creșterea numărului de piese produse.
  2. Flexibilitate de proiectare: Această metodă este potrivită pentru producerea de modele automate, forme complexe, geometrii și modele de automobile cu toleranță redusă.
  3. Varietate de materiale: Pot fi utilizate majoritatea tipurilor de plastic, inclusiv materialele plastice ranforsate. Astfel, acestea permit formularea de piese cu caracteristici, de exemplu, rezistență ridicată sau capacitate de rezistență la căldură.
  4. Calitate constantă: Turnarea prin injecție contribuie la menținerea standardelor în producția de automobile în toate piesele și subansamblele. Prin urmare, este un aspect important al atingerii standardelor necesare.
  5. Piese ușoare: Această caracteristică rezultă din utilizarea materialelor plastice ușoare. Astfel, ajută la reducerea greutății totale a vehiculului și îmbunătățește eficiența consumului de combustibil.

 Limitările turnării prin injecție în sectorul automobilelor

  1. Costuri inițiale ridicate de scule: Crearea matrițelor este foarte costisitoare și, din acest motiv, turnarea prin injecție nu este fezabilă în cazul producției de volume mici.
  2. Deșeuri de materiale: Procesul care implică utilizarea matrițelor și a ștanțelor produce deșeuri care sunt uneori reutilizate sau eliminate.
  3. Constrângeri de proiectare: De asemenea, crește costurile și timpul pentru piesele delicate. În plus, procesul devine foarte complicat și necesită un alt proces, cum ar fi prelucrarea secundară.

Alternative la turnarea prin injecție pentru prototipuri auto low-cost

Pentru etapele incipiente de dezvoltare sau pentru producția de volum redus, alternativele la turnarea prin injecție includ: Pentru dezvoltarea în stadiu incipient sau producția de volume mici;

  • Imprimare 3D: Perfecte pentru prototipuri, deoarece nu implică niciun cost al matrițelor. Cu toate acestea, este posibil ca produsul să nu fie la fel de rezistent ca cel realizat din matrițe injectate.
  • Prelucrare CNC: Avantaje: Acesta oferă o precizie ridicată pentru generarea unei anumite piese. Cu toate acestea, dezavantajele sunt că poate dura mult timp și că este costisitoare pentru dezvoltarea de piese complexe.
  • Uretan Turnare: Bun pentru producția de piese mici. Astfel, oferă caracteristici bune ale materialelor și o calitate bună a suprafeței pieselor. Pe lângă aceasta, procesul nu poate atinge adesea dimensiunea și productivitatea turnării prin injecție.

 

Turnare prin injecție Automotive

Materiale de turnare prin injecție pentru piese auto

Materialele uzuale utilizate în turnarea prin injecție a automobilelor includ:

  •  Polipropilenă (PP): Foarte ușor și capabil să suporte impacturi utilizate în partea internă a vehiculului, verificați mai multe detalii la Turnare prin injecție a polipropilenei pagină.
  • Acrilonitril butadien stiren (ABS): Este un material puternic și rigid, folosit mai ales pentru tablouri de bord și panouri, motiv pentru care a devenit celebru. ABS turnare prin injecție pagină.
  • Poliamidă (nailon): Are rezistență ridicată și stabilitate la temperatură, ceea ce îl face potrivit pentru utilizare, de exemplu, în aplicații cu piese sub capotă, pentru mai multe detalii consultați Nylon turnare prin injecție pagină.
  • Policarbonat (PC): Funcționează pentru a aduce vizibilitate și longevitate pieselor care implică iluminare, verificați mai multe detalii la Turnare prin injecție a policarbonatului pagină.
  • Poliuretan (PU): Potrivit pentru garnituri și garnituri de etanșare, cum ar fi componentele mici din cauciuc.

Alegeți Sincere Tech pentru servicii de turnare prin injecție a materialelor plastice auto

Iată câteva motive. De ce ar trebui să alegeți Sincere Tech Servicii de turnare prin injecție:

1. Rezistență și durabilitate: Sincere Tech oferă piese auto durabile și durabile, în special pentru practicarea presiunii, cum ar fi blocurile și carcasele motorului.

2. Precizie și consecvență: Acest proces garantează o precizie și o uniformitate ridicată a produsului, îndeplinește cerințele industriei auto pentru toate materialele austenitice, în special în cazul în care este utilizat într-un volum mare de producție.

3. Avantaj de greutate redusă: It are o natură ușoară, iar serviciile noastre rapide fac automobilele ușoare. Astfel, pot contribui la îmbunătățirea consumului de combustibil și a performanțelor.

4. Eficiența costurilor: Acesta este utilizat în special în volume mari,Sincere Tech oferă, de asemenea, cea mai bună modalitate. Astfel, aceasta poate contribui la reducerea costurilor de producție prin eliminarea necesității unor operațiuni secundare.

5. Aplicații versatile: Companie bine adaptată pentru mai multe componente auto. Ajută la realizarea mai multor piese. Acestea pot include aplicații structurale pentru microelectronică și aplicații electrice cu caracter anti-coroziune.

Concluzie

În concluzie, turnarea prin injecție a plasticului auto este esențială pentru fabricarea diferitelor secțiuni auto. Acestea pot include panoul de instrumente, capacele butucilor, colectorul de admisie și capota. Aceasta poate crea piese foarte precise în volume mari. Pe lângă aceasta, oferă libertate de proiectare și rentabilitate relativă și a transformat-o într-o bază a fabricării contemporane a automobilelor. În ciuda tuturor schimbărilor din industria auto și a tendinței de a utiliza noi tehnologii și materiale în producție. În plus, turnarea prin injecție ocupă un loc special în dezvoltarea de noi tehnologii. Aceasta contribuie la creșterea performanței și calității necesare în industria auto modernă.

Întrebări frecvente

Q1. Cum contribuie turnarea prin injecție la reducerea greutății vehiculelor?

Cu ajutorul turnării prin injecție, este posibil să se utilizeze tipuri mai ușoare de materiale plastice. Aceasta poate înlocui multe materiale grele, cum ar fi metalul, făcând astfel vehiculul mai ușor. Acest lucru duce la îmbunătățirea economiei de combustibil și, de asemenea, la reducerea emisiilor.

Q2. Este posibilă turnarea prin injecție pentru fabricarea componentelor auto de volum redus?

Deși turnarea prin injecție este ideală pentru volume mari, aceasta este ideală pentru volume mici. Cu toate acestea, pentru volume mari sau o nevoie precisă de mai multe piese. Costul ridicat al sculelor poate însemna că metode precum imprimarea 3D sau prelucrarea CNC se potrivesc mai bine sarcinii.

Q3. Ce tipuri de componente auto sunt cele mai potrivite pentru Sincere Tech Mold Maker?

Sincere Tech este potrivit pentru fabricarea de piese ușoare și puternice, cum ar fi blocuri de motor, carcase de transmisie și piese structurale care asigură rezistența structurilor auto.

 

/0 Comentarii/de

Instrumente de turnare prin injecție

Instrument de turnare prin injecție este unul dintre cele mai importante aspecte ale producției actuale a unei game largi de piese din plastic. Pe lângă aceasta, are mai multe aplicații pe piață. Aceste produse pot varia de la piese auto la ustensile casnice și așa mai departe. Acest articol vă va ajuta să oferiți o analiză mai detaliată a instrumentelor de turnare prin injecție. Ne vom concentra pe diferite categorii, pe cele aflate în prezent pe piață și pe principalii producători.

Ce sunt sculele de turnare prin injecție?

Scule de turnare prin injecție poate fi definit ca echipamentul și uneltele care sunt utilizate în procesul de turnare prin injecție. Astfel, acesta poate ajuta la modelarea plasticului topit în piese finite. Pe lângă aceasta, acest proces este foarte important în producerea în masă a articolelor complexe din plastic și oferă precizie și eficiență ridicate. Aceasta poate include turnarea plasticului folosind o varietate de modele de componente. În plus, configurația uneltelor de turnare prin injecție constă într-o bază de matriță, miezul acesteia, canale de răcire și o placă de cavitate. Prin urmare, întreaga configurație asigură că plasticul topit va fi modelat cu precizie, apoi răcit și ejectat din matriță.

Instrument de turnare prin injecție

Cum sunt fabricate uneltele de turnare prin injecție? Un proces complet

Iată un proces adecvat și detaliat pentru formarea uneltelor de turnare prin injecție.

1. Faza de proiectare

●       Proiectare conceptuală: Totul începe cu realizarea de către ingineri și proiectanți a designului conceptual al matriței în conformitate cu specificațiile produsului. Aceste specificații pot fi geometria piesei, mediile de curgere sau mediile de răcire.

●       Modelare CAD: Apoi Instrumentul CAD este utilizat pentru a construi un model 3D precis al matriței care trebuie să fie produsă. Componentele principale includ dispunerea componentelor, schițarea, grilajul și sistemul de răcire.

●       Revizuirea designului: Odată realizat și revizuit, acesta este verificat din nou pentru a garanta că îndeplinește cerințele funcționale și de fabricație. Astfel, aceasta poate consta într-o predicție a modului în care metalul curge în interiorul unei matrițe, a modului în care matrița se răcește sau a locului și modului în care piesele sunt ejectate.

2. Prototiparea

Aici, matrița prototip este adesea realizată folosind un material mai puțin costisitor, aluminiul. Această matriță prototip este în general utilizată pentru a testa designul și a confirma funcționalitatea matriței. Astfel, acest pas ajută de obicei la identificarea potențialelor probleme și la efectuarea ajustărilor înainte de producția finală.

 3. Fabricarea sculelor

●       Selectarea materialului: Odată ce ați finalizat proiectul și specificațiile acestuia, următorul pas este selectarea materialului adecvat pentru scule. Astfel, materialele comune pot include oțelul pentru scule (cum ar fi P20, H13), oțelul inoxidabil sau aluminiul. Selectarea acestora depinde de factori precum volumul de producție, complexitatea piesei și considerentele legate de costuri.

●       Prelucrare: Procesele de prelucrare CNC sunt apoi utilizate pentru tăierea și modelarea componentelor turnate din materialul selectat. Aceste procese sunt de obicei de frezare, găurire și rectificare de precizie. Astfel, ele pot obține dimensiunile și finisajele de suprafață necesare.

●       Tratament termic: După aceea, unele materiale de scule trec prin procese de tratament termic, și anume, călire și revenire. Acestea contribuie la optimizarea proprietăților lor mecanice, cum ar fi duritatea și tenacitatea.

4. Asamblare

●       Baza de mucegai: Imediat după fabricație, baza matriței, cavitatea și alte componente sunt asamblate. Deci, aceasta include în primul rând inserții de montare, glisiere și orice mecanisme necesare pentru a efectua procesele de ejecție și răcire a pieselor.

●       Montare și aliniere:  Aici, componentele sunt montate și aliniate cu atenție. Astfel, ele pot ajuta la efectuarea unor operațiuni precise în timpul turnării prin injecție.

5. Tratarea suprafeței

Aici, suprafețele critice ale matriței, și anume cavitatea și miezul, trec prin procese de finisare a suprafeței. Astfel, acestea pot obține netezimea și textura necesare. Astfel, acestea pot include procese de lustruire, EDM (prelucrare prin descărcare electrică) sau texturare. Toate acestea contribuie la conferirea unor caracteristici de suprafață specifice pieselor turnate.

6. Testare și validare

●       Rulări de probă: Odată ce matrița este pregătită complet, aceasta este supusă încercărilor. Acestea se fac folosind mașina de turnare prin injecție și materialul țintă în condiții de producție. Astfel, această fază dovedește funcționalitatea matriței, calitatea pieselor și performanța.

●       Ajustări: Dacă există vreo problemă cu mucegaiul sau suprafața, este necesar se pot face ajustări la sistemele de răcire, de gating sau de ejecție. Astfel, acestea pot contribui la optimizarea calității pieselor și a duratei ciclurilor.

Recipient de turnare prin injecție de plastic

Tipuri de unelte de turnare prin injecție

Să aruncăm o privire la diferitele tipuri de instrumente de turnare prin injecție disponibile.

1. Matrițe cu o singură cavitate

Matrițele cu o singură cavitate pot forma câte o piesă dintr-o singură lovitură. Aceste matrițe sunt utilizate în cazul producției de serie scurtă sau atunci când este nevoie să se producă piese pentru prototipuri. Datorită structurii lor de bază, matrițele cu o singură cavitate sunt comparativ mai ieftine și mai ușor de construit decât matrițele cu mai multe cavități. Cu toate acestea, ele funcționează lent deoarece creează piesa o singură dată, într-un singur ciclu. Acestea sunt utilizate de obicei atunci când este nevoie de o toleranță strânsă sau când piesa poate avea o denumire care este dificil de creat într-o matriță cu mai multe cavități.

2. Matrițe cu cavități multiple

Matrițele cu cavități multiple au cavități multiple în cadrul aceleiași matrițe care oferă diverse piese identice în fiecare ciclu de injecție. Astfel, contribuie la creșterea eficienței producției și, de asemenea, face ca matrițele cu mai multe cavități să fie potrivite pentru producția de volume mari. Pe lângă aceasta, aceste matrițe sunt mai complexe și mai costisitoare de fabricat și proiectat în comparație cu matrițele cu o singură cavitate. Cu toate acestea, ele contribuie la creșterea producției și la reducerea costurilor per piesă. Astfel, pot justifica investiția inițială atunci când vine vorba de scenarii de producție în masă.

3. Modele de familie

Matrițele familiale creează mai multe cavități care produc o varietate de piese în același timp într-un singur ciclu. Aceasta înseamnă că fiecare cavitate a matriței formează o piesă, iar acest lucru poate fi ideal pentru mediile de asamblare în care sunt necesare cel mai adesea numeroase piese deodată. Matrițele de familie sunt adesea utilizate pentru turnarea pieselor care aparțin unui anumit grup. Deoarece acestea permit turnarea simultană a membrilor acestui grup, ceea ce reduce timpul. Cu toate acestea, ele trebuie să fie foarte bine proiectate în ceea ce privește timpul de umplere și răcire pentru toate cavitățile din matriță. Această condiție le poate face mai dificil de produs și de susținut decât matrițele cu o singură cavitate sau cu cavități multiple.

4. Matrițe cu două lovituri

Matrițele cu două lovituri sau matrițele multi-material sau multi-color permit turnarea a două materiale sau culori diferite într-un singur ciclu. Această tehnică este cea mai bună pentru multe cazuri, cum ar fi angrenajele care necesită încorporarea de diverse culori sau materiale. Astfel, pot veni cu piese cu mânere sau zone multi-colorate. Procesul implică două cicluri de injecție separate: primul material este injectat, apoi este parțial răcit. În al doilea rând, materialul este injectat peste sau în jurul primului material. Funcția și aspectul pieselor pot fi îmbunătățite prin metoda de turnare în două timpi. Cu toate acestea, acest proces necesită echipamente exclusive și modele precise ale matrițelor.

5. Matrițe Hot Runner

Aceste matrițe utilizează un sistem de încălzire pentru a putea menține plasticul în stare topită în timp ce acesta curge prin sistemul de rulare către cavitățile matriței. Această abordare a copierii ca și turnare diminuează amploarea deșeurilor din plastic, deoarece nu mai există canale de rulare care să fie desfăcute și reciclate. Sistemele cu canale calde pot reduce durata ciclului și pot îmbunătăți calitatea piesei, deoarece ajută la menținerea continuității plasticului topit, îmbunătățind astfel garanțiile de finisare slabă a suprafeței. Sistemele cu canale reci sunt mai ușor de proiectat decât matrițele cu canale calde, însă acestea din urmă sunt relativ costisitoare atât la proiectare și fabricație, cât și la întreținere.

6. Matrițe cu canal rece

Matrițele cu canal rece au canale prin care curge plasticul topit înainte de a ajunge în cavități. În schimb, în sistemele cu canal rece, blocurile canalului se solidifică odată cu piesa și trebuie să fie îndepărtate și reciclate sau eliminate frecvent. Aceste matrițe sunt, în general, mai ușoare și mai ieftine decât matrițele cu canal cald. Prin urmare, ele sunt potrivite pentru utilizarea pe scară largă. Prin urmare, acestea produc mai multe deșeuri, iar durata ciclului poate fi mai lungă din cauza necesității de a refunda și de a manipula patinele solidificate.

Diferiți parametri cheie și valori asociate cu sculele de turnare prin injecție

Iată anumiți parametri și valori cheie care sunt în general asociate cu scule pentru turnare prin injecție.

instrument de turnare prin injecție a plasticului

 

 

Parametru

Descriere

Valori/intervale tipice

Material pentru scule

Materialul utilizat pentru construirea matriței

Oțel, aluminiu și cupru

Număr de cavități

Numărul de cavități din matriță

Single, Multi (2-16+ cavități)

Durata ciclului

Timp pentru un ciclu de injectare

10-60 secunde

Forța de strângere

Forța de a menține matrița închisă

50-4,000+ tone

Presiunea de injecție

Presiune pentru injectarea plasticului

10,000-30,000 psi

Timp de răcire

Timp pentru răcirea piesei

5-30 secunde

Sistem de ejecție

Mecanism de ejectare a piesei

Pinii de ejecție, plăcile de decapare și aerul

Sistemul Runner

Metode de livrare a plasticului

Alergător la cald, alergător la rece

Tip poartă

Punctul de intrare al plasticului în matriță

Direct, Pin, Submarin și Edge

Finisaj de suprafață

Calitatea suprafeței piesei

Grade SPI (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Toleranțe

Abateri dimensionale

±0,001-0,005 inci

Mold Life

Durata de viață a mucegaiului

100,000-1,000,000+ cicluri

Timp de execuție pentru unelte

Timp pentru proiectarea și fabricarea matriței

4-16 săptămâni

Întreținerea sculelor

Frecvența întreținerii

Curățare și inspecție regulată

Compatibilitatea materialelor

Tipuri de materiale plastice utilizate

Materiale termoplastice, termorezistente și elastomeri

Sistem de răcire

Metode de răcire a matriței și a pieselor

Canale de apă, răcire conformă

Complexitatea părții

Nivelul de detaliu al piesei turnate

De la simplu la foarte complex

Rata de contracție

Micșorarea pieselor la răcire

0.1-2.5%

Costul mucegaiului

Costul inițial pentru proiectarea și fabricarea matriței

$5,000-$100,000+

Care sunt avantajele uneltelor de turnare prin injecție?

●       Eficiență ridicată: Cu toate acestea, se poate observa că, odată ce matrițele au fost proiectate și construite, procesul efectiv de injectare a materialului în matriță este foarte eficient, ceea ce duce la crearea multor piese într-un interval scurt de timp.

●       Consistență și precizie: Turnarea prin injecție duce, de asemenea, la o eliberare precisă și uniformă a matriței, oferind astfel toleranțe similare pentru o serie mare a aceleiași piese.

●       Geometrii complexe: Procesul le permite designerilor să creeze desene multifațetate și elaborate pe piese. Lucru care nu ar fi posibil cu alte tehnici.

●       Matrițe, Varietate: Polimerii termoplastici și termorezistenți, precum și elastomerii, sunt preferați ca majoritatea materialelor. Deoarece acestea prezintă flexibilitate în selectarea lor.

●       Deșeuri reduse: Turnarea prin injecție este ecologică în prezent, în principal datorită sistemelor cu canal cald. Pe lângă aceasta, nu permite risipa de material.

●       Rezistență și durabilitate: Aceasta permite încorporarea materialelor de umplutură în materialul injectat pentru a îmbunătăți rezistența și rezistența pieselor.

●       Automatizare: Turnarea prin injecție poate implica un nivel ridicat de automatizare; acest lucru tinde să aibă un impact asupra reducerii cheltuielilor cu forța de muncă, precum și asupra creșterii productivității.

Care sunt dezavantajele sculelor de turnare prin injecție?

Iată câteva dezavantaje și limitări ale uneltelor de turnare prin injecție.

●       Costuri inițiale ridicate de scule: Crearea și dezvoltarea matrițelor implică o mulțime de costuri, deoarece modelele pot fi complexe, ducând adesea la costuri foarte mari.

●       Termene de livrare lungi: De la proiectare până la producție, poate dura mult timp, ceea ce, la drept vorbind, este consumator de timp atunci când este vorba de proiecte cu termene strânse.

●       Limitări de proiectare: Schimbarea matrițelor este costisitoare și, uneori, este nevoie de obținerea unor matrițe noi. 

●       Mașină; are constrângeri: Nu este posibil să se utilizeze toate materialele atunci când vine vorba de turnarea prin injecție, ceea ce restrânge tipul de material care urmează să fie utilizat.

●       Limitări ale dimensiunii pieselor: Producția este constrânsă de dimensiunea matriței și a mașinii; este dificilă pentru piesele mari.

●       Întreținere complexă: Pe de altă parte, matrițele au nevoie de întreținere periodică, astfel încât să poată garanta productivitatea și durabilitatea.

●       Provocările controlului calității: Întreținerea acestuia poate fi o provocare, mai ales în cazul numeroaselor producții de pe piețele mondiale actuale. 

●       Impactul asupra mediului: Ca proces de fabricație, turnarea prin injecție poate produce materiale plastice și, prin urmare, deșeuri din plastic, necesitând astfel măsuri de eliminare a deșeurilor. 

Concluzie

În concluzie, instrumentele de turnare prin injecție ocupă un loc foarte important în producția modernă. Acestea oferă versatilitate și eficiență în producerea pieselor din plastic. Prin urmare, este foarte important să înțelegeți diferitele tipuri de unelte și factorii de alegere a producătorului potrivit. Pe lângă aceasta, calitatea și precizia, asistența pentru clienți, costul și timpul de răspuns sunt, de asemenea, considerații foarte importante atunci când selectați un producător. În plus, acest domeniu al turnării prin injecție este în continuă evoluție și atinge performanțe optime și durabilitate în operațiunile de producție.

Întrebări frecvente

Q1. Cât timp durează fabricarea sculelor de turnare prin injecție?

Termenul de execuție este timpul necesar pentru fabricarea produsului. Astfel, acesta poate dura de la câteva săptămâni la câteva luni, în funcție de complexitatea proiectului. Pe lângă aceasta, se poate modifica în timp.

Q2. Ce factori ar trebui luați în considerare atunci când alegeți un producător de scule?

Acest factor poate fi experiența, calitatea, serviciile pentru clienți, prețul, timpul și capacitatea de a prelucra anumite materiale. Pe lângă acestea, ar trebui luate în considerare și părțile complexe.

Q3. Care sunt problemele obișnuite ale sculelor de turnare prin injecție?

Astfel de probleme includ defecte ale pieselor, de exemplu deformări sau urme de scufundare, variații de calitate și cerința localizării pentru un control riguros al factorilor de injecție.

 

/0 Comentarii/de

Clear plastic turnare prin injecție

Clear Injecție de turnare

Turnarea prin injecție a plasticului transparent și aplicațiile sale

Piața mondială a plasticului turnat prin injecție se extinde rapid. Conform unui studiu, piața valora 387,51 miliarde USD în 2023. Se preconizează că aceasta va crește la 561,58 miliarde USD până în 2032. Turnarea prin injecție transparentă este un proces de producere a obiectelor din plastic transparent. Astfel, vom face lumină asupra procesului și avantajelor de turnare prin injecție a plasticului transparent în detaliu.

Ce este Clear Plastic Injection Molding?

Folosim multe produse din plastic transparent în viața noastră de zi cu zi. Aceste produse sunt lentile, căști pentru ferestre etc. V-ați întrebat vreodată cum sunt formate aceste produse? Ele sunt realizate folosind o procedură diferită cunoscută sub numele de turnare prin injecție transparentă. În acest proces sunt utilizate diferite materiale, cum ar fi policarbonatul, polimetil metacrilatul și polietilena de înaltă densitate. Puteți alege orice material care îndeplinește cerințele utilizatorului. Ca urmare, acest proces necesită o selecție atentă a materialelor și tipuri specifice de echipamente. În plus, controlul temperaturii este necesar pentru a se asigura că produsele au defecte minime.

Clear plastic turnare prin injecție

Materiale utilizate frecvent în Clear plastic turnare prin injecție:

Diferite tipuri de materiale sunt utilizate în turnarea prin injecție transparentă. Să vorbim despre unele dintre cele mai utilizate materiale.

1. Acrilic (PMMA)

Acrilic este un alt nume pentru polimetil metacrilat. Este un material non-toxic. Este rezistent la UV. În plus, are o transmisie excelentă a luminii. Are dezavantajul că este fragil. Dar îl putem lustrui pentru a diminua fragilitatea. Aflați mai multe despre Turnare prin injecție PMMA.

2. Policarbonat

Policarbonatul este un material rezistent la căldură. Această proprietate îl face ideal pentru utilizarea în scuturi termice. De asemenea, este utilizat pentru fabricarea ochelarilor de protecție. În plus, materialul este, de asemenea, clar și transparent. Dar este un material puțin costisitor. Aflați mai multe despre Turnare prin injecție a policarbonatului.

3. Polietilenă de înaltă densitate

Presiunea ridicată și temperaturile ridicate transformă petrolul în polietilenă de înaltă densitate. Aceasta poate fi ușor transformată în diferite forme. Este utilizată pentru producția în masă de containere și țevi. Nu este un material toxic. Astfel, se pot fabrica și recipiente pentru depozitarea alimentelor. 

Procesul pas cu pas de Clear plastic turnare prin injecție:

Acum aveți informații adecvate despre turnarea prin injecție. Așadar, să discutăm în detaliu procedura completă pas cu pas.

1.    Proiectarea matrițelor

Prima etapă constă în crearea unei matrițe care să se bazeze pe forma și dimensiunea dorită a piesei din plastic. Deci, mai întâi, vom specifica geometria matriței, care include cavități, miezuri și canale. Cele mai frecvent utilizate materiale pot include oțelul și aluminiul. Pe de altă parte, procese precum turnarea, prelucrarea sau imprimarea 3D pot realiza matrița. De asemenea, putem utiliza software-ul de proiectare asistată de calculator (CAD) pentru a proiecta o matriță complet aliniată.

2.    Selectarea materialului

Folosim diferite materiale în modelarea prin injecție în funcție de cerințele noastre. Luați în considerare proprietăți precum rezistența, flexibilitatea și punctul de topire înainte de a alege materialul plastic. Puteți achiziționa pelete sau granule de plastic de la furnizor. Dacă este necesar, puteți include aditivi sau coloranți în material. Asigurați-vă că uscați acel material pentru a elimina orice umiditate. Puteți utiliza un uscător pentru a minimiza conținutul de umiditate. Uscarea materialului este esențială pentru a evita fisurile și bulele mici. Acest lucru previne defectele în piesele finale.

3.    Selectarea mașinii

Acum ați terminat cu selectarea materialului. Deci, următorul pas este să alegeți o mașină de turnare prin injecție. Selectați mașina în funcție de dimensiunea și materialul piesei. Pregătiți matrița în unitatea de prindere a mașinii. Conectați sistemele hidraulice și electrice ale mașinii. De asemenea, puteți seta temperatura și presiunea mașinii în funcție de nevoile dvs.

4.    Injectarea materialului

Puneți materialul plastic în buncărul mașinii. După aceea, încălziți substanța până când se topește. De obicei, încălzim materialul folosind butoiul și șurubul mașinii. Utilizați duza și sistemul de rulare pentru a injecta plasticul topit în cavitatea matriței. Plasticul este injectat la o presiune ridicată de aproximativ 500-1500 psi. Acesta se deplasează prin caneluri înainte de a intra în cavitatea matriței. Pe măsură ce șurubul se rotește, materialul plastic se împrăștie. Plasticul se topește și se amestecă la temperaturi și presiuni extreme. Asigurați-vă că matrița este umplută. Acest lucru evită defectele și oferă plasticului calități uniforme.

5.    Răcirea plasticului

Mașinile de turnare au canale de răcire care conțin apă și ulei. Acestea ajută la răcirea materialului plastic din interiorul matriței și au un timp de răcire tipic de 10-60 de secunde. Pe lângă aceasta, timpul depinde de materialul și grosimea plasticului. Răcirea corespunzătoare asigură o structură uniformă a plasticului.

6.    Ejectarea plasticului

În cele din urmă, materialul plastic este răcit. Așa că acum îl puteți ejecta. Pinii de ejecție forțează plasticul finit să iasă din matriță pe măsură ce matrița se deschide. După aceea, plasăm matrița pe o bandă transportoare sau într-o zonă de depozitare.

7.    Tundere

Folosim unelte de tăiere pentru a îndepărta plasticul în exces din materialul finit. Curățăm plasticul pregătit folosind solvenți. După aceea, îl uscăm cu metode precum suflarea. Apoi verificăm dacă piesa prezintă probleme de calitate. Piesele sunt supuse unor verificări fizice și mecanice pentru a asigura acuratețea dimensiunilor. Acum este gata de expediere către clienți.

Clear PP turnare

Defecte comune ale turnării prin injecție a plasticului transparent

Iată un scurt tabel pentru defectele clare de turnare prin injecție

 

Defect

Cauze

Soluții potențiale

Linii de curgere

Curgere inconsecventă a plasticului topit, temperatura matriței prea scăzută, viteza de injecție prea mare

Creșterea temperaturii matriței, ajustarea vitezei de injecție, optimizarea amplasării porții și proiectarea

Linii de sudură (Knit Lines)

Confluența fronturilor de topire în timpul injecției, presiune sau temperatură insuficiente

Creșterea presiunii de injecție, creșterea temperaturii matriței și modificarea designului piesei pentru a minimiza apariția liniei de sudură

Chiuvete (marcaje de chiuvete)

Ratele de răcire diferențiale și presiunea inadecvată a garniturii

Creșteți presiunea și timpul de ambalare, modificați amplasarea și dimensiunea porții și proiectați secțiuni transversale mai groase în zonele critice

Bule (capcane de aer)

Închiderea aerului în timpul turnării și ventilarea necorespunzătoare

Îmbunătățirea aerisirii matriței, optimizarea parametrilor de injecție și utilizarea de materiale cu proprietăți de curgere mai bune

Nebulozitate sau Haze

Uscare sau contaminare slabă a materialului, temperatură inconsecventă a topiturii

Asigurați manipularea și uscarea corespunzătoare a materialelor, mențineți o temperatură constantă a topiturii și utilizați materiale de calitate optică, dacă este necesar

Striații sau zgârieturi

Imperfecțiuni ale matriței sau ale sculei, contaminanți sau resturi în cavitatea matriței

Curățarea și lustruirea periodică a matrițelor, inspectarea și întreținerea sculelor și utilizarea agenților de eliberare a matrițelor corespunzători

Warpage

Răcire sau contracție neuniformă, ejecție necorespunzătoare

Optimizarea canalelor de răcire, utilizarea unei grosimi uniforme a pereților, ajustarea parametrilor de ejecție și a secvenței

Variații dimensionale

Ratele de răcire inconsecvente, proiectarea sau întreținerea necorespunzătoare a matriței

Asigurați o temperatură uniformă a matriței, controlați strict parametrii de prelucrare și inspectați și întrețineți periodic matrițele

 Avantajele turnării prin injecție a plasticului

Acum sunteți familiarizați cu procedura completă a procesului de turnare prin injecție. Așadar, să explicăm avantajele acestui proces. Iată câteva dintre avantajele sale:

1.    Formă precisă

Turnarea prin injecție transparentă creează piese cu forme și dimensiuni exacte. În plus, piesele produse sunt rezistente la substanțe chimice și la zgârieturi. În plus, piesele din plastic sunt transparente și clare. Astfel, plasticul este utilizat în aparatele în care vizibilitatea este importantă.

2.    Cost eficient

Este un proces prietenos cu bugetul. Produce piese mari din plastic la un preț accesibil. Prin urmare, este o opțiune atractivă pentru persoanele care caută start-up-uri și întreprinderi mici

3.    Întreținere redusă

Plasticul produs prin procesul de turnare prin injecție necesită puțină întreținere. După cum s-a menționat mai sus, se produc materiale plastice transparente. Plasticele transparente sunt mai ușoare decât alte materiale. De asemenea, sunt ușor de curățat. În plus, materialele plastice transparente sunt buni izolatori. Deci, sunt potrivite pentru aparatele electrice.

4.    Gamă largă de selectare a materialelor

Turnarea prin injecție a plasticului este destul de bună la manipularea diferitelor materiale cu proprietăți diferite. Acestea pot include termoplastice, elastomeri și termorezistente. Pe lângă aceasta, este versatilă și permite producătorilor să selecteze materialele în funcție de cerințele lor, și anume rezistență, flexibilitate, rezistență la căldură și multe altele.

5.    Deșeuri minime de materiale și impact minim asupra mediului

Acest proces ajută la producerea unui număr minim de deșeuri. Excesul de plastic poate fi adesea rectificat și apoi reciclat. Metodele moderne se concentrează, de asemenea, pe reducerea cererii și a consumului de energie. Pe lângă aceasta, se lucrează și la reducerea emisiilor în timpul producției, astfel încât acest proces poate deveni o opțiune mai ecologică.

Dezavantaje ale turnării prin injecție a plasticului:

Turnarea prin injecție a plasticului are și unele dezavantaje. Să le discutăm aici.

1. Costuri inițiale ridicate pentru scule și echipamente

Costurile inițiale de scule și echipamente sunt ridicate pentru acest proces în comparație cu alte produse. Fabricarea matrițelor este cea mai costisitoare parte a turnării prin injecție, unde proiectantul trebuie să cheltuiască o mulțime de bani la prima proiectare și fabricare a matrițelor și uneltelor. Acest cost poate fi uneori costisitor, în special atunci când există doar câteva produse care urmează să fie fabricate sau când există spațiu neutilizat în containere.

2. Limitări de proiectare

Cu toate acestea, ca orice tip de proces de fabricație, turnarea prin injecție are limitări privind modelele pe care le poate produce. De exemplu, pereții subțiri pot fi de dorit atunci când este necesar să se mențină un perete uniform. Aceasta va permite o curgere lină a materialului topit în jur și va evita formarea de defecte. Atunci când geometriile pieselor sunt mici și complicate, ar putea exista, de asemenea, mai multe decupaje sau caracteristici de detaliu mici în matriță pentru a fi capturate. Acestea sporesc complicațiile și costurile.

3. Timpul de execuție pentru scule

Procesul de proiectare și construcție a acestor forme este de obicei îndelungat, iar o astfel de formă poate dura săptămâni sau chiar luni, în funcție de complexitatea și măsura formei. Aceasta poate reduce, de asemenea, personalizarea produselor, timpul de răspuns la tendințele pieței și termenul general de începere a producției.

4. Limitele și compatibilitatea materialelor

Utilizarea turnării prin injecție oferă un substrat pentru un număr mare de tipuri de materiale. Cu toate acestea, fiecare tip de material are caracteristicile și deficiențele sale. Fabricarea generală a materialului poate implica mai multe riscuri, cum ar fi deformarea și degradarea, sau necesită condiții speciale pentru prelucrare. Selectarea tipului corect de material este foarte importantă și influențează costul și eficiența producției.

5. Provocările controlului calității

Calitatea produsului trebuie să fie controlată la același nivel pe parcursul întregului proces. Puteți realiza acest lucru prin controlul unor parametri precum temperatura, presiunea și rata de răcire a materialului. Atunci când există o modificare a acestor parametri, pot apărea probleme precum urme de scufundare, deformare sau probleme legate de dimensionalitate.

Provocări ale mucegaiului de injecție din plastic transparent

După cum știm cu toții, fiecare proces are beneficii și provocări. Așadar, să vorbim despre dezavantajele sale

  • Linii de curgere: Plasticul topit se mișcă la viteze diferite în matriță. Astfel, rășina se îngroașă la viteze diferite. Ca urmare, pe suprafața unei piese turnate apar linii vizibile. Apariția acestora indică faptul că viteza sau presiunea de injecție este scăzută.
  • Linii de sudură: Liniile de sudură sunt cunoscute și sub denumirea de linii tricotate. Ele apar atunci când două fronturi de curgere se unesc. Apare datorită unei întreruperi a fluxului de plastic. Ele apar mai ales în jurul găurilor. Liniile de sudură sunt mai evidente decât liniile de curgere.
  • Răsuciri în plasticul finit: Deformarea plasticului înseamnă îndoituri și curbe care apar în materiale plastice finite. Acestea apar din cauza răcirii necorespunzătoare a matriței. Putem minimiza aceste răsuciri prin asigurarea unui timp de răcire adecvat.
  • Delaminare a suprafeței: Uneori, stratul de suprafață este separat de straturile subiacente. Aceasta apare din cauza vitezei sau presiunii excesive de injectare. Contaminarea și umiditatea de pe suprafața matriței sunt o altă cauză a delaminării. Suprafața poate deveni aspră și cu bășici din cauza delaminării.
  • Marcaje de scufundare: Materialul plastic se poate contracta pe măsură ce se răcește. Acest lucru se întâmplă deoarece porțiunea exterioară, mai groasă, are nevoie de mai mult timp pentru a se răci. astfel încât porțiunea interioară se poate contracta. Ca urmare, apar depresiuni pe suprafața finită a plasticului. Acestea se numesc urme de scufundare. Acestea pot fi minimizate prin asigurarea unui timp de răcire adecvat.
  • Menținerea clarității: Este necesară o temperatură optimă pentru formarea plasticului transparent. Temperaturile extreme pot duce la decolorare. Astfel, temperaturile ridicate induc stres. Ca urmare, aceasta împiedică transparența plasticului.

Aplicații ale Clear plastic turnare prin injecție

Injecție de plastic clar Turnarea are numeroase aplicații. Acesta produce pahare, farfurii, boluri și recipiente din plastic transparent. Prin urmare, joacă un rol important în industria alimentară și a băuturilor. În mod similar, produce și scaune și ornamente din plastic. În plus, joacă un rol în componente auto și componente electronice. Este, de asemenea, utilizat în dispozitive medicale și bunuri de consum.

Concluzie

Pentru a rezuma, turnare prin injecție a plasticului transparent creează plastic de înaltă calitate. Aceste materii prime pot include acrilice, polipropilene, și policarbonați. Procesul constă în alegerea materialului și injectarea acestuia în mașină. După aceea, materialul este injectat în mașină. Acesta este ejectat după ce a obținut forma necesară. Obținerea unei forme precise și rentabilitatea sunt principalele sale avantaje. De asemenea, are dezavantaje precum liniile de sudură și liniile de curgere. În plus, este utilizat în industria medicală, auto, electronică și în alte industrii.

Întrebări frecvente:

Ce material este cel mai bun pentru turnare prin injecție a plasticului transparent?

Diferite materiale sunt utilizate pentru turnare prin injecție a plasticului transparent. Cu toate acestea, acrilicul și policarbonatul sunt cele mai utilizate. Aceste substanțe sunt rezistente la acizi și alcali. Așadar, sunt materiale ideale pentru turnarea plasticului transparent.

Care sunt cele mai frecvente probleme asociate cu mucegaiul de injecție din plastic transparent?

Plasticul transparent turnat prin injecție are diverse provocări. Unele dintre acestea sunt liniile de curgere, liniile argintii și liniile de scufundare. Sunt incluse, de asemenea, delaminarea suprafeței, deformarea plasticului și stabilitatea grosimii

Care este prețul mediu al unei matrițe de injecție din plastic?

Costul mediu al turnării prin injecție clară variază de la $100 la $1000. Acesta depinde de numeroși factori. Unii factori cheie sunt materia primă, designul dorit și complexitatea matriței.

 

/0 Comentarii/de

Mold scaun din plastic

mucegai scaun din plastic

 

Matriță pentru scaune din plastic: Creați scaune care nu vă vor dezamăgi

Scaunele din plastic sunt piese de mobilier discrete care sunt mereu prezente în casele rezidențiale, în grădini și la locurile de muncă din întreaga lume. Dar știți cum sunt formate aceste instrumente? Totul se datorează mucegai scaun din plastic, desigur!

Magia turnării: De la proiectare la producție

O matriță de scaun din plastic este ca un tăietor uriaș de prăjituri, dar pentru plastic topit.  Matrița este de obicei fabricată din oțel de înaltă calitate și este proiectată meticulos pentru a capta toate detaliile și complexitățile scaunului care urmează să fie fabricat.  Acest proces de proiectare necesită ca designerii de produse și profesioniștii în fabricarea matrițelor să lucreze mână în mână.

După finalizarea designului, mucegaiul scaunului din plastic devine realitate prin amestecul de tehnici avansate, cum ar fi prelucrarea CNC și EDM sau prelucrarea prin descărcare electrică. Uneltele controlate de calculator sunt utilizate în timpul prelucrării CNC pentru a sculpta forma preferată în oțel. EDM, pe de altă parte, se ocupă de detaliile mai complicate sau de colțurile strânse cu ajutorul eroziunii precise cu scântei electrice.

mucegai scaun din plastic

Anatomia unei forme de scaun

O matriță de scaun din plastic este alcătuită din două părți principale, și anume miezul și cavitatea. Cavitatea definește forma exterioară a scaunului, în timp ce miezul formează orice secțiuni goale sau caracteristici interioare.  Aceste două componente sunt proiectate să se îmbine perfect, creând o cavitate etanșă atunci când este închisă.

Dincolo de miez și cavitate, o matriță bine concepută încorporează o rețea de canale prin care plasticul topit să curgă sau prin care să curgă canalele și pentru o răcire eficientă sau liniile de răcire.  Sistemul de porți, prin care plasticul topit intră în cavitate, joacă un rol crucial în asigurarea unui flux fluid și a unui nivel minim de deșeuri.

Procesul de turnare: Aducerea scaunelor la viață

Matrița scaunului din plastic reprezintă inima unui proces de producție numit turnare prin injecție.  Plasticul topit este încălzit la o anumită temperatură în funcție de materialul selectat, care este de obicei polietilenă sau polipropilenă pentru scaune. Acesta este apoi injectat în cavitatea închisă a matriței sub presiune ridicată.

Cavitatea este apoi umplută de plasticul topit care se conformează tuturor colțurilor și crăpăturilor designului matriței.  Liniile de răcire scad apoi rapid temperatura, solidificând plasticul în forma dorită a scaunului. Odată răcit, matrița se deschide, iar scaunul proaspăt format este ejectat, fiind gata pentru orice finisare, cum ar fi debavurarea sau stivuirea.

Dincolo de elementele de bază:  Considerații privind proiectarea matriței

În timp ce conceptul de bază rămâne același, scaunul din plastic proiectarea matrițelor poate fi surprinzător de complexă. Factori precum:

  • Capacitatea de stivuire

Mucegaiurile pot fi proiectate pentru a permite mai multor scaune să se cuibărească unul în altul pentru depozitare și transport eficient.

 

  • Rezistență și greutate

Se pot face ajustări la designul matriței pentru a optimiza echilibrul dintre rezistența și greutatea scaunului prin încorporarea de nervuri sau variația grosimii peretelui.

  • Textura suprafeței

Suprafața matriței poate fi texturată pentru a crea un finisaj neted, modelat sau anti-alunecare pe scaunul final.

Moștenirea durabilă a The Mould

O matriță din plastic pentru scaune, atunci când este realizată cu mare atenție, este o investiție care merită făcută și care produce cantități mari de scaune pe parcursul duratei sale de viață.  O matriță pentru scăunele din plastic garantează o calitate constantă, o producție eficientă și capacitatea de a crea o gamă largă de modele de scăunele din plastic turnate pentru fiecare nevoie. 

 

/0 Comentarii/de
,

TPU turnare prin injecție

matriță de injecție tpu

De ce turnarea prin injecție TPU este ideală pentru piesele moi?

De ce TPU turnare prin injecție este ideal pentru piesele moi? După cum arată acest blog, TPU are puțini rivali în ceea ce privește avantajele pe care le oferă. TPU are avantajele flexibilității, rezistenței la căldură și incombustibilității chimice. Acest lucru se datorează faptului că turnarea prin injecție permite realizarea unei producții precise.

Să discutăm acum despre proprietățile care oferă un avantaj TPU.

TPU turnare prin injecție

Care sunt proprietățile unice ale TPU care îl fac potrivit pentru piesele moi?

Flexibilitate

Modulul de forfecare de aproximativ 1000 psi este avantajos în formarea pieselor moi. Presiunea de injectare este utilizată pentru alinierea corectă a lanțurilor moleculare. Duritatea Shore a TPU variază între 60A și 98A.

Această gamă permite crearea de diverse piese moi. Precizia de turnare este afectată de rezistența la tracțiune. Această proprietate este utilă pentru automobile și bunuri de consum.

Flexibilitatea modulului este bine aplicabilă pentru proiectele ergonomice. Rezistența la flexiune ajută componentele dinamice. Temperatura matriței afectează flexibilitatea piesei finale. Viteza de injecție determină caracteristicile de curgere ale polimerului.

Elasticitate

Modulul de elasticitate la tracțiune definește întinderea, precum și proprietățile de recuperare ale unui material. Aplicațiile dinamice necesită o capacitate ridicată de deformare. Alungirea la rupere a TPU este mai mare de 500. Acest parametru garantează fiabilitatea pieselor. Setul scăzut de compresie îmbunătățește performanța, deoarece poate rezista la stres.

Parametrii de injecție determină proprietățile mecanice. Elasticitatea este utilă pentru etanșări, garnituri și tuburi flexibile. Modulul lui Young informează asupra cerințelor de proiectare.

Elasticitatea este obținută atunci când temperatura matriței este reglată corect. Caracteristicile produsului final depind de condițiile în care acesta este prelucrat.

Durabilitate

În testul Taber, rezistența la abraziune este mai mare de 200 de cicluri. Parametrii de turnare prin injecție îmbunătățesc duritatea suprafeței. Rezistența la tracțiune este un factor esențial pentru piesele durabile din TPU.

Rezistența la oboseală flexurală oferă durabilitate pentru aplicații care implică mișcări de rotație sau îndoire. Acestea variază de la 85A la 95A. Această gamă oferă suport structurilor.

Rezistența la impact la temperaturi scăzute asigură o durabilitate mai mare. Proiectarea matriței determină măsura în care produsul final va fi durabil. Rezistența TPU la uzura mecanică îl face potrivit pentru utilizarea în piese industriale.

Rezistență chimică

Astfel, rezistența la hidrocarburi oferă caracteristici stabile ale proprietăților materialului în condiții extreme. Păstrează integritatea piesei, deoarece absorbția de apă este redusă la minimum. TPU prezintă o bună rezistență la uleiuri și combustibili. Proprietățile de rezistență chimică depind de condițiile de injectare.

Această caracteristică este valoroasă pentru aplicațiile de înaltă performanță. Componentele precum furtunurile și etanșările necesită compatibilitate chimică. Această caracteristică este asigurată de structura moleculară a TPU.

Controlul prelucrării este relevant pentru rezistența durabilă. Rezistența TPU la umflarea sub acțiunea solvenților contribuie la durabilitatea sa. Viteza de injectare și temperatura sunt printre factorii care afectează rezistența.

Adaptabilitatea la temperatură

Stabilitatea termică variază între - 40 și 100. Procesul de injectare păstrează această flexibilitate. Temperatura de tranziție vitroasă a TPU afectează performanța sa. Este avantajoasă într-o gamă largă de aplicații în toate zonele climatice. S-a raportat că parametrii de prelucrare afectează proprietățile termice.

Stabilitatea performanței în condiții de temperatură variabilă este importantă. Acest lucru este utilizat în industriile auto și aerospațială. Controlul temperaturii matriței este foarte important.

Versatilitatea TPU contribuie la longevitatea produsului. Stabilitatea termică este obținută prin procesare precisă.

Cum diferă turnarea prin injecție a TPU de alte tipuri de turnare a plasticului?

Comparație termoplastică

TPU turnare prin injecție de plastic are o temperatură de prelucrare cuprinsă între 190 și 230. Aceasta este mai scăzută decât pentru multe materiale termoplastice. Vâscozitatea redusă la forfecare a TPU avantajează turnarea pieselor complexe. Alte termoplastice, cum ar fi PP, necesită presiuni mai mari.

Indicele de curgere la topire al TPU duce la o injectare ușoară. TPU are o alungire mai bună decât PET. Vitezele de injectare diferă din cauza proprietăților relativ diferite ale TPU reologie. TPU are o rată mult mai lentă de disipare termică în comparație cu ABS.

Provocări specifice

Controlul umidității în manipularea materialelor trebuie să fie sub 0,03. Metoda proiectarea matrițelor este dificilă din cauza sensibilității ridicate la parametrii de prelucrare.

La temperaturile de prelucrare, TPU are o vâscozitate mai scăzută în comparație cu PVC. Un alt factor care trebuie monitorizat îndeaproape este rata de răcire, deoarece aceasta afectează stabilitatea dimensiunilor. În ceea ce privește sculele, trebuie să se ia în considerare contracția ridicată a TPU în matriță.

Procesul de demulare necesită un control strict al temperaturii. Șuruburile utilizate pentru prelucrarea TPU necesită modele specifice. Rezistența scăzută la topire a TPU este o problemă la TPU. Modificările presiunii de injecție au un impact asupra calității pieselor produse.

Avantajele turnării prin injecție TPU

Datorită flexibilității ridicate, turnarea prin injecție TPU este potrivită pentru aplicarea în piese dinamice. Reamintim principiul elasticității, care garantează capacitatea de a rezista la sarcină continuu și pentru o perioadă lungă de timp.

Rezistența ridicată la uzură este ideală pentru utilizarea industrială. Capacitatea de a acoperi o gamă largă de durități îmbunătățește versatilitatea la TPU. Un alt avantaj al rezistenței chimice este pentru piesele auto. Datorită performanței la temperaturi scăzute a TPU, aplicația sa se extinde.

Opțiunile cu transparență ridicată sunt potrivite în sectorul bunurilor de consum. Aderența bună face posibilă supramodelarea. Biocompatibilitatea TPU permite utilizarea sa în domeniul medical. Controlul obligatoriu al proprietăților mecanice conduce la o calitate ridicată a produselor finale.

TPU palstic turnare prin injecție

TPU palstic turnare prin injecție

De ce este TPU preferat altor materiale pentru piese flexibile și durabile?

Caracteristici de performanță

Rezistența ridicată la tracțiune este benefică pentru a face piesele turnate prin injecție TPU mai durabile. Alungirea ridicată la rupere sugerează că materialul este flexibil. Compresia redusă ajută la menținerea formei materialului sub stres.

Rezistența la abraziune a TPU crește, de asemenea, durabilitatea. Rezistența ridicată la rupere asigură o utilizare de înaltă performanță. Modulul de elasticitate determină atât flexibilitatea, cât și rigiditatea.

Intervalul de duritate Shore face posibilă utilizarea sa în diferite moduri. Rezistența chimică a TPU înseamnă stabilitate. Flexibilitatea la temperaturi scăzute este adaptată pentru diferite condiții. Parametrii de injectare permit îmbunătățirea caracteristicilor de performanță.

Flexibilitate superioară

Valoarea modulului elastic permite o flexibilitate mai mare a componentelor realizate din TPU. Alungirea ridicată la rupere indică faptul că materialul este extensibil. Tpu are o elasticitate bună pentru aplicații dinamice. Compresia setată la niveluri scăzute menține flexibilitatea materialului sub stres.

Caracteristicile bune de revenire contribuie la îmbunătățirea nivelurilor de performanță. Existența gamei de duritate Shore arată că gama de flexibilitate este variabilă.

Rezistența la flexiune ajută la realizarea pieselor moi și flexibile. Datorită structurii moleculare a TPU, flexibilitatea este menținută pe tot parcursul produsului. Prelucrarea controlată face ca materialele să fie extrem de flexibile. Datorită flexibilității sale, TPU este la fel de avantajos în versatilitatea designului.

Beneficii pe termen lung

Rezistența la abraziune garantează utilizarea pe termen lung a pieselor TPU turnate prin injecție. Stabilitatea chimică este capacitatea de a-și menține nivelul de performanță pe întreaga perioadă de utilizare. Rezistența la impact la temperaturi scăzute crește, de asemenea, durata de viață a produselor. Rezistența ridicată la rupere contribuie la creșterea durabilității produselor.

Rezistența TPU ajută la atenuarea oboselii materialului. Elasticitatea ridicată asigură o flexibilitate sporită pe termen lung. Absorbția scăzută a umidității este un alt factor care favorizează durabilitatea sa.

Prin urmare, fiabilitatea este definită ca fiind capacitatea de a funcționa într-un mod constant în condiții diferite. Astfel, stabilitatea mediului TPU minimizează degradarea. Durabilitatea reduce costurile pe termen lung, deoarece TPU este foarte eficient.

Reziliența materialelor

Rezistența la rupere a țesăturii crește datorită încorporării TPU în material. Caracteristicile excepționale de uzură fac ca produsul să fie potrivit pentru utilizări solicitante.

Măsura cunoscută sub numele de modul de elasticitate definește rezistența și flexibilitatea în echilibru. Un set de compresie scăzut nu permite structurii să își mențină forma. Rezistența chimică a TPU permite menținerea stabilității materialului. Capacitatea de a rezista la temperaturi scăzute elimină riscul de a fi fragil.

Flexibilitatea TPU diminuează șansele de solicitare a materialului. Rezistența ridicată la impact oferă componente durabile. Acest lucru se datorează faptului că consecvența pe o perioadă de timp crește fiabilitatea. Versatilitatea TPU îl face potrivit pentru diverse utilizări.

turnare prin injecție tpu

Care sunt considerentele cheie în proiectarea pentru turnarea prin injecție TPU?

Grosimea peretelui

Grosimea pereților joacă un rol esențial în funcționalitatea pieselor de turnare prin injecție a plasticului TPU. Pereții subțiri minimizează cantitatea de material utilizat în construcție. Grosimea uniformă previne deformarea. Grosimea corespunzătoare asigură rezistența.

Formarea pereților depinde de presiunea de injectare. Flexibilitatea TPU înseamnă că sunt necesare anumite dimensiuni specifice ale pereților. Variațiile grosimii afectează, de asemenea, ratele de răcire.

Proiectele ușoare sunt favorizate de pereții subțiri. Pentru secțiunile mai groase, poate fi necesară armarea. O grosime mai mare conduce la pereți mai lungi și mai rezistenți.

Unghiuri de proiectare

Coordonatele ajută la ejecția corectă. Se constată, de asemenea, că piesele de turnare prin injecție TPU necesită un tiraj suficient pentru procesul de demulare. Unghiurile incorecte cauzează defecte. Datorită elasticității sale ridicate, turnarea prin injecție a TPU poate fi utilizată în producția de elemente cu unghiuri de tragere mai mici. Un tiraj adecvat evită suprafața neuniformă.

Unghiurile de întindere ridicate minimizează, de asemenea, tensiunile din material. Proiectarea matriței trebuie să ia în considerare și flexibilitatea TPU. Optimizarea tirajului asigură că calitatea produsă este uniformă pe tot parcursul procesului de producție. Forța de ejecție este direct proporțională cu unghiurile de tragere. Precizia mai mare a unghiurilor de tragere scade durata ciclului.

Plasarea nervurilor

Coastele ajută la îmbunătățirea rezistenței piesei de turnare prin injecție a plasticului TPU. Construcția adecvată a nervurilor reduce răsucirea. Grosimea nervurilor trebuie să fie mai mică decât cea a pereților. Amplasarea afectează fluxul de material.

Minimizați colțurile ascuțite la proiectarea nervurilor. Spațierea crescută a nervurilor optimizează flexibilitatea în TPU. TPU mucegai de injecție trebuie să corespundă liniilor de tensiune. Nervurile excesive pot duce la formarea de urme de scufundare.

Distribuția egală a nervurilor crește capacitatea de încărcare. De asemenea, este important de remarcat faptul că forma nervurilor afectează semnificativ procesul de răcire.

Fluxul de materiale

Fluxul de material are impact asupra calității piesei turnate prin injecție TPU. Primul se referă la regulile de curgere, unde curgerea corespunzătoare elimină formarea golurilor și a defectelor. Vâscozitatea scăzută a TPU contribuie la curgere.

Amplasarea porților afectează fluxul. Fluxul echilibrat de materiale și componente contribuie la reducerea tensiunilor interne. Debitul afectează caracteristicile finale ale piesei.

Datorită flexibilității ridicate, fluxul în TPU trebuie gestionat corespunzător. Aplicația dinamicii fluidelor computaționale îmbunătățește proiectarea matriței. O curgere adecvată joacă, de asemenea, un rol important în asigurarea unui model corect de curgere a materialului. Canalele de curgere trebuie să ia în considerare natura TPU.

Considerații privind răcirea

Prin urmare, rata de răcire are implicații asupra calității pieselor de turnare TPU injectino. Un alt dezavantaj al adoptării acestei metode este că o astfel de rată de răcire este susceptibilă de a duce la deformare. Răcirea uniformă păstrează dimensiunile pentru a preveni deformarea. Datorită coeficientului său scăzut de conductivitate termică, există anumite metode de răcire pentru matrița de injecție TPU. Unul dintre factorii care afectează rata de răcire este temperatura matriței.

Canalele de răcire trebuie să fie bine proiectate. Răcirea optimă îmbunătățește caracteristicile mecanice ale TPU. Pot apărea tensiuni din cauza răcirii neuniforme. Acest lucru se datorează faptului că flexibilitatea TPU este îmbunătățită prin răcirea controlată. Aceasta înseamnă că timpul de răcire are un impact direct asupra ciclului specific de fabricație.

matriță de injecție tpu

Cum funcționează procesul de turnare prin injecție TPU?

Prezentare generală a procesului

Granulele TPU se topesc în unitatea de injecție. TPU este injectat în cavitatea unei matrițe în stare topită. Presiunea și viteza de injectare controlează procesul de umplere a matriței. TPU se întărește la forma dorită prin procesul de răcire. Sistemul de ejecție ajută la îndepărtarea piesei turnate.

TPU are o vâscozitate scăzută, prin urmare poate curge ușor și poate fi prelucrat. Astfel, temperatura matriței joacă un rol important în evitarea defectelor. Timpul ciclic de injectare afectează rata de producție. Proiectarea matriței determină calitatea piesei finale.

Utilaje specifice

The turnare prin injecție utilizează un șurub alternativ. Cilindrul topește granulele TPU prin încălzire. Unitatea de prindere este responsabilă de menținerea sigură a matriței în poziție.

Gestionarea temperaturii ajută TPU să își mențină uniformitatea. TPU este injectat în matriță sub presiune ridicată. Majoritatea utilajelor sunt acționate hidraulic sau electric.

Controlul solidificării se realizează prin sisteme de răcire a matriței. Îndepărtarea pieselor poate fi asistată de brațe robotizate. Senzorii monitorizează parametrii de injecție. Vâscozitatea redusă de forfecare a TPU face ca aceste mașini să fie potrivite pentru utilizarea sa.

Controlul calității

Verificarea preciziei dimensionale se face după turnare. Inspecția finisării suprafeței dovedește că produsul nu are niciun defect. Testele de rezistență la tracțiune sunt importante deoarece confirmă calitatea materialelor. În general, testarea durității susține, de asemenea, specificațiile TPU.

Este important ca utilajele să respecte un program regulat de calibrare pentru a le asigura performanțele optime. Temperatura matriței este monitorizată pentru a evita variațiile. Calitatea producției este monitorizată prin înregistrarea datelor în timp real. Inspecțiile de vizibilitate detectează defectele de suprafață.

Pentru stabilitatea dimensională, se măsoară și contracția. Ca urmare a asigurării standardizate a calității, piesele turnate prin injecție TPU sunt fiabile.

Proceduri de testare

Pentru a determina rezistența la tracțiune a TPU, sunt efectuate teste de tracțiune. Astfel, testele de duritate ajută la determinarea caracteristicilor materialului și la confirmarea proprietăților sale. Testele de alungire evaluează flexibilitatea. Proprietățile de uzură sunt determinate prin teste de rezistență la abraziune.

Testele de rezistență chimică vizează verificarea stabilității. Rezistența TPU este determinată prin teste de impact. Verificările dimensionale confirmă precizia matriței. Analiza termică verifică caracteristicile de temperatură. Testele privind emisiile de dioxid de carbon arată impactul asupra mediului.

Acest lucru confirmă faptul că TPU îndeplinește specificațiile stabilite prin efectuarea de teste în mod regulat.

Care sunt procesele de post-modelare pentru piesele din TPU?

Tehnici de finisare

Tunderea permite tăierea porțiunilor inutile de material TPU. Șlefuirea sporește netezimea suprafeței. Vopsirea oferă culori și luciu suprafeței. Marcarea cu laser oferă informații detaliate într-o manieră precisă. Sudarea cu ultrasunete este utilizată pentru îmbinarea pieselor din TPU.

Șlefuirea îndepărtează imperfecțiunile minore. Ștergerea cu solvent îndepărtează resturile de pe suprafață. Prinderea termică fixează componentele. Tampografia presupune aplicarea de grafică sau text. Fiecare tehnică ajută la obținerea unui produs TPU final de înaltă calitate.

Debavurare

Debavurarea manuală îndepărtează marginile ascuțite. Tumbling-ul curăță și debavurează piesele. Sistemele automatizate sporesc eficiența. Uneltele de precizie asigură acuratețea.

Debavurarea previne defectele pieselor. Proprietățile TPU sunt conservate printr-o tehnică adecvată. Buruienile mici sunt îndepărtate cu perii rotative. Debavurarea este esențială pentru siguranță. Fiecare metodă contribuie la asigurarea faptului că piesele produse de turnare prin injecție tpu îndeplinesc cerințele necesare.

Tratamente de suprafață

Tratamentul cu plasmă îmbunătățește aderența TPU. Acoperirile sporesc rezistența chimică. Poluarea UV este utilizată pentru solidificarea acoperirilor de suprafață. Gravura oferă textură. Tratamentele antistatice minimizează acumularea de praf. Etanșarea suprafeței sporește durabilitatea. Aceste tratamente se aplică pieselor din TPU.

Tratamentele chimice îmbunătățesc caracteristicile de suprafață ale materialului. Tratamentul corona modifică energia suprafeței. Toate acestea adaptează suprafețele TPU pentru anumite scopuri.

 

Luare în considerare

Descriere

Valori ideale/ghiduri

Impactul asupra calității

Grosimea peretelui

Uniformitate, rezistență, curgere

0,5-3,0 mm

Consistență, forță

Unghiuri de proiectare

Ușurința ejecției, durata de viață a matriței

1-3° pe fiecare parte

Eliberarea mucegaiului, durabilitate

Plasarea nervurilor

Întărire, rigiditate

50-60% de grosime a peretelui

Integritatea structurală

Fluxul de materiale

Consistență, umplere completă

Obturare adecvată, aerisire

Finisaj de suprafață, rezistență

Considerații privind răcirea

Timp de ciclu, precizie dimensională

Canale de răcire uniforme

Reducerea timpului de ciclu

Tabel privind considerentele cheie în proiectarea pentru turnarea prin injecție TPU!

Concluzie

Astfel, TPU turnare prin injecție de plastic este cel mai potrivit pentru părțile moi. Trebuie remarcat faptul că TPU este potrivit pentru diverse industrii și garantează lucrări de înaltă calitate. Vizitați plas.co pentru informații de specialitate.

 

/0 Comentarii/de

Prelucrarea CNC a plasticului

Prelucrarea CNC a plasticului

Materialele plastice sunt o componentă de bază în mai multe industrii de fabricație datorită proprietăților lor versatile, inclusiv proprietățile mecanice, chimice și biologice, care sunt combinate cu abundența și diversitatea lor. În plus, procesul de transformare a plasticului brut în prototipuri funcționale de piese și ansambluri este relativ rapid în comparație cu tehnicile convenționale de prelucrare.

Una dintre metodele cheie utilizate este fabricarea substractivă a materialelor plastice, cunoscută și sub denumirea de Prelucrarea CNC a plasticului.Acest articol demonstrează elementele de bază ale prelucrare cnc a plasticului, tipurile, considerațiile, specificațiile și înțelegerea completă a acestor procese și a potențialului lor de a îmbunătăți producția.

prelucrarea plasticului

Ce este prelucrarea plasticului?

 Deși "prelucrarea" este în mod obișnuit asociată cu procese subtractive precise pentru metale, abordări similare pot fi modificate pentru materiale plastice, dar cu unele diferențe. CNC prelucrare plastic include utilizarea strungurilor, frezelor, mașinilor de tăiat, preselor de găurit, polizoarelor și a altor utilaje controlate pentru a produce piese sau produse cu specificații exacte.

Aceste mașini sunt utilizate și pentru prelucrarea metalelor, dar materialele plastice au proprietăți de prelucrare destul de diferite. De exemplu, metalele au anumite temperaturi de topire specifice, în timp ce materialele plastice demonstrează expansiunea amorfă pe o gamă largă de temperaturi. The materiale plastice prelucrate cnc ca materiale hibride, este mai probabil ca acestea să se curbeze, să se așchieze, să se topească, să se fisureze și, în general, să aibă o variabilitate mai mare în timpul prelucrării decât metalele.

Diferitele variații necesită tehnici avansate de prelucrare a materialelor plastice, ceea ce înseamnă că echilibrul dintre selecția materialului, tehnicile de manipulare, sculele adecvate și factorii de stabilizare trebuie menținut cu atenție pentru a obține rezultate optime.

Diferite tipuri de procese de prelucrare a maselor plastice:

Plasticul poate fi prelucrat prin utilizarea diferitelor metode de prelucrare. Să prezentăm pe scurt cele mai populare tehnici de prelucrare în industria prelucrării plasticului;

Plastic Perforare:

Presa de găurit este o mașină-unelte principală care este utilizată pentru a face găuri cilindrice și pasante în materiale. În plus, găurirea generează mai multă căldură în comparație cu alte procese de prelucrare, ceea ce uneori poate fi o problemă pentru materialele plastice sensibile la căldură.

Căldura excesivă în materialele plastice poate duce la așchiere, suprafețe rugoase și, în general, la o calitate slabă a fabricației, ceea ce subliniază importanța strategiilor de reducere a căldurii. Această reducere se realizează prin luarea în considerare atentă a mai multor factori, inclusiv viteza de tăiere, viteza de avans, proiectarea sculelor, materialele sculelor de tăiere, lichidele de răcire și ascuțimea burghiului pentru a minimiza frecarea nedorită. Iată câteva orientări generale pentru găurirea materialelor plastice:

Iată câteva linii directoare generale pentru găurirea materialelor plastice:

  1. Pentru burghie, selectați unghiuri de răsucire între 9° și 18° și unghiuri ale vârfului burghiului între 90° și 118°, pentru a facilita îndepărtarea așchiilor și disiparea căldurii în timpul găuririi.
  2. Practica de a scoate burghiul din gaură la intervale regulate ajută la evitarea acumulării excesive de așchii și căldură.
  3. Asigurați-vă că burghiul este ascuțit; utilizarea unor burghie fără vârf sau ascuțite necorespunzător poate cauza stresul și acumularea de căldură.
  4. Deși burghiile din oțel de mare viteză sunt potrivite pentru majoritatea materialelor plastice, materialele abrazive pot necesita utilizarea de burghie din carbură, diamant sau alte burghie cu duritate ridicată, cu viteze reduse pentru obținerea celor mai bune rezultate.

Plastic Înfiletare / filetare:

filetare din plastic

 

Filetarea din plastic a piesei prototip

Filetarea sau tarodarea este procesul de creare a filetelor în material pentru a permite utilizarea unor elemente de fixare precum șuruburi sau bolțuri. Spre deosebire de metal, care reține bine filetele, plasticul este sensibil la crestături și este predispus la rupere atunci când se filetează cu pas fin. Mașinile de tăiat nu sunt cea mai bună opțiune pentru filetarea plasticului, deoarece acestea trebuie retăiate atunci când sunt îndepărtate.

Filetarea plasticului este de obicei tăiată cu mașini de tăiat filete, în special cu cele cu două dinți pentru a evita bavurile, și cu o toleranță mare de prelucrare. Iată câteva linii directoare generale pentru filetarea / filetarea materialelor plastice: Iată câteva linii directoare generale pentru filetarea / filetarea materialelor plastice:

  1. Gândiți-vă să folosiți inserții metalice filetate în găurile de trecere din plastic, astfel încât să puteți ocoli cu totul filetele din plastic.
  2. Pentru filetele din plastic, utilizați o inserție din carbură pentru filetarea într-un singur punct și luați mai multe 0. 001" este ultima propoziție.
  3. Lichidele de răcire pot opri extinderea firului și pot reduce efectele termice în timpul procesului de filetare.
  4. Asigurați-vă că uneltele folosite pentru filetarea plasticului sunt ascuțite și nu folosiți unelte care au fost folosite pentru tăierea metalului.

Frezare plastic:

Mașinile de frezat utilizează o freză rotativă care se deplasează cu viteză mare pentru a îndepărta materialul de pe o piesă staționară de-a lungul axelor X, Y și Z. Mașinile de frezat CNC, acționate de computere sofisticate, oferă o precizie ridicată cu un nivel scăzut de intervenție umană.

Frezarea plasticului necesită o metodă diferită față de frezarea metalului, din cauza vibrațiilor axului care duc la urme de chibrituri și la mișcarea piesei de prelucrat. Operatorii depășesc această problemă prin utilizarea sistemelor de vid, a clemelor de fixare sau a benzilor cu două fețe pentru a menține piesa de plastic în poziție.

În plus, frezarea plasticului implică frezarea descendentă (frezarea ascendentă), în care rotația frezei este în aceeași direcție cu mișcarea de avans. Iată câteva reguli generale pentru frezările cnc.

  1. Curățați masa de lucru și piesa de lucru pentru a obține o aderență mai bună.
  2. Nu prindeți piesa de prelucrat prea strâns pentru a nu deforma materialul sau pentru a nu-l face elastic.
  3. Pentru tăierile de finisare, utilizați freze cu 2 sau 4 caneluri; frezele cu capăt ascuțit standard sunt bune pentru tăierile de degroșare, în funcție de material.
  4. Atunci când frezați buzunare interioare, evitați colțurile interioare ascuțite și zonele de stres sau utilizați freze cu colțuri rotunjite.

Întoarcere din plastic:

Strunjirea este un proces de rotire a piesei de prelucrat prin strung și de modelare a acesteia cu ajutorul uneltelor staționare. Măsura preventivă de gestionare a căldurii poate fi aplicată pentru a minimiza distrugerea materialului. Iată câteva reguli generale pentru strunjirea materialelor plastice:

Iată câteva reguli generale pentru strunjirea materialelor plastice:

  1. Inserțiile din carbură pentru strunjire sunt cea mai bună opțiune și încearcă să obțină suprafețe lustruite pentru a reduce frecarea și acumularea de material.
  2. Utilizați unghiuri de relief generoase și o înclinare negativă a spatelui pentru a vă asigura că nu există uzură excesivă.
  3. Variați viteza de avans în funcție de rigiditatea plasticului, care este de obicei între 0,004 și 0,010 inci pe rotație.
  4. În primul rând, selectați lățimea sculei care este mai mică decât diametrul minim al componentei și asigurați-vă că scula este ascuțită și proaspătă pentru a obține cele mai bune rezultate.

Tăierea plasticului:

Șlefuirea înseamnă tăierea materialelor în bucăți mai mici cu ajutorul unui ferăstrău cu bandă, ferăstrău de masă sau echipament specializat. Căldura lamelelor de ferăstrău trebuie gestionată eficient.

Iată câteva reguli generale pentru tăierea materialelor plastice:

  1. Ferăstraiele cu bandă sunt făcute pentru tăieri drepte și continue, în timp ce ferăstraiele de masă sunt folosite pentru tăierea materialelor mai groase.
  2. Folosiți lame cu unghiuri de tăiere reduse și unghiuri de reglare care sunt din plastic pentru a minimiza acumularea de căldură.
  3. Lamele cu vârf din carbură de tungsten ar trebui utilizate atunci când materialele plastice sunt subțiri, în timp ce lamele de ferăstrău circular cu polizor gol sunt cea mai bună alegere pentru materialele plastice mai groase.
  4. Lamele subțiri și ascuțite sunt recomandate pentru o tăiere perfectă.

Care sunt considerentele pentru prelucrarea plasticului?

Stabilitatea dimensională, controlul expansiunii termice și gestionarea absorbției de umiditate sunt problemele cheie care ar trebui luate în considerare în timpul prelucrării materialelor plastice.  Este necesar să se prevină deformarea, astfel încât stocul de eliberare a tensiunii și recoacerea frecventă sunt de mare importanță.

Condiționarea materialelor prin procesul de uscare pentru a atinge nivelul de echilibru al umidității va contribui la evitarea distorsiunilor suplimentare. Capacitatea de a menține temperatura constantă prin răcirea regulată, de a ține cont de expansiunea termică, precum și de a lucra în medii cu temperatură controlată este principalul factor care face posibilă menținerea aceluiași nivel de toleranță.

Prelucrarea prin încercări și erori:

Turnarea materialelor plastice este un proces strâns legat de vulnerabilitatea materialului la schimbările din mediu. Ca exemplu, o piesă prelucrată poate suferi modificări dimensionale atunci când este mutată dintr-o locație într-un mediu diferit. Pentru a obține cele mai bune rezultate posibile, este necesar să se potrivească cât mai mult posibil mediul de prelucrare și mediul de lucru al piesei.

Cu toate că, pentru a atinge perfecțiunea, de obicei trebuie să se procedeze prin încercări și erori. Aceasta acoperă optimizarea avansurilor și a vitezelor mașinii, care este cel mai important factor care determină produsul final. La început, avansurile și vitezele mașinii sunt menținute la un nivel ridicat și apoi, după fiecare execuție, acestea sunt modificate treptat pentru a permite optimizarea așchiilor și o prelucrare lină, fără probleme cu sculele.

Selectarea materialului și tehnica de prelucrare:

Rezultatul prelucrării plasticului este determinat de câțiva factori, iar acești factori sunt foarte importanți. Structurile de suport, gestionarea vibrațiilor, ascuțirea sculelor și cerințele specifice materialului sunt principalii factori care determină calitatea pieselor din plastic. Cele mai frecvente defecte, cum ar fi bavurile, fisurile și urmele de chatter, sunt asociate cu materialele plastice cu rigiditate scăzută. Aplicarea acestor tehnici le poate depăși.

Procesul de prelucrare și materialul sunt, de asemenea, susținute prin adăugarea de suporturi acolo unde este necesar și prin pregătirea suprafețelor cu un finisaj neted și cu frecare redusă înainte de prelucrare. Procesul de prelucrare a plasticului este adesea considerat o artă, deoarece personalizarea este una dintre sarcinile-cheie care subliniază importanța susținerii corespunzătoare a materialului selectat și a procesului special de prelucrare.

Siguranță:

Cel mai important aspect pentru siguranța operatorului este prevenirea oricărui pericol pentru sănătate care poate fi legat de material în timpul prelucrării materialelor plastice. Materialele plastice emit substanțe toxice atunci când căldura este mai mare decât cea necesară, iar acest lucru reprezintă o amenințare pentru operatori. Inhalarea particulelor de plastic ar putea provoca iritații ale ochilor, ale sistemului respirator și ale sistemului gastrointestinal atunci când sunt ingerate. Pentru a asigura siguranța:

●       Purtați echipament individual de protecție, cum ar fi ochelari de protecție, mănuși și măști.

●       Asigurați-vă că sistemul de ventilație din zona de prelucrare este în stare bună.

●       Respectați instrucțiunile de siguranță, cum ar fi asigurarea curățeniei regulate și interzicerea alimentelor, băuturilor și tutunului în zona de lucru.

●       Elaborarea de protocoale de siguranță pentru a preveni pericolele care apar în urma prelucrării materialelor plastice.

Aplicații de prelucrare a plasticului:

Domeniul de utilizare al prelucrării materialelor plastice este extrem de larg și se regăsește în aproape toate sectoarele industriilor moderne. Deși domeniul său de aplicare este larg, prelucrarea plasticului se dovedește a fi deosebit de avantajoasă pentru câteva piețe.

Iată o scurtă prezentare a câtorva aplicații cheie:

●       Prototiparea și dezvoltarea de produse pentru testare imediată și testare.

●       Proiectați și fabricați echipamente de manipulare a substanțelor chimice care sunt foarte rezistente la coroziune și durabile.

●       Biocompatibilitatea și sterilizabilitatea plasticului îl fac un material convenabil pentru fabricarea instrumentelor biomedicale și farmaceutice. 

●       Cercetare fotonică pentru elemente și dispozitive optice.

●       Fabricarea semiconductorilor pentru producția de piese și componente cu scopuri specifice. 

●       Utilizări de laborator pentru crearea de instalații și echipamente personalizate.

●       Fabricarea de textile pentru producerea de piese și componente mecanice.

Materiale plastice de calitate superioară pentru prelucrare CNC 

Gama de prelucrabilitate a plasticului este foarte largă datorită faptului că fiecare dintre acestea are caracteristici speciale și poate fi utilizat în diferite industrii. Nylon, de exemplu, este un material cu caracteristici mecanice speciale, care poate fi utilizat în locul metalelor în cazuri specifice. Mai jos sunt plasticele comune favorizate pentru prelucrarea la comandă a plasticului:

prelucrare CNC a plasticului

ABS (acrilonitril butadien stiren):

ABS este un material CNC ușor care are o rezistență excelentă la impact, rezistență și prelucrabilitate. Cu toate acestea, ABS este un material cu multe proprietăți mecanice favorabile, dar este instabil chimic și sensibil la grăsimi, alcooli și solvenți chimici. În plus, ABS-ul pur nu poate fi considerat stabil termic, deoarece este inflamabil chiar și în condiții semi-termice.

Avantaje:

●       Greutate redusă și robustețe mecanică.

●       Materialul este extrem de prelucrabil, prin urmare este perfect pentru crearea rapidă de prototipuri.

●       Punctul de topire scăzut este principalul avantaj al unei serii de metode rapide de prototipare.

●        Rezistență ridicată la tracțiune și durată lungă de viață.

●       Rentabil.

Cons: 

●       Vaporii de plastic fierbinte sunt emiși la căldură; este necesară o ventilație adecvată.

●       Punctul de topire scăzut poate provoca deformări în timpul prelucrării CNC ca urmare a căldurii generate.

Aplicații:

ABS este foarte popular pentru serviciile de prototipare rapidă în termoplastice de inginerie și este utilizat în industriile electrice și auto pentru piese precum capace de tastatură, incinte electronice și piese de bord auto. există multe prototipuri de prelucrare care utilizează materialul ABS, pentru o cantitate mare de piese ABS, utilizați ABS turnare prin injecție va fi una dintre cele mai bune opțiuni.

Nylon (poliamidă):

Nylon, sau poliamida, este un plastic cu frecare redusă, rezistent la impact, substanțe chimice și abraziune. Proprietățile mecanice remarcabile, cum ar fi rezistența, durabilitatea și duritatea materialului, îl fac potrivit pentru prelucrarea CNC și îi conferă un avantaj competitiv în producția de piese auto și medicale. dacă aveți nevoie de un volum mare de piese din nailon, utilizați turnare prin injecție nylon procesul va economisi costul unitar pentru dvs.

Avantaje:

●       Proprietăți mecanice excepționale, cu rezistență mare la tracțiune.

●       Ușoare și rentabile.

●       Rezistent la căldură și substanțe chimice.

●       Potrivit pentru aplicații în care duritatea și rezistența la impact sunt cerințele principale.

Cons:

●       Stabilitate dimensională scăzută.

●       Susceptibil la absorbția umidității.

●       Nu este rezistent la acizi minerali puternici.

Aplicații:  

Nylon-ul este un material termoplastic de inginerie cu performanțe ridicate, utilizat pentru prototipuri și fabricarea de piese reale în industrii precum cea medicală și auto. Elementele cuprind rulmenți, șaibe și tuburi.

Acrilic (PMMA - poli metil metacrilat):

În general, acrilicul este preferat în prelucrarea cnc a plasticului datorită proprietăților sale optice, rezistenței chimice și rentabilității, ceea ce îl face potrivit pentru diferite industrii care au nevoie de componente transparente sau rezistente la zgârieturi.

Avantaje:

●       Ușoare și foarte prelucrabile.

●       Rezistent la substanțe chimice și UV.

●       Rezistent la zgârieturi și optic transparent, potrivit pentru aplicații care necesită transparență.

●       Cost-eficiente în comparație cu materiale precum policarbonatul și sticla.

Cons:

●       Căldura, impactul și abraziunea nu sunt foarte rezistente la acesta.

●       Se poate fisura dacă sarcina este prea mare.

●       Vulnerabil la distrugerea substanțelor organice clorurate/aromatice.

Aplicații:

Acrilicul este utilizat pentru a înlocui materiale precum policarbonatul și sticla, ceea ce îl face potrivit pentru aplicații în industria auto, cum ar fi țevile de lumină și capacele pentru indicatoare luminoase. De asemenea, este utilizată în alte industrii pentru fabricarea de panouri solare, copertine pentru sere și multe altele.

POM (Delrin):

POM, denumit în mod obișnuit Delrin, este un material plastic CNC care este utilizat frecvent de multe servicii de prelucrare datorită prelucrabilității sale excelente. Este puternic și are capacitatea de a rezista la căldură, substanțe chimice și uzură. Delrin vine în diferite grade, Delrin 150 și 570 fiind cele mai utilizate în industrie pentru stabilitatea lor dimensională.

Avantaje:

●       Foarte prelucrabil, cu rezistență chimică excelentă.

●       Oferă stabilitate dimensională ridicată și rezistență la tracțiune pentru durabilitate.

●       Disponibile în diferite clase, Delrin 150 și 570 fiind alegeri populare datorită stabilității lor dimensionale.

Cons:

●       Rezistență scăzută la acizi și substanțe chimice.

Aplicații:

POM este utilizat pe scară largă în toate industriile; în industria auto, este utilizat pentru componentele centurilor de siguranță, în echipamente medicale pentru stilouri cu insulină și în bunuri de consum pentru țigări electronice și contoare de apă.

HDPE (polietilenă de înaltă densitate):

Polietilena de înaltă densitate are o rezistență ridicată la stres și acizi. De obicei, aceasta oferă o rezistență mecanică și la tracțiune excepțională, printre alte materiale termoplastice de calitate superioară. Să evaluăm avantajele și dezavantajele HDPE.

Avantaje:

●       ideal pentru crearea rapidă de prototipuri

●       Reletively costuri reduse în comparație cu acrilic, și nailon.

Cons:

●       Rezistență slabă la UV.

Aplicații:

HDPE este utilizat pe scară largă în aplicații, inclusiv prototipuri, crearea de angrenaje, rulmenți, ambalaje, izolații electrice și echipamente medicale.

LDPE:

LDPE, este un polimer plastic rezistent și flexibil. Are o bună rezistență chimică și performanțe optime în aplicații la temperaturi scăzute. Utilizarea sa este ideală în modelarea versatilității este protetică și ortetică.

Avantaje:

●       puternice, foarte elastice și rezistente la coroziune.

●       Faptul că este bicompatibil îl face potrivit pentru utilizări medicale.

Cons:

●       nu sunt adecvate pentru rezistența la temperaturi ridicate.

●       Rigiditate și rezistență structurală reduse.

Aplicații:

LDPE reprezintă o excepție în producția de angrenaje personalizate, componente electrice interioare și piese auto care necesită lustruire sau luciu ridicat. Coeficientul scăzut de frecare, rezistența ridicată la izolare și durabilitatea fac din LDPE o alegere ideală pentru aplicații de înaltă performanță.

PTFE (teflon):

PTFE, denumit în mod obișnuit Teflon, este un material plastic de înaltă calitate care este utilizat în mod obișnuit în prelucrarea CNC. Se distinge prin proprietățile sale mecanice și chimice superioare care sunt utilizate pe scară largă în diverse produse comerciale. Cu un coeficient scăzut de frecare și rezistență chimică la razele UV, substanțe chimice și oboseală, PTFE este foarte durabil. Este, de asemenea, renumit pentru natura sa non-adezivă și este utilizat pe scară largă în acoperirea tigăilor antiaderente.

Avantaje:

●       Stabilitatea chimică, rezistența la UV și frecarea redusă sunt caracteristicile cheie ale PTFE.

●       are proprietăți anti-adezive. 

Cons:

●       proprietățile mecanice ale altor materiale sunt mult mai bune decât acestea.

●       grosime redusă în tije și plăci.

Aplicații:

În plus față de proprietățile sale anti-adezive care îl fac util în fabricarea tigăilor antiaderente, teflonul este utilizat și în producția de garnituri, semiconductori și plasturi pentru inimă.

Alternative la prelucrarea CNC a plasticului

Alegerea tehnicii adecvate depinde de diverși factori, cum ar fi: selectarea materialului adecvat, specificațiile pieselor destinate utilizării finale.

Turnare prin injecție:

Turnarea prin injecție este ideală pentru producția în masă a pieselor din plastic. În funcționare, aceasta presupune turnarea plasticului tehnic topit într-o matriță sau cavitate din oțel de înaltă rezistență, pentru a forma forma dorită după răcire bruscă și solidificare.

Avantaje:

●       Potrivit atât pentru prototipuri, cât și pentru producția de serie.

●       Economic pentru proiectarea pieselor prototip complicate.

●       Sunt necesare cerințe suplimentare precum anodizarea, lustruirea și tratamentele de suprafață.

Cons:

●       Costurile inițiale ale uneltelor sunt relativ ridicate.

Imprimare 3D:

Imprimarea 3D, denumită în mod obișnuit producție aditivă, este o metodă populară de prototipare care utilizează tehnologii precum stereolitografia (SLA), modelarea prin depunere topită (FDM) și sinterizarea selectivă cu laser (SLS) pentru a prelucra termoplastice precum nailon, PLA, ABS și ULTEM în forme de prototipuri 3D.

Avantaje:

●        Crearea rapidă de prototipuri fără a fi nevoie de unelte.

●        Ideal pentru proiecte complexe și producții la scară mică.

●        Risipa de material este mai mică decât la prelucrare.

Cons:

●       Restricțiile în ceea ce privește selectarea materialelor și proprietățile mecanice.

●       Viteza redusă de producție pentru proiectele la scară largă.

Atât turnarea prin injecție, cât și imprimarea 3D sunt opțiuni fezabile pentru prelucrare cnc plastic, fiecare cu propriile sale avantaje și limitări, care depind de nevoile specifice ale proiectului.

Turnare în vid

Turnarea în vid, identificată și ca turnare poliuretanică/uretanică, utilizează matrițe și rășini din silicon pentru a replica un model principal. Această metodă de prototipare rapidă este ideală pentru producerea de copii din plastic de înaltă calitate, care sunt utile pentru vizualizarea ideilor și identificarea defectelor de proiectare în timpul procesului de depanare.

Principalele concluzii

Acest articol oferă o scurtă descriere a prelucrării materialelor plastice, inclusiv definiția sa, procesele, industriile în care este utilizată și modul în care funcționează. Pentru o înțelegere mai profundă a subiectelor conexe, vă rugăm să consultați celelalte ghiduri ale noastre sau să utilizați pentru a găsi potențiale surse de aprovizionare și detalii despre produse la  serviciile noastre de prelucrare a plasticului.

/0 Comentarii/de

Turnare prin injecție asistată de gaz

Design de turnare prin injecție asistată de gaz

Ce este turnarea prin injecție asistată de gaz

Turnare prin injecție asistată de gaz este un proces de fabricație care implică injectarea azotului gazos alături de plasticul topit, rezultând o piesă cu secțiuni goale. Obiectivul principal este de a aborda provocările comune ale turnării prin injecție tradiționale, cum ar fi curgerea și contracția plasticului. Există diverse categorii de aplicații asistate de gaz, însă aplicarea acestui proces pentru a produce piese goale este o alegere logică. Deși este posibil să nu fie la fel de eficient pentru diametrele mari ca turnarea prin suflare, care poate obține o reducere remarcabilă a greutății de 75%, asistarea cu gaz poate oferi totuși o reducere substanțială a greutății de 30 până la 40% în zonele goale.

Asistența cu gaz devine deosebit de relevantă în aplicațiile în care detaliile turnate prin injecție depășesc capacitățile turnării prin suflare. Principalul său avantaj în cazul pieselor goale constă în capacitatea de a integra o componentă goală cu o piesă altfel plată sau de a încorpora detalii asemănătoare celor care pot fi obținute prin turnare prin injecție.

Avantajele turnării prin injecție asistată de gaz

Turnarea prin injecție asistată de gaz își demonstrează adevăratul potențial atunci când este aplicată pieselor structurale cu pereți subțiri, oferind proiectanților capacitatea de a crea componente cu rentabilitatea pereților subțiri combinată cu rezistența asociată în mod obișnuit cu pereții groși. Folosirea unei tehnici de injecție scurtă implică scobirea nervurilor supradimensionate cu ajutorul unui flux de gaz, ceea ce duce la formarea de tuburi goale în interiorul articolului turnat, obținându-se astfel un raport rezistență/greutate impresionant. În comparație cu piesele care se bazează pe nervuri înalte pentru rigiditate, această tehnică poate produce o creștere notabilă de 25 până la 40%.

Provocarea critică în proiectare și prelucrare constă în reținerea bulei de gaz în interiorul modelului de nervuri. Un design optimizat ar trebui să elimine orice marjă de eroare care ar putea permite bulei să pătrundă în secțiunea peretelui, un fenomen cunoscut sub numele de fingering. Componentele structurale cu pereți groși pot fi comparate cu componentele structurale din spumă, în care spuma este înlocuită de o rețea interconectată de secțiuni goale. Conceptul din spatele rezistenței spumei structurale constă în primul rând în piei solide. Asistența cu gaz elimină agentul de suflare și finalizează lovitura scurtă cu o explozie de gaz, eliminând vârtejul. În acest concept, pânzele de gaz acționează ca o pernă internă, asemănătoare spumei.

Obținerea unei reduceri a densității mai mari decât cea obținută de spumă se dovedește a fi o provocare, iar din punct de vedere structural, proiectarea pereților trebuie să țină cont de cel mai pesimist scenariu. Spuma structurală tinde să aibă proprietăți fizice mai uniforme. În timp ce piesele de asistență la gaz își obțin rigiditatea din nervurile supradimensionate, creșterea grosimii pereților diminuează greutatea redusă inerentă și beneficiile de cost asociate cu asistența la gaz cu pereți subțiri. Asistența cu gaz cu pereți groși devine o alegere rezonabilă atunci când aplicația necesită un perete mai gros, fie din cauza constrângerilor existente ale matriței, fie din considerente ergonomice.

Turnarea prin injecție completă poate beneficia de încorporarea unei perne de gaz în locul pernei de plastic convenționale. În această abordare, gazul este introdus după ce rășina este complet injectată, servind la compensarea oricărei contracții ulterioare a rășinii. În mod frecvent, această injecție de gaz este direcționată exact către un punct gros sau o zonă problematică din cadrul articolului turnat.

La injectarea în rășina topită, gazul caută imediat calea de minimă rezistență. Acesta gravitează în mod natural spre zona cea mai groasă a piesei, parcurgând fără efort colțurile - un fenomen cunoscut sub numele de "race tracking". Bula de gaz este supusă profilării, menținând o secțiune constantă prin care curge. Mai exact, bula de gaz începe cu un diametru mai mare și își reduce treptat dimensiunea pe măsură ce avansează spre sfârșitul fluxului.

Procesul de turnare prin injecție asistată de gaz

Procesul de turnare prin injecție asistată de gaz poate fi elucidat prin cinci etape-cheie ale turnării prin injecție de scurtă durată. În figura 2.16a, plasticul topit este injectat sub presiune ridicată într-o matriță sigilată. Trecând la figura 2.16b, procesul de injectare a gazului este inițiat, determinând curgerea simultană a gazului și a plasticului topit în cavitatea matriței. Trecând la figura 2.16c, injectarea plasticului se oprește, permițând fluxul continuu de gaz în cavitate. Gazul propulsează efectiv plasticul înainte, finalizând procesul de umplere a cavității. Acesta gravitează în mod natural spre zonele cu cea mai ridicată temperatură și cea mai scăzută presiune.Turnare prin injecție asistată de gaz

Continuând cu figura 2.16d, odată ce cavitatea este complet umplută, gazul își menține forța, împingând plasticul împotriva suprafețelor mai reci ale formei. Această acțiune reduce semnificativ durata ciclului de răcire, atenuează apariția urmelor de scufundare și îmbunătățește reproductibilitatea dimensională. În cele din urmă, în figura 2.16e, piesa din plastic s-a răcit suficient pentru a-și păstra forma. Duza de gaz este retrasă pentru a elibera gazul blocat, permițând ejectarea piesei finite.

Dintre diversele procese structurale din plastic, asistarea cu gaz se remarcă ca având cel mai mare potențial de valorificare a cunoștințelor unui proiectant în procesul de turnare. Proiectantul își asumă roluri duble, atât de proiectant de matrițe, cât și de inginer de proces, deținând controlul asupra fluxului de plastic și azot. Această abordare integrată sporește precizia și eficiența procesului de turnare prin injecție asistată de gaz proces.

Coastele joacă un rol crucial în definirea pasajului de gaz în cadrul proiectului. Gazul, urmând în mod inerent calea celei mai mici rezistențe, tinde să navigheze spre zonele mai groase ale piesei datorită volumului lor mai mare și, ulterior, a presiunilor mai scăzute. Această caracteristică atrage bula de gaz în aceste regiuni. Stabilirea eficientă a acestor zone mai groase implică luarea în considerare a raportului de aspect privind grosimea peretelui.

În esență, aceste regiuni mai groase se transformă în colectori sau pasaje de gaz care se conectează la un punct centralizat de injecție a gazului. Este recomandabil ca aceste pasaje de gaz să mențină un raport de aspect cuprins între trei și șase ori grosimea secțiunii de perete. Raporturile de aspect mai mici se dovedesc ineficiente și pot duce la fenomene nedorite, cum ar fi înțepătura, în timp ce raporturile de aspect mai mari cresc susceptibilitatea la pătrunderea gazelor. Pătrunderea gazului are loc atunci când fluxul de gaz avansează înaintea frontului de curgere a rășinii în timpul procesului de umplere. Obținerea unui raport de aspect optim este esențială pentru a asigura eficiența și fiabilitatea procesului de turnare prin injecție asistată de gaz.

Pasajele de gaz sunt adăpostite în nervurile canalelor de gaze, în care variațiile intenționate ale grosimii peretelui, asemănătoare nervurilor, sunt considerate proeminențe. Este imperativ ca pasajele pentru gaze să se extindă până la extremitățile piesei. Geometria de bază pentru pasajul de gaz cuprinde nervuri de rigidizare supradimensionate. Se pot concepe diverse modele de nervuri, iar soluțiile practice pentru nervuri mai adânci implică suprapunerea unei nervuri convenționale peste o nervură de trecere a gazelor, menținând raportul de aspect adecvat. Acest lucru răspunde provocării de a obține o grosime adecvată pe întreaga nervură, prevenind problemele de a fi prea subțire în partea de sus și prea gros în partea de jos, cunoscută în mod obișnuit sub numele de problema tirajului nervurilor adânci.

Design de turnare prin injecție asistată de gaz

Figura de mai sus ilustrează mai multe variante de design al nervurilor, demonstrând adaptabilitatea abordării. Un aspect esențial al dezvoltării cu succes a produselor constă în maximizarea potențialului componentelor turnate. În special în cazul turnării prin injecție asistată de gaz, proiectarea piesei are prioritate. Modelul nervurilor apare ca fiind calea de minimă rezistență, servind drept conductă atât pentru plastic (în timpul umplerii), cât și pentru gaz. Simulările computerizate de umplere a matriței îmbunătățesc plasarea nervurilor, eficientizând procesul.

Restul proiectării piesei respectă îndeaproape practicile stabilite, cu accent pe menținerea unei secțiuni uniforme a peretelui, facilitând crearea unui model computerizat precis. Succesul oricărui program de asistare cu gaz se află în cele din urmă sub controlul proiectantului piesei. Aderarea la principiile de proiectare stabilite elimină variabilele inutile, consolidând importanța unei abordări meticuloase și strategice.

Obținerea unui control optim asupra bulei de gaz se realizează prin utilizarea cavităților de deversare sau de revărsare. Îndepărtarea plasticului în exces implică deplasarea volumului de gaz de intrare, reprezentând o etapă avansată în turnarea prin injecție asistată de gaz. Acest proces îmbunătățit poate fi licențiat de diferiți furnizori de echipamente de asistență prin gaz. Printre avantajele notabile se numără reglarea precisă a volumului de gaz injectat, ceea ce conduce la un control meticulos al profilului de trecere a gazului. Umplerea inițială a matriței implică o injecție completă de plastic, oferind o mai mare ușurință de control comparativ cu o injecție scurtă.

Profităm de această ocazie pentru a vă prezenta Sincere Tech, apreciatul nostru China mucegai producător specializată în turnarea prin injecție asistată de gaz. La Sincere Tech, oferim o gamă variată de matrițe de injecție din plastic de înaltă calitate și servicii asociate, angajându-ne să oferim produse și soluții excepționale clienților noștri valoroși.

Echipa noastră dedicată de profesioniști cu experiență se străduiește să vă îndeplinească nevoile și cerințele specifice, asigurând soluții de top în domeniul turnării prin injecție asistată de gaz. Navigarea în interfața noastră ușor de utilizat este fără cusur, simplificând căutarea produselor și serviciilor de care aveți nevoie. Sincere Tech oferă o gamă completă de servicii, inclusiv proiectarea matrițelor din plastic, turnarea prin injecție a plasticului personalizat, prototiparea rapidă, proiectarea matrițelor, procesele post-fabricare, asamblarea și livrarea la timp.

Fie că aveți nevoie de un singur prototip sau planificați o producție la scară largă, deținem expertiza și resursele necesare pentru a vă satisface cerințele. Echipa noastră este disponibilă pentru a răspunde oricăror întrebări, oferind îndrumare și sprijin pe tot parcursul procesului de turnare prin injecție asistată de gaz.

Pentru cei care caută furnizori de matrițe de încredere, vă încurajăm să contactați Sincere Tech acum. Suntem încrezători că soluțiile noastre vă vor ridica afacerea la următorul nivel. Vă mulțumim că ați luat în considerare Sincere Tech ca partener în turnarea prin injecție asistată de gaz și așteptăm cu nerăbdare oportunitatea de a colabora cu dvs.

/0 Comentarii/de

Hot Runner mucegai

Poarta directă cu canal cald

Ce este matrița cu canal cald

Pentru a realiza piese din plastic mai eficient și cu timpi de ciclu mai scurți, matrița cu canal cald este o tehnologie utilizată în turnarea prin injecție. Turnarea prin injecție convențională presupune turnarea plasticului topit într-o matriță, care apoi se răcește și se solidifică pentru a produce produsul dorit. Cu toate acestea, atunci când se utilizează turnarea prin injecție cu canale fierbinți, o rețea de canale încălzite - numite canale fierbinți - integrate în matriță ajută la menținerea stării de topire a plasticului în timpul procesului de turnare.

Componente pentru matrițe Hot Runner

Pentru a menține materialul plastic topit și pentru a facilita turnarea prin injecție, un matriță cu canal cald are mai multe părți. O matriță cu canal cald constă în principal din următoarele părți:

  1. Manifold Hot Runner: Duza unei mașini de turnare prin injecție transferă plasticul topit în cavitățile individuale ale matriței prin intermediul unui colector, care poate fi un bloc sau o rețea de canale. Pentru a împiedica răcirea prea rapidă a plasticului, acesta este de obicei încălzit.
  2. Duză: Colectorul canalului cald este atașat la mașina de turnare prin intermediul duzei canalului cald. Scopul său este de a introduce plasticul topit în cavitățile matriței prin intermediul sistemului cu canal cald.
  3. Poarta: Poarta este deschiderea prin care sistemul cu canal cald toarnă plasticul topit în camera matriței. Această parte esențială reglează fluxul de plastic în matriță, care, la rândul său, afectează proprietățile finale ale piesei.
  4. Încălzitoare: Duzele și colectorul care alcătuiesc sistemul cu canal cald sunt menținute la o temperatură constantă cu ajutorul elementelor de încălzire. Menținerea plasticului în stare topită în timpul curgerii sale prin canalele canalului fierbinte necesită un control precis al temperaturii.
  5. Termocupluri: Aceste mici dispozitive sunt utilizate pentru măsurarea și controlul temperaturii componentelor care alcătuiesc canalul fierbinte. Ele se asigură că canalul fierbinte nu se încălzește prea mult prin transmiterea informațiilor către sistemul de control.
  6. Regulatoare de temperatură: Pentru a menține temperatura uniformă în întregul sistem cu canal cald, regulatoarele de temperatură monitorizează termocuplurile și reglează încălzitoarele în consecință. Pentru a obține un debit constant de plastic și pentru a evita fluctuațiile de temperatură, regulatoarele de temperatură sunt esențiale.
  7. Hot Runner Drops: Colectorul are canale individuale numite "picături de canal fierbinte" care conduc plasticul topit către anumite cavități ale matriței. Fiecare picătură corespunde unei anumite porți și cavități.
  8. Cavități de mucegai: Spațiile interioare goale ale matriței, numite "cavități", sunt locul în care plasticul topit este injectat pentru a crea produsul finit. Geometria produsului final este dictată de forma și modelul cavităților matriței.
  9. Sistem de răcire: Un sistem de răcire poate fi necesar pentru a regla temperatura generală a matriței și pentru a ajuta plasticul să se solidifice după ce a umplut cavitățile, chiar dacă componentele canalului cald sunt încălzite.

Toate aceste părți formează un sistem în buclă închisă care vă oferă o comandă completă asupra procedurii de turnare prin injecție. Atunci când îmbunătățirea calității pieselor, reducerea duratei ciclurilor și minimizarea deșeurilor sunt de cea mai mare importanță în scenariile de producție de volum mare, sistemele cu canale fierbinți strălucesc.

Avantajele matriței Hot Runner

Companiile care realizează turnarea prin injecție a plasticului trec de la matrițele cu canal rece la matrițe cu canal cald din ce în ce mai mult. Acest lucru se datorează faptului că matrițele cu canal cald sunt mai bune în multe privințe decât matrițele cu canal rece. Matrițele cu canal cald sunt cea mai bună alegere pentru mulți producători, iar acest articol va vorbi despre toate acestea.

Matrițele cu canal cald reduc timpul de ciclu cu o cantitate uriașă, aceasta fiind una dintre cele mai bune caracteristici ale lor. Cu ajutorul matrițelor cu canal cald, puteți face lucrurile mai repede, deoarece plasticul se poate răci mai repede. Întreprinderile pot obține mai multe rezultate pentru mai puțini bani atunci când pot realiza mai multe piese în mai puțin timp.

Dacă sunt utilizate corect, matrițele cu canal cald pot contribui, de asemenea, la îmbunătățirea generală a produsului. Dacă nu utilizați matrițe cu canal cald, este mai puțin probabil ca materialul să se rupă sau să devină neuniform în timp ce este modelat. Acest lucru vă permite să realizați piese de înaltă calitate cu o suprafață mai netedă și dimensiuni mai precise.

De asemenea, puteți realiza modele cu mai multă libertate atunci când utilizați matrițe cu canal cald. Deoarece vă permit să reglați cu precizie fluxul de plastic, matrițele cu canal cald vă permit să realizați piese care sunt mai complicate și mai detaliate. Acest lucru este util pentru întreprinderile care au nevoie de piese foarte specifice sau realizate doar pentru ele.

Reducerea risipei este un alt lucru pe care îl pot face matrițele cu canal cald. Atunci când utilizați matrițe obișnuite cu canal rece, risipiți o mulțime de material în timp ce matrița este fabricată. Un sistem cu canal rece nu este necesar atunci când sunt utilizate matrițe cu canal cald. Acest lucru scade costul de producție și reduce deșeurile într-o mare măsură.

Matrițele cu canal cald pot fi, de asemenea, utilizate pentru a realiza matrițe cu o mulțime de găuri. Este posibil să se realizeze mai multe piese deodată, deoarece sistemele cu canal cald pot fi modificate pentru a se potrivi diferitelor găuri. Ei ar putea fi capabili să facă mai multe lucruri și să lucreze mai bine cu acest lucru.

Nu în ultimul rând, matrițele cu canal cald sunt mai bune decât matrițele cu canal rece în multe privințe. Atunci când o întreprindere face turnare prin injecție a plasticului, matrițele cu canal cald sunt foarte utile. Principalele motive pentru aceasta sunt numeroasele beneficii pe care le oferă, cum ar fi timpi de ciclu mai scurți, piese de calitate superioară, mai multă libertate de proiectare și o utilizare mai puțin risipitoare a materialelor. Matrițele cu canal cald sunt o investiție care poate ajuta o companie să realizeze produse mai bune și să se remarce pe piață.Matriță cu canal cald

Diferența dintre matrița de rulare la cald și matrița de rulare la rece

Matrițele comune de turnare prin injecție sunt denumite matrițe cu canal cald sau matrițe cu canal rece. Deși ambele sunt capabile să producă componente din plastic, caracteristicile lor distincte le fac mai potrivite pentru anumite aplicații. Acest articol vă va ajuta să determinați care dintre matrițele cu canal rece și matrițele cu canal cald este cea mai potrivită pentru aplicația dvs. prin compararea celor două.

Pentru început, este necesar să se ofere definiții ale matriței cu canal cald și ale matriței cu canal rece. Matrițele cu canal cald elimină necesitatea unui sistem de canal prin introducerea directă a plasticului topit în cavitatea matriței prin intermediul unei rețele de componente încălzite. Matrițele cu canal cald sunt alegerea optimă pentru producția la scară largă datorită capacității lor de a reduce risipa de material și durata ciclurilor. Dimpotrivă, matrițele cu canal rece utilizează un mecanism de canal specializat pentru a transporta plasticul topit de la unitatea de injecție la camera matriței. Adesea cea mai economică opțiune pentru serii de producție mai mici, matrițele cu canal rece generează mai multe deșeuri de material și au timpi de ciclu mai lungi.

Sunteți capabil să reglați temperatura? Aceasta este una dintre caracteristicile care diferențiază matrițele cu canal rece de matrițele cu canal cald. Prelungirea duratei ciclurilor și îmbunătățirea uniformității pieselor sunt două avantaje ale utilizării unei matrițe cu canal cald, care menține o temperatură constantă în întreaga matriță. Cu toate acestea, fluctuațiile de temperatură pot compromite calitatea componentelor și pot prelungi timpii de ciclu ai matrițelor cu canal rece. Atunci când aveți de-a face cu materiale sensibile la căldură care necesită un control precis al temperaturii, matrițele cu canal cald sunt adesea cea mai potrivită opțiune.

O altă diferențiere esențială este aceea că cerințele de întreținere pentru matrițele cu canal cald diferă de cele ale matrițelor cu canal rece. Întreținerea regulată a matrițelor cu canal cald poate fi mai dificilă și mai costisitoare decât cea a matrițelor cu canal rece pentru a se asigura că componentele încălzite continuă să funcționeze corect. Cu toate acestea, pentru anumite aplicații, reducerea timpului de ciclu și a risipei de material poate justifica renunțarea la costurile de întreținere.

Atunci când se utilizează matrițe cu canal cald, nu este necesar un sistem de canal distinct, ceea ce oferă proiectanților o flexibilitate sporită în ceea ce privește designul pieselor. Acest lucru permite fabricarea de componente cu modele mai complicate și mai complexe decât este posibil în cazul utilizării matrițelor cu canal rece. În ciuda flexibilității reduse a proiectării, matrițele cu canal rece sunt frecvent preferate pentru geometrii mai simple ale pieselor și volume de producție mai mici.

În cele din urmă, cerințele, bugetul și volumul de producție al proiectului dvs. vor dicta dacă sunt superioare matrițele cu canal rece sau cele cu canal cald. Pentru serii de producție mai mici care implică geometrii mai simple ale pieselor, matrițele cu canal rece pot oferi un raport cost-eficiență mai bun. În schimb, matrițele cu canal cald sunt mai potrivite pentru producții de volum mare care necesită un control precis al temperaturii și timpi de ciclu rapizi. Știind ce trebuie să așteptați de la o matriță cu canal rece și o matriță cu canal cald, este posibil să selectați matrița potrivită pentru un proiect de turnare prin injecție.

Selecția între un canal cald și matriță cu canal rece este determinată de volumul de producție, complexitatea componentelor, cheltuielile cu materialele și specificațiile aplicației. Matrițele cu canal cald reprezintă metoda optimă pentru producția în masă a componentelor complexe în cantități mari, pentru a obține o eficiență maximă și a reduce la minimum deșeurile. Cu toate acestea, matrițele cu canal rece pot oferi un raport cost-eficacitate mai bun atunci când sunt aplicate la serii mai mici sau la componente cu geometrii mai simple.

/0 Comentarii/de

2 matriță de injecție placă

matriță cu două plăci

Ce este matrița de injecție cu 2 plăci

2 matriță de injecție placă sau matriță de injecție cu două plăci este un tip de instrument de turnare prin injecție utilizat în procesul de fabricație pentru a produce componente sau produse din plastic. Este un design de matriță fundamental și utilizat pe scară largă în industria de turnare prin injecție a plasticului. Denumirea "2 plăci" se referă la structura matriței, care constă din două plăci principale (placa A și placa B) care se unesc în timpul procesului de turnare.

Componente ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci

Matrița de injecție cu două plăci este unul dintre cele mai populare tipuri de matrițe utilizate în lumea afacerilor. O matriță de injecție cu 2 plăci are numeroase componente critice care ajută la turnarea prin injecție a plasticului. Fiecare parte afectează produsul final. Principalele părți ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci sunt:

Există două plăci principale care alcătuiesc o matriță de injecție cu două plăci. Aceste plăci sunt placa goală și placa centrală. Aceste plăci, care merg pe baza piesei turnate, alcătuiesc corpul și miezul matriței. În interiorul matriței, placa interioară modelează piesa, iar placa goală modelează exteriorul. După ce aceste plăci sunt puse împreună, se stabilește forma piesei din plastic.

Pentru o matriță de injecție cu două plăci, există mai multe părți decât plăcile de găuri și de miez. Sistemul de răcire, știfturile de ejecție, sistemul de rulare și bucșele de injecție sunt câteva dintre acestea. Una dintre aceste părți este sistemul de rulare. Bușonul de injecție este o mică gaură în matriță care permite topirea plasticului. Sistemul de rulare are mai multe tuburi care deplasează plasticul de la bucșa de pe matriță la zona cu găuri. Dacă utilizați pini de ejecție după ce piesa s-a răcit și s-a întărit, o puteți împinge afară din matriță. Sarcina sistemului de răcire este să mențină matrița la temperatura potrivită, astfel încât plasticul să se întărească corespunzător.

O matriță de injecție cu două plăci are, de asemenea, piese foarte importante numite pini de ghidare și bucșe. Aceste piese ajută la alinierea corectă a găurii și a plăcilor centrale în timpul laminării. Modul în care arată aceste piese arată clar că cele două plăci vor fi asamblate corect, ceea ce duce la o piesă de înaltă calitate. Matrița poate avea, de asemenea, glisiere, ridicătoare și dopuri care sunt utilizate pentru a da piesei din plastic forme și caracteristici complicate.

De cele mai multe ori, piesele unei matrițe de injecție cu două plăci lucrează împreună pentru a realiza rapid și corect piese din plastic de înaltă calitate. Pentru a obține rezultate mai bune și o producție mai regulată, producătorii trebuie să înțeleagă pe deplin cum funcționează fiecare piesă și cum influențează aceasta procesul de turnare. Tehnologia este mereu din ce în ce mai bună, astfel încât este probabil ca turnarea prin injecție și proiectarea matrițelor să facă mai mulți pași mari înainte. Aceste noi idei vor contribui la îmbunătățirea și accelerarea procesului de fabricare a pieselor din plastic pe termen lung.

 

2 matriță de injecție placă

Etapele de lucru ale matriței de injecție cu 2 plăci

Funcționarea unei matrițe de injecție cu 2 plăci este destul de asemănătoare cu alte matrițe de injecție, cum ar fi 3 matriță de injecție placă, matriță cu canal cald. Mai jos sunt câteva dintre etapele de lucru de bază ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci:

Primul pas: Faceți o matriță. Atunci când lucrați cu o matriță de injecție care are două plăci, primul pas este să construiți matrița. Acest lucru necesită realizarea unui plan detaliat al matriței care să arate dimensiunea, forma și proprietățile piesei care va fi fabricată. Designul matriței include, de asemenea, modul în care sunt dispuse plăcile goale și de bază, precum și locul în care sunt amplasate poarta de injecție și canalele de răcire.

A doua etapă. Fabricarea matriței este următoarea etapă, care are loc după aprobarea proiectului matriței. În acest proces, plăcile cavității și ale miezului sunt tăiate din oțel de înaltă calitate cu ajutorul uneltelor cu control numeric computerizat (CNC). Pentru ca plăcile să se potrivească perfect în matriță în timpul procesului de turnare prin injecție, acestea sunt lustruite cu atenție. Acest lucru asigură că plăcile se vor potrivi perfect pe matriță și că totul va decurge fără probleme.

Al treilea pas este asamblarea tuturor pieselor. Imediat ce plăcile goale și cele centrale sunt prelucrate, acestea sunt asamblate pentru a realiza matrița de injecție cu 2 plăci. Plăcile sunt aliniate și apoi ținute strâns în poziție cu șuruburi și cleme pentru a se asigura că rămân acolo unde ar trebui să fie în timpul procesului de turnare prin injecție. După acest pas, modelul este atașat la mașina de turnare prin injecție, care este apoi pregătită să înceapă fabricarea produsului.

Pasul 4: Se realizează o matriță de injecție. Odată ce modelul a fost asamblat și atașat la mașină, procesul de turnare prin injecție poate începe. Plasticul este pus în buncărul mașinii, unde este încălzit și topit până când devine lichid. După aceea, poarta de injecție este utilizată pentru a introduce plasticul topit în orificiul matriței. Aceste etape umplu gaura cu plastic, ceea ce face ca piesa să ia forma matriței.

Când vine vorba de a cincea etapă, răcirea și ejecția: După ce tot plasticul lichid a fost turnat în matriță, va începe procesul de răcire. Acest lucru se face prin adăugarea de tuburi de răcire la matriță, astfel încât plasticul să se poată răci rapid și să se întărească în forma potrivită. Matrița este deschisă după ce piesa a atins temperatura potrivită și s-a solidificat. Se folosesc apoi pini sau plăci ejectoare pentru a împinge piesa în afara cavității matriței.

Etapa 6. Controlul și asigurarea calității Imediat ce piesa este scoasă din matriță, aceasta trece prin verificări de control al calității pentru a se asigura că îndeplinește cerințele. Unele lucruri care ar putea intra în acest grup sunt verificările dimensiunilor, inspecțiile vizuale și testele de putere și durabilitate. Orice greșeli sau defecte care ar fi putut exista sunt găsite și reparate pentru a se asigura că produsul final îndeplinește standardele de calitate stabilite.

Pentru ca o matriță de injecție cu două plăci să funcționeze bine, trebuie să fie planificată, construită, asamblată, injectată, răcită, ejectată și verificată calitativ cu atenție. În final, aceștia sunt pașii pentru utilizarea matriței. Dacă producătorii sunt foarte atenți la acești pași, ei pot utiliza tehnologia de turnare prin injecție pentru a realiza rapid și ieftin piese din plastic de înaltă calitate.

Avantajele matriței de injecție cu 2 plăci

Datorită numeroaselor sale avantaje față de alte tipuri de matrițe, matrița de injecție cu două plăci a devenit o opțiune populară. Pentru următorul dvs. proiect, o matriță de injecție cu două plăci ar putea fi alegerea ideală, iar în acest articol vom analiza avantajele utilizării uneia.

Primul și cel mai important dintre numeroasele beneficii ale unei matrițe de injecție cu două plăci este cât de simplu și intuitiv este de utilizat. În acest model specific de matriță, două plăci sunt utilizate pentru a construi cavitatea și cheia matriței. Acest lucru facilitează configurarea și funcționarea, deoarece nu există sisteme complexe sau piese mobile care s-ar putea rupe. Această lipsă de complexitate nu numai că face ca matrița să fie mai ușor de manevrat, dar reduce și șansele ca ceva să meargă prost în timpul modelării materialului.

Un avantaj suplimentar al utilizării unei matrițe de injecție cu două plăci este faptul că este mai economică. În majoritatea cazurilor, matrițele cu două plăci sunt mai puțin costisitoare de fabricat și de menținut în stare bună de funcționare decât alte tipuri de matrițe. Simplitatea designului lor este în mare parte responsabilă de acest lucru. Acest lucru ar putea duce la reduceri de costuri pentru producători, în special pentru producțiile mici și medii. În plus, datorită designului simplu al matriței, ciclurile de fabricație pot fi accelerate, ceea ce duce la și mai multe reduceri de costuri și la o eficiență generală îmbunătățită.

Pe lângă faptul că sunt rentabile, matrițele de injecție cu două plăci oferă o multitudine de posibilități de proiectare și modificare, ceea ce sporește foarte mult versatilitatea lor. Realizarea unui produs finit cu o gamă largă de dimensiuni, forme și calități este la fel de ușoară ca ajustarea celor două plăci. Datorită acestei adaptabilități, procesul de proiectare poate fi mai creativ și inovator, iar în funcție de situație, modificările sau revizuirile pot fi efectuate rapid. Injectarea unui produs folosind o matriță cu două plăci permite o mare flexibilitate în proiectare. Acest lucru este valabil indiferent dacă creați modele complicate și detaliate sau forme geometrice mai simple.

De asemenea, gradul ridicat de acuratețe și precizie cu care funcționează matrițele de injecție cu două plăci este legendar. Ușurința cu care cele două plăci pot fi asamblate asigură că produsul final va fi de o calitate ridicată și constantă. Acest grad de precizie este esențial pentru realizarea de produse care îndeplinesc standardele exigente ale industriei. Indiferent de tipul de produs din plastic pe care îl realizați - echipamente medicale, piese auto, articole de larg consum etc. - o matriță de injecție cu două plăci vă poate ajuta să atingeți gradul de precizie și calitate de care au nevoie clienții dumneavoastră.

Utilizarea unei matrițe de injecție cu două plăci are în mod clar mai multe avantaje, luând în considerare toate aspectele. Dacă sunteți un producător care dorește să realizeze produse din plastic de înaltă calitate, această matriță este o investiție excelentă. Printre aceste avantaje se numără adaptabilitatea, precizia, prețul scăzut și ușurința de utilizare. Asigurați-vă că analizați avantajele unei matrițe cu două plăci și modul în care v-ar putea ajuta să vă atingeți obiectivele de producție dacă aveți în vedere utilizarea turnării prin injecție pentru următorul dvs. proiect.

Limitări și considerații ale matriței de injecție cu două plăci (matriță de injecție cu două plăci)

Deși există o serie de beneficii în utilizarea matrițelor de injecție cu două plăci, producătorii trebuie să fie atenți la constrângerile și limitările care vin cu aceste instrumente. Dacă doriți să știți dacă matrițele cu 2 plăci sunt potrivite pentru aplicația dumneavoastră, trebuie să știți aceste lucruri. Unele lucruri de care trebuie să țineți cont și limitările matrițelor de injecție cu 2 plăci sunt următoarele:

O problemă a matrițelor de injecție cu două plăci este că nu pot produce piese complicate cu îndoituri sau caracteristici. Piesele complexe care necesită mai mult de o glisieră sau un miez pot fi dificil de realizat deoarece matrița se deschide într-un singur sens. Acest lucru poate îngreuna realizarea pieselor cu forme sau caracteristici interesante.

Luați în considerare strălucirea liniei de separație atunci când utilizați matrițe de injecție cu două plăci. Atunci când jumătățile matriței nu se potrivesc, se scurge material suplimentar. Aceasta este o strălucire a liniei de separație. Marginea de îmbinare poate avea material suplimentar. Aceasta poate trebui îndepărtată sau tăiată după modelare. Fabricarea și întreținerea matrițelor trebuie să se facă în mod corespunzător pentru a reduce strălucirea liniei de separație și pentru a produce piese de înaltă calitate.

Realizarea multor piese sau a unor piese cu standarde stricte poate să nu fie posibilă cu această matriță. Modul în care sunt realizate aceste matrițe poate crește durata ciclului și reduce consistența pieselor. Acest lucru se aplică în special pieselor complexe care necesită condiții precise de turnare. Pentru o lucrare precisă și consecventă, este posibil să aveți nevoie de o matriță cu canal cald sau cu mai multe cavități.

În ciuda acestor probleme, matrițele de injecție cu 2 plăci sunt populare pentru multe lucrări de turnare prin injecție datorită numeroaselor lor beneficii. Acestea sunt ieftine pentru producții mici și medii, deoarece sunt ușor de realizat. Matrițele simple cu 2 plăci sunt ușor de schimbat și de întreținut. Acest lucru reduce timpii morți și sporește eficiența.

Amintiți-vă că matrițele de injecție cu două plăci au probleme, dar sunt încă utile pentru multe sarcini de turnare prin injecție. Dacă fabricanții de matrițe anticipează problemele și le construiesc în consecință, pot utiliza matrițele de injecție cu două plăci pentru a realiza piese din plastic bune. Construiți bine matrița, întrețineți-o și monitorizați procesul. Acest lucru oferă cele mai consecvente și fiabile rezultate de la matrițele de injecție cu 2 plăci.

matriță de injecție cu două plăci

Diferența dintre matrița de injecție cu 2 plăci și matrița de injecție cu 3 plăci

Diferența principală dintre o matriță de injecție cu 3 plăci și o matriță de injecție cu 2 plăci este numărul de plăci și configurația acestora. Ambele tipuri de matrițe sunt utilizate în turnarea prin injecție a plasticului, dar diferă puțin în ceea ce privește designul matriței, în mod normal matrița cu 3 plăci va fi mai costisitoare decât matrița cu 2 plăci. mai jos sunt prezentate câteva dintre diferențele cheie dintre matrițele de injecție cu 3 plăci și cele cu 2 plăci:

Matriță de injecție cu 2 plăci:

O matriță pentru pus O mulțime de oameni folosesc matrițe cu două plăci, care sunt cele mai de bază. Aceasta este alcătuită din două plăci principale: placa centrală și placa cavității. În turnarea prin injecție, aceste plăci sunt utilizate pentru a realiza o linie de separație care permite matriței să se deschidă și să se închidă.

Caracteristici importante:

Deoarece mecanismul este mai simplu, este mai ușor de planificat, construit și menținut.

Costurile de fabricare și funcționare a matrițelor cu 2 plăci sunt mai mici decât cele cu 3 plăci, deoarece acestea sunt mai ușor de utilizat.

Puteți planifica mai bine locul în care plasticul topit intră în cavitate dacă utilizați o poartă directă, dar produsul finit este mai susceptibil să prezinte urme de poartă.

Cu tăieturi subțiri și marcaje de poartă, acesta este un instrument excelent pentru realizarea de piese care nu necesită multă gândire.

Mold de injecție cu 3 plăci:

O matriță cu două plăci nu este la fel de utilă sau de ușor de utilizat ca o matriță cu trei plăci. Există o placă suplimentară numită placă de rulare care se potrivește între cavitate și plăcile centrale. Linia de separație și sistemul de rulare pot fi amplasate pe planuri diferite. Sistemul runner deplasează plasticul topit în părțile matriței.

Caracteristici importante:

Stil mai bun: Procesul de separare a pieselor din șine este automatizat atunci când adăugați o placă suplimentară. Acest lucru vă permite să realizați piese cu modele mai complicate.

Eficiență mai bună în realizarea a numeroase produse Deoarece are trei plăci, sistemul de piese și canal poate fi împărțit automat.

Poarta submarină sau poarta Pin-Point: Porțile sunt retrase față de piesă, ceea ce vă permite să le amplasați mai bine și ascunde semnele care arată unde ar trebui să fie porțile.

Acesta este un instrument excelent pentru piesele complicate care trebuie să fie plasate cu precizie cu porți sau să fie separate automat. Minunat pentru piesele care au o mulțime de porți sau marcaje pe ele pe care nu doriți să le arătați.

Principalele diferențe

Aceste lucruri schimbă prețul și dificultatea: Matrițele cu trei plăci au mai multe piese în mișcare și costă mai mult de realizat. Matrițele cu două plăci sunt mai ușor de realizat și costă mai puțin, deoarece au doar două plăci în loc de trei.

Calitatea porții și a pieselor: Cu matrițele cu 3 plăci, puteți deplasa porțile, ceea ce face ca piesele să arate mai bine și ascunde mai bine urmele de pe poartă.

Metoda "Runner": Matrițele cu trei plăci sunt mult mai bune pentru producția în masă, deoarece pot separa în mod automat ștanțele de piese. Pe de altă parte, ștanțele trebuie să fie scoase manual din matrițele cu două plăci.

Principalele lucruri care decid dacă o matriță de injecție cu 2 sau 3 plăci este mai bună sunt cât de complicată este piesa, cum arată și câte dintre ele trebuie să fie realizate. Fiecare opțiune are avantaje și dezavantaje, iar nevoile proiectului ar trebui să vă ghideze alegerea.

Sincere Tech este una dintre cele mai bune companii de mucegai din China care server toate de turnare prin injecție de plastic personalizate. Suntem experți în cele mai recente matrițe de injecție cu două plăci, matrițe de aluminiu turnat sub presiune, matrițe cu trei plăci și alte tipuri de matrițe de injecție din plastic. Ca unul dintre cei mai buni producători de matrițe din China, suntem dedicați să oferim clienților noștri cele mai bune matrițe de injecție din plastic și servicii conexe.

Echipa noastră experimentată de profesioniști se angajează să vă ofere soluții personalizate care îndeplinesc toate nevoile dvs. specifice. Site-ul nostru are o interfață netedă, ușor de utilizat, care face ușor să găsiți produsele și serviciile legate de matrițe de injecție cu două plăci pe care le căutați.

Sincere Tech oferă o gamă largă de servicii, inclusiv fabricarea matrițelor din plastic, turnarea prin injecție a plasticului personalizat, prototiparea rapidă, proiectarea matrițelor, serviciile post-fabricare, asamblarea și livrarea la timp. Deoarece știm atât de multe despre matrițele de injecție cu două plăci, suntem lideri în domeniul nostru și ne putem asigura că proiectele dvs. utilizează cele mai noi progrese în tehnologia de turnare.

La Sincere Tech, suntem mândri să lucrăm cu clienții de la începutul unui proiect până la final. Fie că aveți nevoie de un singur prototip sau începeți o producție la scară largă cu matriță de injecție cu două plăci, echipa noastră dedicată este pregătită să răspundă la orice întrebare și să vă ajute pe parcursul întregului proces.

Suntem siguri că serviciile noastre excelente, cunoștințele tehnice aprofundate și gama largă de resurse vă vor ajuta afacerea să atingă noi înălțimi. Nu așteptați; intrați în contact cu noi imediat dacă aveți nevoie de furnizori de matrițe de injecție pentru plăci 2 de încredere, cu costuri reduse și de înaltă calitate. Așteptăm cu nerăbdare să lucrăm cu dvs. și să vă ajutăm proiectele să aibă succes mai mult decât orice altceva!

/0 Comentarii/de