TPE-overstøping

Nå er tiden inne for å begynne å overstøpe termoplastiske elastomerer (TPE). TPE har tradisjonelt blitt brukt til å erstatte gummi, men nye trender i forbrukermarkedet har gjort overstøping til et faktum i næringslivet. Etterspørselen og trendene i forbrukermarkedet går i retning av bedre ergonomisk følelse og berøring, gripeevne, utseende, støtbeskyttelse, vibrasjonsseparasjon og isolasjon. Designere av forbrukerprodukter setter standarden for materialprodusentene ved å komme opp med løsninger som ser bra ut og føles bra ut, og som fungerer godt i krevende bruksområder.

Dette essayet handler om TPE-overstøpingsteknologi generelt og som en gruppe materialer som kan brukes til å lage designede løsninger for denne eviggrønne trenden. Når det gjelder stive substrater, er polypropylen (PP), polyetylen (PE), polystyren (PS), slagfast polystyren (HIPS), polyfenylenoksid (PPO), glykolmodifisert polyetylentereftalat (PETG), akrylnitril-butadien-styren (ABS) og semikrystallinske, polare plastmaterialer som polyester (PET, PBT) og polyamid (Nylon 6, Nylon 66) noen eksempler. Ny teknologi for blanding og sammensetting av materialer har gjort det mulig å lage varer som kan overstøpes på disse ulike substratene.

For TPE overstøpt på stive overflater er det mange ting som er svært viktige. Det første og viktigste er å velge den typen TPE som fungerer sammen med det stive underlaget. Det er også viktig å velge overstøpingsprosess (for eksempel innsats- eller 2K-støping), maskintype, prosessbetingelser, hvordan materialet klargjøres, emnedesign og formens utforming. Unike materialteknologier, ny design av deler og verktøy og forbedringer i overstøpingsteknologien vil holde designerne i ånde, slik at de kan oppfylle forbrukernes stadig økende krav til komfort, utseende og merverdi.

Innholdsfortegnelse

TPE-teknologi for overstøping

TPE-overstøping bruker sprøytestøping til å legge et materiale (Over-Mold) oppå et annet materiale (Substrat). Det overstøpte materialet skal feste seg til underlaget på en måte som varer i sluttsituasjonen og fungerer godt. Overforming gjør at man slipper å bruke lim og grunning for å feste TPE til harde materialer. Overformingsteknologien gir designerne større frihet, senker produksjonskostnadene og gjør det enklere å lage ting. Multiple Material Moulding og Insert Moulding er de to viktigste måtene å utføre overstøping på.

Sprøytestøping med mer enn ett materiale kalles også flerfargesprøytestøping eller to-shot-sprøytestøping. Figur 1 viser hva slags verktøy som brukes. De har to eller flere injeksjonsenheter. Sprøytemaskinarmene kan settes opp slik at de er parallelle med hverandre eller vinkelrett på hverandre. Det er to sett med hull i formen. Det ene settet støper grunnmaterialet, og det andre settet støper dekkmaterialet.

Det er to trinn i prosessen med to skudds støping. Det første trinnet er at det første løpet fyller substratets hullsett. Når substratet er avkjølt, åpnes formen, og den siden som kan beveges, vendes 180° uten at substratet kommer ut av formen. Deretter lukkes formen, og overstøpningsmaterialet sprøytes inn i det andre løpet. Den andre halvdelen av formen fylles ut på den siden som står stille. Hvis overstøpningsmaterialet må formes på begge sider av delen, kan det hende at formen flytter delene mellom to sett med hull i stedet for å snu.

Roterende platemaskiner vs. maskiner med roterende matriser: En roterende plate på den andre delen av pressen er noen ganger innebygd i maskinen for å få den til å snu. Når en roterende plate brukes fire ganger hver for seg, brukes vanligvis formhalvdeler som er montert på den. Noen ganger er rotasjonen innebygd i selve verktøyet, og det er bare to formhalvdeler, men fire sett med formhull.

Bevegelig: Verktøyet i Core-prosessen har en bevegelig del som drives av hydraulikk eller luft. Når det første substratet er injisert og har fått tid til å kjøle seg ned, trekkes en formseksjon tilbake, slik at det blir plass til TPE-overformmaterialet. TPE-materialet føres deretter inn, som oftest fra den siden av hullet som er synlig når innsatsen trekkes tilbake. Denne metoden gir raskere syklustider, mer kavitasjon og bedre maskinytelse. Det eneste problemet er at det bare kan brukes en konstant tykkelse av TPE.

Insert Molding - overstøping av innsats

Innsatsstøping er en av typene overstøping. Under innsatsstøping settes et hardt plastsubstrat eller en metalldel som allerede er støpt, inn i hullet av en robot eller en person (figur 2). Det andre materialet, kalt "overstøp", legges på den ene siden av innsatsen eller rundt hele delen andre ganger. Til innsatsstøping brukes standard sprøytestøpeverktøy.

Rotere eller flytte rundt? Bordstøping: En horisontal injeksjonsenhet eller en robot brukes til å forme et substrat eller sette en innsats i det andre hulrommet i den første posisjonen. Bordet flyttes eller snur seg til neste stasjon, der en annen horisontal eller vertikal injeksjonsenhet brukes til å sette inn TPE-en. Du kan bruke en varm gran eller sette løperen ved delingslinjen. En tredje sving på rotasjonsenhetens bord sender den til en "off-load"-stasjon, der den ferdige todelte delen skyves ut.

TPE-overstøpingsprosess

Hvilken av de mulige prosessene og formutformingene som skal brukes, avhenger av materialvalg, arbeidskostnader, tilgjengelige verktøy og maskiner og økonomien i å lage mange av dem. Hvis innsatsen ikke er av termoplast, må man bruke innsatsstøping. Hvis du bare trenger en liten mengde av plast- eller metallsubstratet, kostnadene for lokal arbeidskraft er lave, og du må holde verktøykostnadene nede, bør du plassere dem for hånd. For større mengder arbeid kan skyttelverktøy brukes. Robotplasserte skjær og roterende bordverktøy kan brukes når mengden arbeid som skal utføres, forsvarer kostnadene. Hvis du trenger å lage mange deler eller arbeidskostnadene er høye der du bor, er to-materialstøpemaskiner best for plastsubstrater. For de høyeste produksjonstallene og de peneste delene er varmkanalsystemer med ventilporter best.

Designhensyn ved overstøping av deler

Det er mange ulike aspekter ved design av overstøpninger, og denne artikkelen tar for seg noen generelle ting man bør huske på.

Når det gjelder materialer, har bondbare TPE-er strengere regler enn vanlige TPE-er. Det samme gjelder for produksjon av deler. Når du designer todelte deler, må du tenke på hvordan de to ulike fleksible materialene vil krympe, noe som er annerledes enn ved design av endelte deler. Begge deler har sine egne port- og løpesystemer som må tilpasses basert på egenskapene til materialet som brukes.

For å få best mulig syklustid bør de tynne veggene i basen og overformen være så jevne som mulig. I de fleste overformingssituasjoner vil vegger som er mellom 1 mm og 3 mm tykke passe godt sammen. Hvis det er behov for tykke områder, bør de kjernes ut for å hindre at delen krymper for mye, og for å redusere syklustiden og vekten. For å unngå flytproblemer som tilbakefylling og gassfeller, bør endringer i veggtykkelse gjøres langsomt. Å legge til sirkler (minst 0,5 mm) i skarpe hjørner kan bidra til å redusere spenningen i dette området. Dype, mørke lommer eller ribber som ikke kan åpnes, bør unngås. Lange trekk bør ha et trekk på 3 til 5 grader for å hjelpe ballen med å komme ut. Dype underskjæringer kan lages med overformingsmasser, men bare hvis det brukes en forhåndskjerne når formen åpnes, delen ikke har noen skarpe kanter, og elastomeren får bøye seg når den kommer ut av formen.

Når de fleste TPE-forbindelser støpes, krymper de en god del i strømningsretningen, men ikke mye når de støpes i tverrstrømningsretningen. Dette kan føre til at overstøpningsmaterialet krymper mer enn substratet når delen tas ut av verktøyet. Dette kan føre til at substratdelen vrir seg eller buer seg, vanligvis i overstøpningsmaterialets strømningsretning. Dette gjelder spesielt for deler der substratet er tynnere enn overstøpningsmaterialet, eller der det brukes et substratmateriale med lav stivhet. Dette kan delvis løses ved å bruke grunnmaterialer med høyere modul og legge til avstivende ribber i underlaget. Det vil også hjelpe å bruke tynnere strøk og en overformingskvalitet med mindre hardhet. Det kan også hjelpe å flytte porten for å endre flytmønsteret til TPE-en.

Shore-hardhet, som er et materials motstand mot å bli bulket på en støpt plate med en minimumstykkelse på 6,3 mm (ASTM D2240), brukes til å måle TPE-materialer. En gjenstand med lavere hardhet føles mykere på utsiden, selv om den har samme tykkelse. Men fordi overstøping vanligvis bare gjøres på den tynne overflaten av TPE, påvirker den harde basen under hvor myk den føles. Hvis man tester hardheten, vil et mindre innrykk vise at fjellet er hardere, selv om huden er myk. Hvis gummioverformen skal være på begge sider av delene (A og B), må det brukes to materialformer som kan bevege seg mellom formseksjonene. For å lage et jevnt lag på en del eller hele siden av en enkel del, bør du bruke to materialformer med bevegelige kjerner. Utgangshastigheten kan være svært høy, avhengig av hvor tykke veggene i elastomeren og underlaget er.

Hvordan TPE fester seg til teknisk termoplast

Det er mange ting som kan endre hvor godt hard teknisk plast og myk gummi fester seg til hverandre. For å bygge spesifikke relasjoner mellom materialer er det viktig at overflateenergiene til begge er de samme. En annen viktig faktor er TPEs evne til å feste seg til en overflate. For at visse reaksjoner skal skje mellom TPE og underlaget, må de være svært nær hverandre, og overflaten må være våt. Måten TPE-ene teologiseres på, som vist i figur 3, avgjør hvordan de fuktes ut. Overstøpningsmaterialer har ikke veldig høy viskositet. De er også følsomme for skjær og viser skjærfortynnende oppførsel.

Bildet nedenfor viser at viskositeten er nær den nedre enden av området når strømningshastigheten er høy. Dette bidrar til at TPE-en kan flyte inn i og fylle ut tynnveggede områder som er vanlige ved overstøping.

Kjemien i TPE-en og typen industriplast har stor innvirkning på hvor godt den væter. I tillegg til vedheftegenskapene spiller også elastomerens diffusjons- og viskoelastiske egenskaper en rolle. Punktet der TPE-en og det stive underlaget møtes, er svært viktig for både bindingsstyrken og typen svikt, som enten kan være kohesiv (C) eller adhesiv (A). Når man ser etter tegn på en sterk binding, tror man vanligvis at det kohesive systemet er den beste måten å se det på. Men en svak TPE med bare moderat bindingsstyrke kan få det til å se ut som om koblingen er sterk. Det finnes tilfeller der det er god binding selv om limet svikter. Det finnes tre typer prosesser i kontaktflaten som kan bidra til at det stive substratet og den myke termoplastiske elastomeren fester seg til hverandre. Disse kan du se på bildet nedenfor.

Design er det som gjør mekanisk tilkobling mulig. Det lages ikke en reell kobling mellom de to overflatene, men hvilken som helst TPE vil fungere i dette tilfellet. Den andre måten fungerer fordi substratet og det overstøpte TPE-materialet er kjemisk kompatible. Kjemisk kompatibilitet er basert på overflateenergiene, som er knyttet til hvor godt substratet og TPE-materialet kleber sammen. Når støpemetoden og temperaturen er riktig, kan det dannes et grensesnitt der molekylene i underlaget og overstøpningen blandes. Du kan lage et grensesnitt med en styren-TPE eller en olefin-TPE som er støpt på polyetylen som base. Den tredje måten kan bygges inn i TPE-en. Bindingsprosessen består av spesifikke polare interaksjoner eller kjemiske reaksjoner mellom gruppene i TPE-en og det stive substratet.

En "90-graders peeltest" kan brukes for å finne ut hvor sterk bindingen er mellom TPE og industriplasten. Vi har endret ASTM D903-metoden for plast for å teste hvor godt myk TPE fester seg til hard termoplast. Til testene brukes en støpt base med en TPE-hudinnsats støpt på toppen. En Instron-strekktester brukes til å skjære og trekke en TPE-stripe som er en tomme bred, i rett vinkel mot underlaget. Den låses på plass på hjulet slik at vinkelen på 90 grader forblir den samme mens gummien trekkes. Vedheftsstyrken bestemmes ut fra hvor hardt det er å trekke elastomeren bort fra underlaget. Denne kraften er vanligvis over 2 tommer. Den deles inn i to grupper basert på om den svikter på grunn av adhesiv svikt (A) eller kohesiv svikt (C). Adhesiv svikt betyr at det ikke er noen TPE-rester igjen på materialet. Tallene som er oppgitt, er gjennomsnittet av tre ulike studier av adhesjon. Fordi kunden ønsker et visst nivå av vedheft, har vi bestemt at et vedheftstall høyere enn 12 pli er godt nok.

I dag er det stor interesse for å overstøpe TPE på stive substrater, spesielt for markedsvarer som må ha en myk berøring. Nye TPE-er overstøpes på stadig flere substrater. Dette gir designerne større designfrihet og muligheten til å skille seg ut i et marked fullt av "me-too"-kopier.

TPE er svært kjent fordi de bidrar til salg på utsalgsstedet. I dag har folk et enormt utvalg av varer å velge mellom i butikkene, og bedrifter som produserer varer, ønsker å skille seg ut. Det er mange gode grunner til å velge et produkt med TPE overstøping overflaten, for eksempel nye farger, teksturer, mønstre og komfort. For mange føles en "varm", myk berøring bedre enn en hard plastfølelse. Og ting som ser ut og føles som gummi, oppfattes ofte som mer verdifulle. Folk er blitt flinkere til å finne varer som passer bedre til kroppen og reduserer vibrasjoner, nå som de vet mer om ergonomi og det økende antallet overbelastningsskader i leddene. Overformede TPE-er kan også være nyttige for andre ting enn følelse og brukervennlighet. Noen eksempler er å gi et sikkert og sterkt grep i våte områder, vanntette pakninger og tetninger, innstøpte "støtfangere" som beskytter mot støt og forhindrer tidlig brudd, og reduserer vibrasjoner.

2024 ÅR10月14日/0 Kommentarer/av administrator

plastform

Sprøytestøping for biler

Sprøytestøping av biler er et av de viktigste elementene for å skape bildeler i toppstål med høy holdbarhet. I moderne biler er sprøytestøping av plast til bilindustrien en del av alt. Det hjelper til med å produsere kjøretøyets dashbord eller andre detaljerte motordeler. Videre er forskjellige teknikker, materialer og sprøytestøpefordeler avgjørende utgangspunkt for bilprodusenter og leverandører. Så i denne artikkelen vil vi diskutere historien, produksjonsprosesser, applikasjoner og forskjellige fordeler og ulemper ved sprøytestøping av biler.

Hva er sprøytestøping av plast til bilindustrien?

Sprøytestøping av plast til bilindustrien refererer til prosessen der komplekse plastkomponenter til bilindustrien lages ved hjelp av smeltet materiale i en støpeform. Den brukes spesielt i bilindustrien fordi den gir akseptabel nøyaktighet og konsistens i delene. I tillegg garanterer den også høy produktivitet. Sprøytestøping av bildeler omfatter store utvendige og små innvendige plastdeler. De har bestemte krav til ytelse og utholdenhet.

Historien om sprøytestøping av biler

Bilindustrien har brukt sprøytestøping siden prosessen ble tatt i bruk i masseproduksjon på 1930-tallet. Sprøytestøping ble først brukt til produksjon av relativt enkle deler. Etter det, med innovasjon innen teknologi og materialer, har den funnet mange bruksområder innen forskjellige felt. Mange sprøytestøpefirmaer i bilindustrien har utviklet forskjellige intrikate tilnærminger. Så de kan bidra til å lage enda mer komplekse og lette bildeler. Dette vil også bidra til å redusere produksjonskostnadene og samtidig forbedre kjøretøyets ytelse.

Typer sprøytestøpemetoder for biler

Generelt finnes det følgende kategorier av sprøytestøpemetoder for bilindustrien.

1. Sprøytestøping av termoplast

Denne metoden innebærer bruk av plast som smelter. Etterpå kan den formes om mange ganger uten å bli ødelagt. I tillegg til dette er det mye brukt i bilproduksjon for å lage en rekke streker, klips og paneler på grunn av sin fleksibilitet i bruk og resirkulerbarhet.

2. Sprøytestøping av herdeplast

Herdeplastmaterialer fører til at materialet stivner permanent når det varmes opp. Dette gjør det til en perfekt match for deler som krever høye temperaturer, f.eks. motordeler. Disse materialene kan ikke smeltes om eller omformes når de først er stivnet.

3. Overstøping

Overstøping er en prosess der man støper et ekstra lag med materiale over en allerede eksisterende del. Førstnevnte brukes for eksempel ofte til å lage håndtak som er behagelige å ta på, eller pakninger til bilkomponenter.

4. Gassassistert sprøytestøping

Denne teknikken innebærer bruk av et middel som skummer opp gassen i formkanalene når delen produseres. Det veier mindre enn de fleste jernholdige metaller. Men det er veldig sterkt og ideelt for å lage store strukturer som dørhåndtak og paneler.

5. Sett inn støpeform

Ved innsatsstøping plasseres delene i formen, og deretter sprøytes det plast rundt delene. Dette kan være laget av metall eller annet materiale. Dessuten kombinerer dette materialet flere materialer i en seksjon. Det vil ikke bare forbedre produktets styrke og holdbarhet, men også for andre fordeler.

Komplett prosess for sprøytestøping av biler

Sprøytestøping for biler er en prosess for produksjon av plast til biler. Den omfatter flere viktige trinn for å sikre høy presisjon, konsistens og kvalitet i sluttproduktet;

1. Klemming:

Klemming er den første prosessen i sprøytestøping. I denne prosessen lukkes de to platene i formen ved å bruke kraft. Som tidligere beskrevet er formen laget av to halvdeler, og komprimeres med en klemmeenhet. Denne enheten har tilstrekkelig klemkraft til å holde formen lukket under injeksjonen av den smeltede plasten. Hvor mye klemmekraft som genereres, varierer med størrelsen på formene som skal brukes, og hva slags materiale det er snakk om. Det er alltid nødvendig å bruke klemmene riktig for å unngå lekkasje i formhulrommet og sikre at hulrommet er tett lukket.

2. Injeksjon

Når formen er fastspent, er den klar for injeksjonsfasen. Dette innebærer at plastpellets i fast form mates inn i et oppvarmet fat der de blir flytende. Den smeltede plasten tvinges deretter til å strømme inn i formhulen gjennom en dyse under svært høyt trykk. Trykket og injeksjonshastigheten overvåkes derfor nøyaktig for å sikre at formen fylles. I tillegg til dette kontrolleres det også at plasten kommer inn i formens indre hulrom uten å danne noen av de vanlige feilene. Det kan for eksempel være dannelse av luftbobler eller ufullstendig fylling av formen.

3. Kjøling

Når plastmaterialet er sprøytet inn i formen, begynner det å herde og stivne. Avkjølingen er også et svært viktig trinn fordi den definerer detaljens endelige dimensjoner og styrke. Gjennom kjølekanaler inne i formen fordeles varmen med stor varme og på relativt kort tid. Tiden delen bruker på å kjøle seg ned, er avgjørende. Det kan krympe eller vri seg, og hvis delen kjøles ned i lang tid, kan den totale produksjonsprosessen bli treg.

4. Utstøting:

Etter at delen er avkjølt og har størknet, åpnes formen, og delen støpes ut. I denne prosessen er det vanligst å bruke utstøterpinner, som ganske enkelt skyver delen ut av formen. Noen ganger kan luftblåsere eller mekaniske plater også brukes for å få ut en del. Det er en avgjørende prosess der prøven fjernes fra formen, og det må gjøres med forsiktighet. For ikke å skade en del, spesielt hvis den er ornamentert eller har flere funksjoner.

5. Etterbehandling:

Den siste operasjonen kalles etterbehandling, og her fjernes eventuelt overskuddsmateriale eller en hud som kalles flash. Delen kan også slipes og males. Dessuten settes den sammen hvis den skal inngå i et system, avhengig av hva den skal brukes til. Overflatebehandlingen sørger for at delen får den ønskede nøyaktigheten, fargen og størrelsen som ble designet.

Bruk av sprøytestøping i produksjon av bildeler

Sprøytestøping er viktig i produksjonen av en rekke bildeler på grunn av nøyaktigheten og muligheten for masseproduksjon av identiske deler. Vanlige bildeler som lages ved hjelp av sprøytestøping, omfatter

Dashbordkomponenter: Dette er vanligvis kompliserte komponenter som trenger den typen nøyaktighet som sprøytestøping gir. På den måten får de plass i bilens interiør.
Støtfangere og utvendige paneler: Prosessen gjør det mulig å produsere stive og flotte utvendige deler. Dermed tåler den også støt og værpåvirkninger.
Motordeksler: Disse delene må være varmebestandige og ha tilstrekkelig styrke.
Luftinntaksmanifolder: Denne prosessen danner lette og stive komponenter som er ideelle for motoreffektivitet.
Innvendig bekledning og håndtak: Prosessen gjør det mulig å få estetisk tiltalende og funksjonelt effektive deler med intrikate detaljer.
Elektriske hus: Disse komponentene er viktige siden de beskytter noe av den ømfintlige elektronikken i et kjøretøy.

Fordelene med sprøytestøping for bilindustrien

Fordelene med sprøytestøping for bilindustrien er som følger;

Kostnadseffektiv masseproduksjon: Sprøytestøping egner seg for storskalaproduksjon, der kostnadene for hver enkelt del reduseres i takt med at antallet produserte deler øker.
Fleksibel design: Denne metoden egner seg for produksjon av automatiske konstruksjoner, komplekse former, geometrier og bilkonstruksjoner med små toleranser.
Materialvariasjon: De fleste typer plast, inkludert armert plast, kan brukes. De gjør det mulig å lage deler med egenskaper som høy styrke eller varmebestandighet.
Konsekvent kvalitet: Sprøytestøping bidrar til å opprettholde standardene i bilproduksjonen på tvers av alle deler og underenheter. Det er derfor et viktig aspekt for å oppnå de nødvendige standardene.
Lette deler: Denne egenskapen er et resultat av bruken av lettvektsplast. Det bidrar til å redusere kjøretøyets totalvekt og forbedrer drivstoffeffektiviteten.

Begrensninger ved sprøytestøping av biler

Høye innledende verktøykostnader: Det er svært kostbart å lage støpeformer, og derfor er sprøytestøping ikke mulig ved produksjon av små volumer.
Materialavfall: Prosessen med bruk av graner og skinner gir skrap som enten gjenbrukes eller kastes.
Designbegrensninger: Det øker også kostnadene og tidsforbruket for de ømfintlige delene. Dessuten blir prosessen svært komplisert og krever en annen prosess som sekundær maskinering.

Alternativer til sprøytestøping for rimelige bilprototyper

For utvikling i en tidlig fase eller produksjon av små volumer finnes det flere alternativer til sprøytestøping: For utvikling på et tidlig stadium eller produksjon av små volumer;

3D-utskrift: Perfekt for prototyper siden det ikke er noen kostnader for støpeformer involvert. Det er imidlertid ikke sikkert at produktet er like slitesterkt som det som er laget av sprøytestøpeformer.
CNC-maskinering: Fordeler: Det gir høy presisjon for generering av den gitte delen. Ulempene er imidlertid at det kan ta tid, og at det er kostbart å utvikle komplekse deler.
Uretanstøping: Bra for produksjon av små deler. Den gir gode materialegenskaper og god overflatekvalitet. I tillegg til dette kan prosessen ofte ikke oppnå størrelsen og produktiviteten til sprøytestøping.

Materialer for sprøytestøping av bildeler

Vanlige materialer som brukes i sprøytestøping i bilindustrien, er blant annet

Polypropylen (PP): Svært lett og i stand til å tåle støt som brukes i den indre delen av kjøretøyet, se flere detaljer på Sprøytestøping av polypropylen side.
Akrylnitril-butadien-styren (ABS): Det er et sterkt og stivt materiale, som for det meste brukes til dashbord og paneler, og av den grunn har det blitt berømt. se flere detaljer på ABS sprøytestøping side.
Polyamid (nylon): Den har høy styrke og temperaturstabilitet, noe som gjør den egnet til bruk i for eksempel under panseret, se flere detaljer på Sprøytestøping av nylon side.
Polykarbonat (PC): Fungerer for å gi synlighet og lang levetid til deler som involverer belysning, se flere detaljer på Sprøytestøping av polykarbonat side.
Polyuretan (PU): Egnet for tetninger og pakninger, for eksempel små gummilignende komponenter.

Velg Sincere Tech for sprøytestøping av plast til bilindustrien

Her er noen grunner. Hvorfor du bør velge Sincere Tech Sprøytestøpingstjenester:

1. Styrke og holdbarhet: Sincere Tech gir slitesterke og holdbare bildeler, spesielt for øvingstrykk som motorblokker og -hus.

2. Presisjon og konsistens: Denne prosessen garanterer høy nøyaktighet og ensartethet i produktet, og den oppfyller kravene til bilindustrien for alle austenittiske materialer, spesielt der det brukes i store produksjonsvolumer.

3. Lettvektsfordel: It har en lett natur, og våre raske tjenester gjør biler lette. Det kan bidra til å forbedre drivstofforbruket og ytelsen.

4. Kostnadseffektivitet: Den brukes spesielt i store volumer,Sincere Tech tilbyr også den beste måten. Det kan bidra til å redusere produksjonskostnadene ved å eliminere behovet for andre operasjoner.

5. Allsidige bruksområder: Velegnet selskap for flere bilkomponenter. Det hjelper med å lage flere deler. Dette kan omfatte strukturelle til mikroelektronikk og elektriske applikasjoner med funksjonen anti-korrosjon.

Konklusjon

Avslutningsvis er sprøytestøping av plast til biler sentralt i produksjonen av ulike bildeler. Dette kan omfatte instrumentpanelet, navhetter, inntaksmanifold og hette. Det kan skape svært nøyaktige deler i store volumer. I tillegg gir den designfrihet og relativ kostnadseffektivitet, noe som har gjort den til et fundament for moderne bilproduksjon. Til tross for alle endringene i bilindustrien og tendensen til å bruke ny teknologi og nye materialer i produksjonen. Dessuten har sprøytestøping en spesiell plass i utviklingen av ny teknologi. Det bidrar til å øke ytelsen og kvaliteten som kreves i den moderne bilindustrien.

Ofte stilte spørsmål

Q1. Hvordan bidrar sprøytestøping til å redusere vekten på kjøretøyet?

Ved hjelp av sprøytestøping er det mulig å bruke lettere plasttyper. Det kan erstatte mange tunge materialer som metall og dermed gjøre kjøretøyet lettere. Dette fører til bedre drivstofføkonomi og reduserer også utslippene.

Q2. Er sprøytestøping mulig for produksjon av bilkomponenter i små volumer?

Selv om sprøytestøping er ideelt for store volumer, er det også ideelt for små volumer. Men for store volumer, eller et nøyaktig behov for flere deler. De høye verktøykostnadene kan bety at metoder som 3D-utskrift eller CNC-maskinering passer bedre til oppgaven.

Q3. Hvilke typer bilkomponenter er best egnet for Sincere Tech Mold Maker?

Sincere Tech er egnet for produksjon av lette og sterke deler som motorblokker, girkassehus og strukturelle deler som gir styrke til bilkonstruksjoner.

2024年9月14日/0 Kommentarer/av administrator

plastform

Verktøy for sprøytestøping

Verktøy for sprøytestøping er et av de viktigste aspektene ved dagens produksjon av et bredt spekter av plastdeler. I tillegg til dette har det flere applikasjoner på markedet. Disse produktene kan variere fra bildeler til husholdningsredskaper og så videre. Denne artikkelen vil hjelpe deg med å gi en mer detaljert analyse av sprøytestøpeverktøy. Vi vil fokusere på forskjellige kategorier, de som for tiden er på markedet, og de ledende produsentene.

Hva er verktøy for sprøytestøping?

Verktøy for sprøytestøping kan defineres som utstyret og verktøyene som brukes i sprøytestøpeprosessen. Så det kan bidra til å forme smeltet plast til ferdige deler. I tillegg til dette er denne prosessen veldig viktig i masseproduksjon av komplekse plastartikler, og den gir høy presisjon og effektivitet. Dette kan omfatte støping av plasten ved hjelp av en rekke komponentdesign. Videre består sprøytestøpeverktøyoppsettet av en formbase, dens kjerne, kjølekanaler og en hulromsplate. Så hele dette oppsettet sikrer at den smeltede plasten vil forme seg nøyaktig, deretter avkjøles og skyves ut av formen.

Hvordan lages sprøytestøpeverktøy? En komplett prosess

Her er en riktig, detaljert prosess for hvordan sprøytestøpeverktøy formes.

1. Prosjekteringsfasen

● Konseptuell design: Det starter med at ingeniører og designere utarbeider en konseptuell formdesign i henhold til produktspesifikasjonen. Disse spesifikasjonene kan være delgeometri, strømningsmedier eller kjølemedier.

● CAD-modellering: Da vil CAD-verktøyet brukes til å lage en nøyaktig 3D-modell av støpeformen som skal produseres. De viktigste komponentene er komponentoppsettet, tegningen, gating og kjølesystemet.

● Designgjennomgang: Når den er ferdig og gjennomgått, kontrolleres den igjen for å garantere at den oppfyller funksjons- og produksjonskravene. Det kan for eksempel dreie seg om å forutsi hvordan metallet flyter i en form, hvordan formen kjøles ned, eller hvor og hvordan delene støpes ut.

2. Prototyping

Her lages prototypformen ofte av et rimeligere materiale, aluminium. Denne prototypformen brukes vanligvis til å teste designet og bekrefte formens funksjonalitet. Så dette trinnet hjelper vanligvis med å identifisere potensielle problemer og gjøre justeringer før endelig produksjon.

3. Verktøyproduksjon

● Valg av materiale: Når du har ferdigstilt designet og spesifikasjonene, er neste trinn å velge riktig verktøymateriale. De vanligste materialene kan være verktøystål (for eksempel P20, H13), rustfritt stål eller aluminium. Valget avhenger av faktorer som produksjonsvolum, delkompleksitet og kostnadshensyn.

● Maskinering: CNC-maskineringsprosesser brukes deretter til å skjære og forme de støpte komponentene fra det valgte materialet. Disse prosessene er vanligvis fresing, boring og presisjonssliping. Slik kan de oppnå de nødvendige dimensjonene og overflatefinishene.

● Varmebehandling: Etter det, Noen verktøymaterialer gjennomgår varmebehandlingsprosesser, f.eks. herding og anløping. Disse prosessene bidrar til å optimalisere de mekaniske egenskapene, som hardhet og seighet.

4. Montering

● Mold Base: Like etter produksjon monteres formbunnen, hulrommet og andre komponenter. Det inkluderer først og fremst monteringsinnsatser, glidere og eventuelle nødvendige mekanismer for å utføre delutstøtnings- og kjøleprosesser.

● Montering og justering: Her blir komponentene nøye montert og justert. Slik kan de bidra til å utføre presise operasjoner under sprøytestøping.

5. Overflatebehandling

Her går de kritiske overflatene på formen, dvs. hulrommet og kjernen, gjennom overflatebehandlingsprosesser. Så de kan få den nødvendige glattheten og teksturen. Så dette kan omfatte polering, EDM (Electrical Discharge Machining) eller tekstureringsprosesser. Alle disse bidrar til å gi de støpte delene spesifikke overflateegenskaper.

6. Testing og validering

● Prøvekjøringer: Når formen er ferdig klargjort, gjennomgår den prøvekjøringer. Disse gjøres ved hjelp av målsprøytestøpemaskinen og materialet under produksjonsforhold. I denne fasen testes formens funksjonalitet, delkvalitet og ytelse.

● Justeringer: Hvis det er problemer med mugg eller overflatebehandling, er det nødvendig Justeringer kan gjøres i kjøle-, port- eller utstøtingssystemer. På den måten kan de bidra til å optimalisere delkvaliteten og syklustidene.

Typer sprøytestøpeverktøy

La oss ta en titt på de forskjellige typene sprøytestøpeverktøy som er tilgjengelige.

1. Støpeformer med enkelt hulrom

Former med én kavitet kan forme én del om gangen i ett enkelt skudd. Disse formene brukes når det er snakk om korttidsproduksjon eller når det er behov for å produsere prototypdeler. På grunn av sin grunnleggende struktur er formene med én kavitet relativt billigere og enklere å konstruere enn formene med flere kaviteter. De arbeider likevel langsomt fordi de bare lager delen én gang, i én enkelt syklus. De brukes vanligvis der det er behov for små toleranser, eller der delen kan ha en betegnelse som er vanskelig å lage i en form med flere kaviteter.

2. Støpeformer med flere hulrom

Multikavitetsformer har flere hulrom i samme form som gir flere identiske deler i hver injeksjonssyklus. Det bidrar til å øke produksjonseffektiviteten og gjør også formene med flere hulrom egnet for produksjon av store volumer. Dessuten er disse formene mer komplekse og dyre å lage og designe sammenlignet med former med én kavitet. De bidrar imidlertid til å øke produksjonen og redusere kostnadene per del. Så det kan rettferdiggjøre den opprinnelige investeringen når det gjelder masseproduksjonsscenarier.

3. Familieformer

Familieformene har flere hulrom som produserer en rekke ulike deler samtidig i én syklus. Det betyr at hvert hulrom i formen danner en del, og dette kan være ideelt for monteringsmiljøer der det ofte er behov for mange deler på en gang. Familieformer brukes ofte til å støpe deler som tilhører en bestemt gruppe. De gjør det nemlig mulig å støpe medlemmer av denne gruppen samtidig, noe som reduserer tiden. De må imidlertid være svært godt utformet når det gjelder fyllings- og avkjølingstid for alle hulrom i formen. Dette kan gjøre dem vanskeligere å produsere og vedlikeholde enn støpeformer med ett eller flere hulrom.

4. To-skuddsformer

To-shot-former, eller former med flere materialer eller farger, gjør det mulig å støpe to forskjellige materialer eller farger i én syklus. Denne teknikken er best for mange tilfeller, som gir som krever inkorporering av forskjellige farger eller materialer. Så de kan komme opp med deler med håndtak eller flerfargede områder. Prosessen involverer to separate injeksjonssykluser: Det første materialet injiseres, og deretter avkjøles det delvis. Deretter injiseres materialet over eller rundt det første materialet. Delene kan få bedre funksjon og utseende ved hjelp av to-skudds støpemetoden. Denne prosessen krever imidlertid eksklusivt utstyr og nøyaktig design av formene.

5. Støpeformer med varmkanal

Disse formene bruker et varmesystem for å holde plasten i smeltet tilstand mens den flyter gjennom kanalsystemet til formhulrommene. Denne metoden for kopiering av støpte deler reduserer omfanget av plastskrot, ettersom det ikke lenger er noen løpere som må løsnes og resirkuleres. Varmkanalsystemer kan redusere syklustidene og forbedre kvaliteten på detaljen, ettersom de bidrar til å opprettholde kontinuiteten i den smeltede plasten og dermed forbedrer garantiene for dårlig overflatefinish. Kaldkanalsystemer er enklere å konstruere enn varmkanalsystemer, men sistnevnte er relativt dyre både når det gjelder konstruksjon, produksjon og vedlikehold.

6. Kaldkanalformer

Cold-runner-former har kanaler som plastsmelten renner gjennom før den kommer inn i hulrommene. I kaldkanalsystemer, derimot, størkner kanalblokkene sammen med delen og må fjernes og ofte resirkuleres eller kasseres. Disse formene er generelt enklere og billigere enn varmkanalformer. Derfor er de egnet for utstrakt bruk. De produserer imidlertid mer skrap, og syklustiden kan bli lengre fordi det er nødvendig å smelte om og håndtere de størknede medløperne.

Ulike nøkkelparametere og verdier knyttet til verktøy for sprøytestøping

Her er noen nøkkelparametere og verdier som vanligvis er forbundet med verktøy for sprøytestøping.

Parameter	Beskrivelse	Typiske verdier/områder
Verktøymateriale	Materialet som brukes til å konstruere støpeformen	Stål, aluminium og kobber
Antall hulrom	Antall hulrom i støpeformen	Enkelt, Multi (2-16+ kaviteter)
Syklustid	Tid for én injeksjonssyklus	10-60 sekunder
Klemmekraft	Kraft til å holde formen lukket	50-4 000+ tonn
Injeksjonstrykk	Trykk for å injisere plast	10 000-30 000 psi
Avkjølingstid	Tid for avkjøling av delen	5-30 sekunder
Utstøtingssystem	Mekanisme for å skyve ut delen	Utkasterpinner, stripperplater og luft
Runner System	Metoder for levering av plast	Varm løper, kald løper
Gate Type	Plastens inngangspunkt i støpeformen	Direkte, Pin, Submarine og Edge
Overflatebehandling	Kvaliteten på delens overflate	SPI-karakterer (A1, A2, B1, B2, C1, C2)
Toleranser	Dimensjonsavvik	±0,001-0,005 tommer
Mold Life	Formens levetid	100 000-1 000 000 000+ sykluser
Ledetid for verktøy	Tid til design og produksjon av støpeform	4-16 uker
Vedlikehold av verktøy	Vedlikeholdsfrekvens	Regelmessig rengjøring og inspeksjon
Materialkompatibilitet	Typer plast som brukes	Termoplaster, herdeplaster og elastomerer
Kjølesystem	Metoder for å kjøle ned form og deler	Vannkanaler, konform kjøling
Delkompleksitet	Detaljnivået på den støpte delen	Fra enkel til svært kompleks
Krympefrekvens	Krymping av deler ved avkjøling	0.1-2.5%
Muggkostnader	Den opprinnelige kostnaden for å designe og produsere formen	$5,000-$100,000+

Hva er fordelene med sprøytestøpeverktøy?

● Høy effektivitet: Når formene først er designet og konstruert, er selve prosessen med å sprøyte materialet inn i formen svært effektiv, noe som gjør det mulig å lage mange deler i løpet av kort tid.

● Konsistens og presisjon: Sprøytestøping gir også en nøyaktig og jevn formfrigjøring, noe som gir tilsvarende toleranser for store opplag av samme del.

● Komplekse geometrier: Prosessen gjør det mulig for designerne å skape mangefasetterte og forseggjorte design på delene. Noe som ikke ville vært mulig med andre teknikker.

● Former, Variety: Både termoplastiske og herdeherdende polymerer, samt elastomerer, foretrekkes som de fleste av materialene. Fordi de er fleksible i valg av materialer.

● Lite avfall: Sprøytestøping er miljøvennlig i dag, hovedsakelig på grunn av varmkanalsystemene. I tillegg til dette tillater det ikke materialavfall.

● Styrke og holdbarhet: Det gjør det mulig å inkorporere fyllstoff i det injiserte materialet for å forbedre delenes styrke og utholdenhet.

● Automatisering: Sprøytestøping kan innebære en høy grad av automatisering, noe som har en tendens til å senke lønnskostnadene og øke produktiviteten.

Hva er ulempene med sprøytestøpeverktøy?

Her er noen av ulempene og begrensningene ved sprøytestøpeverktøy.

● Høye innledende verktøykostnader: Det er svært kostbart å lage og utvikle støpeformer, siden designene kan være komplekse, noe som ofte fører til svært høye kostnader.

● Lange ledetider: Det kan ta lang tid fra design til produksjon, og det er i sannhet tidkrevende når det gjelder prosjekter med stramme tidsfrister.

● Designbegrensninger: Det er kostbart å bytte støpeformer, og noen ganger må man skaffe helt nye støpeformer.

● Maskin; den har begrensninger: Det er ikke mulig å bruke alle materialer når det gjelder sprøytestøping, noe som begrenser hvilken type materiale som skal brukes.

● Begrensninger i delstørrelse: Produksjonen begrenses av størrelsen på formen og maskinen; det er vanskelig for store deler.

● Vedlikehold av komplekset: På den annen side må formene vedlikeholdes med jevne mellomrom for å sikre produktivitet og holdbarhet.

● Utfordringer med kvalitetskontroll: Det kan være utfordrende å vedlikeholde, spesielt med de mange produksjonskjøringene i dagens verdensmarked.

● Miljøpåvirkning: Som produksjonsprosess kan sprøytestøping produsere plast og dermed plastavfall, noe som krever tiltak for avfallshåndtering.

Konklusjon

For å oppsummere har sprøytestøpeverktøy en svært viktig plass i moderne produksjon. Det gir allsidighet og effektivitet i produksjonen av plastdeler. Derfor er det svært viktig å forstå de ulike verktøytypene og hvilke faktorer som spiller inn når man skal velge riktig produsent. I tillegg til dette er kvalitet og presisjon, kundestøtte, kostnader og behandlingstid også svært viktige faktorer når du velger produsent. I tillegg er sprøytestøping et felt i kontinuerlig utvikling, og det er viktig å oppnå optimal ytelse og bærekraft i produksjonsvirksomheten.

Ofte stilte spørsmål

Q1. Hvor lang tid tar det å produsere verktøy for sprøytestøping?

Ledetiden er den tiden det tar å produsere produktet. Det kan ta fra noen uker til flere måneder, avhengig av hvor kompleks designen er. I tillegg kan den endre seg over tid.

Q2. Hvilke faktorer bør man ta hensyn til ved valg av verktøyprodusent?

Disse faktorene kan være erfaring, kvalitet, kundeservice, pris, tid og evnen til å bearbeide visse materialer. I tillegg til dette bør man også ta hensyn til intrikate deler.

Q3. Hva er vanlige problemer i sprøytestøping av verktøy?

Slike problemer kan være defekter i delene, f.eks. skjevheter eller synkemerker, kvalitetsvariasjoner og lokaliseringens krav til streng kontroll av innsprøytningsfaktorer.

2024 ÅR6月27日/0 Kommentarer/av administrator

Sprøytestøpt plast

Sprøytestøping av klar plast

Innholdsfortegnelse

Sprøytestøping av klar plast og bruksområder

Det globale markedet for sprøytestøpt plast er i rask vekst. Ifølge en studie var markedet verdt 387,51 milliarder USD i 2023. Det forventes å øke til 561,58 milliarder USD innen 2032. Klar sprøytestøping er en prosess for å produsere gjennomsiktige plastgjenstander. Så vi vil belyse prosessen og fordelene med sprøytestøping av gjennomsiktig plast i detalj.

Hva er Sprøytestøping av klar plast?

Vi bruker mange gjennomsiktige plastprodukter i hverdagen. Disse produktene er linser, vindushjelmer osv. Har du noen gang lurt på hvordan disse produktene er dannet? De utføres ved hjelp av en annen prosedyre kjent som klar sprøytestøping. I denne prosessen brukes forskjellige materialer, for eksempel polykarbonat, polymetylmetakrylat og polyetylen med høy tetthet. Du kan velge hvilket som helst materiale som oppfyller brukerens krav. Derfor krever denne prosessen nøye materialvalg og spesifikke typer utstyr. I tillegg er det nødvendig med temperaturkontroll for å sikre at produktene har minimale feil.

Vanlige materialer i Sprøytestøping av klar plast:

Ulike typer materialer brukes i klar sprøytestøping. La oss snakke om noen av de mest brukte materialene.

1. Akryl (PMMA)

Akryl er et annet navn for polymetylmetakrylat. Det er et giftfritt materiale. Det er UV-bestandig. Dessuten har det utmerket lysgjennomgang. Ulempen er at det er sprøtt. Men vi kan polere det for å redusere sprøheten. Les mer om Sprøytestøping av PMMA.

2. Polykarbonat

Polykarbonat er et varmebestandig materiale. Denne egenskapen gjør det ideelt til bruk i varmeskjold. Det brukes også til å produsere vernebriller. Materialet er dessuten klart og gjennomsiktig. Men det er et litt kostbart materiale. Les mer om Sprøytestøping av polykarbonat.

3. Polyetylen med høy tetthet

Høyt trykk og høye temperaturer omdanner petroleum til polyetylen med høy tetthet. Det kan enkelt omdannes til forskjellige former. Det brukes til masseproduksjon av beholdere og rør. Det er ikke et giftig materiale. Så det kan også produsere matlagringsbeholdere.

Trinn-for-trinn-prosessen for Sprøytestøping av klar plast:

Nå har du tilstrekkelig informasjon om sprøytestøping. Så la oss diskutere hele trinn-for-trinn-prosedyren i detalj.

1. Formdesign

Det aller første steget er å lage en form som er basert på den ønskede plastdelens form og størrelse. Så først spesifiserer vi formens geometri, som inkluderer hulrom, kjerner og løpere. De mest brukte materialene kan omfatte stål og aluminium. På den annen side kan prosesser som støping, maskinering eller 3D-utskrift lage formen. Vi kan også bruke programvare for datastøttet design (CAD) for å designe en fullstendig justert form.

2. Valg av materiale

Vi bruker forskjellige materialer i sprøytestøping i henhold til våre krav. Tenk på egenskaper som styrke, fleksibilitet og smeltepunkt før du velger plastmateriale. Du kan kjøpe plastpellets eller granulat fra leverandøren. Om nødvendig kan du inkludere tilsetningsstoffer eller fargestoffer i materialet. Sørg for å tørke materialet for å fjerne eventuell fuktighet. Du kan bruke en tørketrommel for å minimere fuktighetsinnholdet. Tørking av materialet er viktig for å unngå sprekker og små bobler. På den måten unngår du defekter i de ferdige delene.

3. Valg av maskin

Nå er du ferdig med materialvalg. Så neste trinn er å velge en sprøytestøpemaskin. Velg maskin i henhold til delens størrelse og materiale. Sett opp formen i maskinens klemmeenhet. Koble til maskinens hydrauliske og elektriske systemer. Du kan også stille inn maskinens temperatur og trykk i henhold til dine behov.

4. Injisering av materialet

Legg plastmaterialet i maskinens beholder. Deretter varmes stoffet opp til det smelter. Vanligvis varmer vi opp materialet ved hjelp av maskinens tønne og skrue. Bruk dysen og løpesystemet til å sprøyte smeltet plast inn i formhulen. Plasten sprøytes inn med et høyt trykk på rundt 500-1500 psi. Den beveger seg gjennom løpene før den kommer inn i formhulen. Når skruen roterer, sprer plastmaterialet seg. Plasten smelter og blandes under ekstreme temperaturer og trykk. Sørg for at formen er fylt. Slik unngår du feil og gir plasten ensartede kvaliteter.

5. Kjøling av plasten

Støpemaskinene har kjølekanaler som inneholder vann og olje. De hjelper til med å kjøle ned plastmaterialet i formen og har en typisk nedkjølingstid på 10-60 sekunder. Utover dette avhenger tiden av materialet og tykkelsen på plasten. Riktig kjøling sikrer en jevn plaststruktur.

6. Utstøting av plasten

Til slutt blir plastmaterialet avkjølt. Så nå kan du støpe det ut. Utstøterpinner tvinger den ferdige plasten ut av formen når formen åpnes. Etter det plasserer vi formen på et transportbånd eller et lagringsområde.

7. Trimming

Vi bruker trimmeverktøy for å fjerne overflødig plast fra det ferdige materialet. Vi rengjør den forberedte plasten ved hjelp av løsemidler. Deretter tørker vi den med metoder som blåsing. Deretter kontrollerer vi delen for kvalitetsproblemer. Delene gjennomgår fysiske og mekaniske kontroller for å sikre dimensjonsnøyaktighet. Nå er den klar til å sendes til kundene.

Vanlige feil ved sprøytestøping av klar plast

Her er en kort tabell for de klare sprøytestøpefeilene

Defekt	Årsaker	Mulige løsninger
Strømningslinjer	Inkonsekvent flyt av smeltet plast, for lav formtemperatur, for høy innsprøytningshastighet	Øke temperaturen i formen, justere innsprøytningshastigheten, optimalisere plasseringen av porten og designe
Sveiselinjer (strikkede linjer)	Sammenfall av smeltefronter under injeksjon, utilstrekkelig trykk eller temperatur	Øk injeksjonstrykket, øk temperaturen i formen og modifiser emnedesignet for å minimere forekomsten av sveiselinjer
Vasker (vaskemerker)	Differensielle kjølehastigheter og utilstrekkelig pakningstrykk	Øk pakketrykket og -tiden, modifiser plassering og størrelse på portene, og design tykkere tverrsnitt i kritiske områder
Bobler (luftfeller)	Luftinneslutning under støping og utilstrekkelig ventilasjon	Forbedre formventilasjonen, optimaliser injeksjonsparametrene og bruk materialer med bedre flytegenskaper
Skyethet eller dis	Dårlig tørking eller forurensning av materialet, inkonsekvent smeltetemperatur	Sørg for riktig materialhåndtering og tørking, oppretthold jevn smeltetemperatur, og bruk materialer av optisk kvalitet hvis det er nødvendig
Striper eller riper	Ujevnheter i formen eller verktøyet, forurensninger eller rusk i formhulrommet	Rengjør og poler formene regelmessig, inspiser og vedlikehold verktøyene, og bruk egnede formslippmidler
Warpage	Ujevn avkjøling eller krymping, feilaktig utstøting	Optimaliser kjølekanaler, bruk ensartet veggtykkelse, juster utstøtingsparametere og -sekvens
Dimensjonelle variasjoner	Inkonsekvent kjølehastighet, feilaktig formdesign eller vedlikehold	Sørg for jevn formtemperatur, kontroller prosessparametrene nøye, og inspiser og vedlikehold formene regelmessig

Fordeler med sprøytestøping av plast

Nå er du kjent med hele prosedyren for sprøytestøpeprosessen. Så la oss forklare fordelene med denne prosessen. Her er noen av fordelene:

1. Nøyaktig form

Klar sprøytestøping skaper deler med eksakte former og størrelser. De produserte delene er dessuten motstandsdyktige mot kjemikalier og riper. I tillegg er plastdelene gjennomsiktige og klare. Derfor brukes plast i apparater der synlighet er viktig.

2. Kostnadseffektivt

Det er en budsjettvennlig prosess. Den produserer store plastdeler til en overkommelig pris. Så det er et attraktivt alternativ for folk som leter etter oppstart og små bedrifter

3. Lite vedlikehold

Plasten som produseres ved sprøytestøping krever lite vedlikehold. Som nevnt ovenfor produserer den klar plast. Den klare plasten er lettere enn andre materialer. De er også enkle å rengjøre. Videre er klar plast gode isolatorer. Derfor egner de seg godt til elektriske apparater.

4. Bredt utvalg av materialer

Plastsprøytestøping er ganske god til å håndtere ulike materialer med forskjellige egenskaper. Disse kan omfatte termoplast, elastomerer og herdeplast. I tillegg er den allsidig og gjør det mulig for produsentene å velge materialer i henhold til deres krav, dvs. styrke, fleksibilitet, varmebestandighet og mer.

5. Minimalt materialavfall og minimal miljøpåvirkning

Denne prosessen bidrar til å produsere minimalt med skrapmateriale. Overskuddsplasten kan ofte males om og deretter resirkuleres. Moderne metoder fokuserer også på å redusere energiforbruket. I tillegg jobber de også med å redusere utslippene under produksjonen, slik at denne prosessen kan bli et mer miljøvennlig alternativ.

Ulemper ved sprøytestøping av plast:

Plastsprøytestøping har også noen ulemper. La oss diskutere dem her.

1. Høye startkostnader for verktøy og utstyr

De innledende verktøy- og utstyrskostnadene er høye for denne prosessen sammenlignet med andre produkter. Formfremstilling er den dyreste delen av sprøytestøping, der designeren må bruke mye penger på den første tiden på å designe og produsere former og verktøy. Denne kostnaden kan noen ganger bli høy, spesielt når det bare er noen få produkter som skal produseres, eller når det er ubrukt plass i beholderne.

2. Designbegrensninger

Som alle andre typer produksjonsprosesser har sprøytestøping imidlertid begrensninger når det gjelder hvilke design som kan produseres. For eksempel kan tynne vegger være ønskelig når det er behov for å opprettholde en jevn vegg. Det vil gi en jevn flyt av det smeltede materialet rundt og unngå dannelse av defekter. Når delgeometrien er liten og intrikat, kan det også være flere underskjæringer eller små detaljer i formen som må fanges opp. Det øker komplikasjonene og kostnadene.

3. Ledetid for verktøy

Prosessen med å designe og konstruere disse formene tar vanligvis lang tid, og en slik form kan ta uker eller måneder, avhengig av hvor komplisert og omfattende den er. Det kan også redusere produkttilpasningen, responstiden i forhold til markedstrender og den generelle ledetiden frem til produksjonsstart.

4. Materialbegrensninger og kompatibilitet

Bruken av sprøytestøping gir et substrat for et stort antall materialtyper. Hver materialtype har imidlertid sine egenskaper og mangler. Den generelle fremstillingen av materialet kan medføre flere risikoer, som for eksempel vridning og nedbrytning, eller kreve spesielle forhold for bearbeiding. Valg av riktig materialtype er svært viktig og påvirker produksjonskostnadene og effektiviteten.

5. Utfordringer knyttet til kvalitetskontroll

Produktets kvalitet må kontrolleres på samme nivå gjennom hele prosessen. Dette kan du oppnå ved å kontrollere parametere som temperatur, trykk og avkjølingshastighet for materialet. Når disse parameterne endres, kan det oppstå problemer som synkemerker, skjevhet eller problemer med dimensjonene.

Utfordringer ved sprøytestøping av klar plast

Som vi alle vet, har alle prosesser både fordeler og utfordringer. Så la oss snakke om ulempene

Strømningslinjer: Smelteplast beveger seg med ulik hastighet i formen. Harpiksen tykner derfor i ulik hastighet. Som et resultat vises synlige linjer på overflaten av en støpt del. Utseendet deres indikerer at injeksjonshastigheten eller trykket er lavt.
Sveiselinjer: Sveiselinjer er også kjent som strikkede linjer. De oppstår når to strømningsfronter smelter sammen. Det oppstår på grunn av et avbrudd i plastflyten. De oppstår for det meste rundt hull. Sveiselinjer er tydeligere enn flytelinjer.
Vridninger i ferdig plast: Plastforvrengning betyr bøyninger og kurver som vises i ferdig plast. De oppstår på grunn av feil avkjøling av formen. Vi kan minimere disse vendingene ved å sørge for riktig avkjølingstid.
Delaminering av overflaten: Noen ganger er overflatelaget atskilt fra de underliggende lagene. Det oppstår på grunn av for høy injeksjonshastighet eller trykk. Forurensning og fuktighet på formoverflaten er en annen årsak til delaminering. Overflaten kan bli ru og blemme på grunn av delaminering.
Vaskemerker: Plastmaterialet kan krympe når det kjøles ned. Det skjer fordi den ytre, tykkere delen bruker lengre tid på å kjøle seg ned, slik at den indre delen kan trekke seg sammen. Resultatet er at det oppstår fordypninger på den ferdige plastoverflaten. Disse kalles synkemerker. De kan minimeres ved å sørge for tilstrekkelig avkjølingstid.
Opprettholde klarhet: Det kreves en optimal temperatur for dannelse av klar plast. Ekstrem temperatur kan føre til misfarging. Så, høye temperaturer induserer stress. Som et resultat hindrer det plastens gjennomsiktighet.

Anvendelser av Sprøytestøping av klar plast

Injeksjon av klar plast Støpingen prosessen har mange bruksområder. Den produserer klare plastkopper, tallerkener, boller og beholdere. Derfor spiller den en rolle i mat- og drikkevareindustrien. På samme måte lager den også plaststoler og ornamenter. I tillegg spiller det en rolle i bilkomponenter og elektroniske komponenter. Det brukes også i medisinsk utstyr og forbruksvarer.

Konklusjon

For å oppsummere, sprøytestøping av gjennomsiktig plast skaper plast av høy kvalitet. Disse råmaterialene kan inkludere akryl, polypropylenerog polykarbonater. Prosessen består i å velge materiale og sprøyte det inn i maskinen. Deretter sprøytes materialet inn i maskinen. Det kastes ut etter å ha oppnådd ønsket form. Å oppnå nøyaktig form og kostnadseffektivitet er de største fordelene. Det har også ulemper som sveiselinjer og strømningslinjer. Videre brukes den i medisinsk, bilindustri, elektronisk og annen industri.

Ofte stilte spørsmål:

Hvilket materiale er best for sprøytestøping av klar plast?

Ulike materialer brukes til sprøytestøping av gjennomsiktig plast. Akryl og polykarbonat er imidlertid mest brukt. Disse stoffene er motstandsdyktige mot syrer og baser. Så de er ideelle materialer for klar plaststøping.

Hva er de vanligste problemene knyttet til klar sprøytestøpeplast?

Klar sprøytestøpt plast har ulike utfordringer. Noen av dem er flytelinjer, sølvlinjer og synkelinjer. Overflatedelaminering, plastforvrengning og tykkelsesstabilitet er også inkludert

Hva er gjennomsnittsprisen på en sprøytestøpeform av plast?

Den gjennomsnittlige kostnaden for klar sprøytestøping varierer fra $100 til $1000. Det avhenger av mange faktorer. Noen viktige faktorer er råmaterialet, ønsket design og formens kompleksitet.

2024 ÅR6月25日/0 Kommentarer/av administrator

mold produsent Kina

Støpeform for plastkrakk

Innholdsfortegnelse

Krakkform i plast: Skap krakker som ikke svikter deg

Plastkrakker er uanselige møbler som er allestedsnærværende i boliger, hager og på arbeidsplasser over hele verden. Men vet du hvordan disse verktøyene er formet? Det er på grunn av Form for plastkrakkselvfølgelig!

Formingsmagi: Fra design til produksjon

En plastkrakkform er som en gigantisk kakeform, men for smeltet plast. Formen er vanligvis laget av høykvalitetsstål og er omhyggelig utformet for å fange opp alle detaljer og finesser ved krakken som skal lages. Denne designprosessen krever at produktdesignerne og de som lager støpeformene jobber hånd i hånd.

Etter at designet er ferdigstilt, blir plastkrakkformen til ved hjelp av avanserte teknikker som CNC-maskinering og EDM (Electrical Discharge Machining). Datastyrte verktøy brukes under CNC-maskinering for å skjære den foretrukne formen i stålet. EDM, derimot, håndterer mer intrikate detaljer eller trange hjørner med presis elektrisk gnisterosjon.

En avføringsforms anatomi

En plastkrakkform består av to hoveddeler, nemlig kjernen og hulrommet. Hulrommet definerer den ytre formen på krakken, mens kjernen danner eventuelle hule seksjoner eller innvendige funksjoner. Disse to komponentene er utformet slik at de griper perfekt inn i hverandre og danner et forseglet hulrom når de lukkes.

Utover kjernen og hulrommet har en veldesignet form et nettverk av kanaler som den smeltede plasten kan strømme gjennom, og effektive kjøleløp eller kjølelinjer. Portsystemet, der den smeltede plasten kommer inn i hulrommet, spiller en avgjørende rolle for å sikre jevn flyt og minimalt spill.

Støpeprosessen: Å gi liv til krakkene

Formen til plastkrakken utgjør hjertet i en produksjonsprosess som kalles sprøytestøping. Den smeltede plasten varmes opp til en viss temperatur avhengig av det valgte materialet, som vanligvis er polyetylen eller polypropylen for avføring. Deretter sprøytes plasten inn i det lukkede formhullet under høyt trykk.

Hulrommet fylles deretter av den smeltede plasten, som tilpasser seg alle kriker og kroker i formens utforming. Kjølelinjene senker deretter temperaturen raskt, slik at plasten stivner til den ønskede krakkformen. Når den er avkjølt, åpnes formen, og den nyformede krakken skyves ut, klar for eventuell etterbehandling som avgrading eller stabling.

Utover det grunnleggende: Betraktninger rundt formdesign

Kjernekonseptet er det samme, men plastkrakken formdesign kan være overraskende kompliserte. Faktorer som

Stablerbarhet

Formene kan utformes slik at flere krakker kan plasseres i hverandre for effektiv oppbevaring og transport.

Styrke og vekt

For å optimalisere balansen mellom krakkens styrke og vekt kan man justere formkonstruksjonen ved å innlemme ribber eller variere veggtykkelsen.

Overflatestruktur

Formoverflaten kan struktureres for å skape en glatt, mønstret eller sklisikker overflate på den endelige krakken.

Formens varige arv

En plastkrakkform som er laget med stor omhu, er en verdifull investering som ruller ut store mengder krakker i løpet av sin levetid. En plastkrakkform garanterer jevn kvalitet, effektiv produksjon og muligheten til å skape et stort utvalg av støpte plastkrakker for ethvert behov.

2024 ÅR6月8日/0 Kommentarer/av administrator

plastform, Sprøytestøping av TPU

Sprøytestøping av TPU

Innholdsfortegnelse

Hvorfor er TPU-injeksjonsstøping ideell for myke deler?

Hvorfor TPU sprøytestøping er ideelt for myke deler? Som denne bloggen viser, har TPU få jevnaldrende når det gjelder fordelene det tilbyr. TPU har fordelene med fleksibilitet, varmebestandighet og kjemisk ubrennbarhet. Dette skyldes at sprøytestøping gjør det mulig å lage en nøyaktig produksjon.

La oss nå diskutere egenskapene som gir TPU en fordel.

Hvilke unike egenskaper gjør TPU egnet til myke deler?

Fleksibilitet

Skjæremodul på rundt 1000 psi er fordelaktig ved dannelsen av myke deler. Injeksjonstrykk brukes til å justere molekylkjedene riktig. TPUs Shore-hardhet varierer mellom 60A og 98A.

Dette sortimentet gjør det mulig å lage ulike myke deler. Presisjonen i støpingen påvirkes av strekkfastheten. Denne egenskapen er nyttig for bilindustrien og forbruksvarer.

Fleksibilitetsmodulen er godt egnet for ergonomisk design. Bøyestyrke hjelper dynamiske komponenter. Formtemperaturen påvirker fleksibiliteten til den endelige delen. Injeksjonshastigheten bestemmer polymerens flytegenskaper.

Elastisitet

Strekkelastisitetsmodulen definerer materialets strekk- og gjenvinningsegenskaper. Dynamisk bruk krever høy tøyningskapasitet. TPUs bruddforlengelse er mer enn 500. Denne parameteren garanterer pålitelighet i deler. Lavt kompresjonssett forbedrer ytelsen ettersom det tåler stress.

Injeksjonsparametrene bestemmer de mekaniske egenskapene. Elastisitet er nyttig for tetninger, pakninger og fleksible slanger. Youngs modul gir informasjon om designkrav.

Elastisitet oppnås når formtemperaturen er riktig regulert. Egenskapene til sluttproduktet avhenger av forholdene det behandles under.

Holdbarhet

I Taber test slitestyrke er mer enn 200 sykluser. Injeksjonsstøpeparametere forbedrer overflatehardheten. Strekkfasthet er en viktig faktor for holdbare deler i TPU.

Bøyefasthet gir holdbarhet for bruksområder som involverer rotasjons- eller bøyebevegelser. De varierer fra 85A til 95A. Dette området gir støtte til konstruksjoner.

Slagfasthet ved lav temperatur gir bedre holdbarhet. Formens utforming avgjør i hvilken grad det endelige produktet skal være holdbart. TPUs motstand mot mekanisk slitasje gjør den egnet til bruk i industrielle deler.

Kjemisk motstandsdyktighet

Motstanden mot hydrokarboner gir stabile materialegenskaper under ekstreme forhold. Det opprettholder delens integritet ettersom vannabsorpsjonen holdes på et minimum. TPU har god bestandighet mot oljer og drivstoff. Kjemikalieresistensegenskapene avhenger av injeksjonsforholdene.

Denne egenskapen er verdifull for bruksområder med høy ytelse. Komponenter som slanger og tetninger krever kjemisk kompatibilitet. Denne egenskapen er TPUs molekylære struktur.

Prosesseringskontroll er relevant for bærekraftig motstand. TPUs motstand mot å svelle under påvirkning av løsemidler bidrar til holdbarheten. Injeksjonshastighet og temperatur er blant faktorene som påvirker motstandsdyktigheten.

Temperaturtilpasningsevne

Termisk stabilitet varierer mellom - 40 og 100. Injeksjonsprosessen beholder denne fleksibiliteten. Glassovergangstemperaturen til TPU påvirker ytelsen. Det er fordelaktig i et bredt spekter av bruksområder på tvers av klimasoner. Det er rapportert at prosessparametrene påvirker de termiske egenskapene.

Det er viktig at ytelsen er stabil under varierende temperaturer. Dette brukes i bil- og romfartsindustrien. Temperaturkontroll av støpeformen er svært viktig.

TPUs allsidighet bidrar til lang levetid for produktene. Termisk stabilitet oppnås gjennom nøyaktig behandling.

Hvordan skiller TPU-injeksjonsstøping seg fra andre typer plaststøping?

Sammenligning av termoplast

Sprøytestøping av TPU-plast har en prosesseringstemperatur på mellom 190 og 230. Dette er lavere enn for mange andre termoplaster. Den lave skjærviskositeten til TPU er en fordel ved støping av komplekse deler. Andre termoplaster, som PP, krever høyere trykk.

TPUs smelteindeks gjør det enkelt å injisere. TPU har en bedre forlengelse enn PET. Injeksjonshastighetene varierer på grunn av TPUs relativt forskjellige reologi. TPU har en mye langsommere varmespredning sammenlignet med ABS.

Spesifikke utfordringer

Fuktkontrollen i materialhåndteringen bør være under 0,03. Den formdesign er vanskelig på grunn av høy følsomhet for prosesseringsparametere.

Ved prosesseringstemperaturer har TPU lavere viskositet enn PVC. En annen faktor som må overvåkes nøye, er avkjølingshastigheten, ettersom dette påvirker dimensjonsstabiliteten. På verktøysiden må man ta hensyn til at TPU har høy formkrymping.

Avformingsprosessen krever nøye kontroll av temperaturen. Skruer som brukes til bearbeiding av TPU, krever spesifikke konstruksjoner. Den lave smeltestyrken til TPU er et problem ved TPU. Endringer i injeksjonstrykket påvirker kvaliteten på de produserte delene.

Fordeler med sprøytestøping av TPU

På grunn av den høye fleksibiliteten er TPU sprøytestøping egnet for bruk i dynamiske deler. Husk elastisitetsprinsippet, som garanterer evnen til å motstå belastningen kontinuerlig og i lang tid.

Høy slitestyrke er ideelt for industriell bruk. Evnen til å dekke et stort hardhetsområde forbedrer allsidigheten til TPU. En annen fordel med kjemisk resistens er for bildeler. På grunn av TPUs lave temperaturytelse utvides applikasjonen.

Alternativer med høy gjennomsiktighet er egnet i forbruksvaresektoren. God vedheft gjør overstøping mulig. Biokompatibiliteten til TPU gjør det mulig å bruke det innen medisin. Obligatorisk kontroll av mekaniske egenskaper fører til høy kvalitet på sluttproduktene.

Sprøytestøping av TPU-palstic

Hvorfor er TPU å foretrekke fremfor andre materialer for fleksible og slitesterke deler?

Ytelsesegenskaper

Høy strekkfasthet er gunstig for å gjøre TPU-sprøytestøpedeler mer holdbare. Høy bruddforlengelse tyder på at materialet er fleksibelt. Lavt kompresjonssett bidrar til å beholde materialets form under belastning.

TPUs slitestyrke øker også holdbarheten. Høy rivestyrke gir høy ytelse ved bruk. Elastisk modul bestemmer både fleksibilitet og stivhet.

Shore-hardhetsspekteret gjør det mulig å bruke det på forskjellige måter. TPUs kjemiske resistens betyr stabilitet. Fleksibiliteten ved lave temperaturer er tilpasset ulike forhold. Injeksjonsparametere gjør det mulig å forbedre ytelsesegenskapene.

Overlegen fleksibilitet

Verdien av den elastiske modulen gir høyere fleksibilitet for komponenter laget av TPU. Høy bruddforlengelse indikerer at materialet er tøyelig. Tpu har god elastisitet for dynamiske applikasjoner. Kompresjonsinnstillingen på lave nivåer holder materialets fleksibilitet under stress.

Gode rebound-egenskaper bidrar til bedre ytelsesnivåer. Det at det finnes ulike shore-hardheter, viser at fleksibiliteten er variabel.

Bøyestyrke bidrar til å lage myke og fleksible deler. På grunn av TPUs molekylære struktur opprettholdes fleksibiliteten i hele produktet. Kontrollert prosessering gjør materialene svært fleksible. På grunn av sin fleksibilitet er TPU også fordelaktig når det gjelder designmessig allsidighet.

Langsiktige fordeler

Korrosjonsbestandighet garanterer langvarig bruk av sprøytestøping av TPU-deler. Kjemisk stabilitet er evnen til å opprettholde ytelsesnivået gjennom hele bruksperioden. Slagfastheten ved lave temperaturer øker også produktets levetid. Høy rivestyrke bidrar til økt holdbarhet for produktene.

TPUs motstandskraft bidrar til å redusere materialtretthet. Høy elastisitet sikrer økt fleksibilitet på lang sikt. Lav fuktabsorpsjon er en annen faktor som bidrar til god holdbarhet.

Pålitelighet defineres derfor som evnen til å prestere under ulike forhold på en konsistent måte. Stabiliteten i TPUs miljø minimerer dermed nedbrytning. Holdbarhet sparer kostnader på lang sikt, siden TPU er svært effektivt.

Materialenes motstandskraft

Stoffets rivestyrke øker på grunn av innlemmelsen av TPU i materialet. Fremragende slitasjeegenskaper gjør produktet egnet for krevende bruksområder.

Elastisitetsmodulen definerer styrke og fleksibilitet i balanse. Lavt kompresjonssett gjør at strukturen ikke opprettholder sin form. TPUs kjemiske motstand gjør det mulig å opprettholde materialets stabilitet. Evnen til å motstå lave temperaturer eliminerer risikoen for å bli sprø.

TPUs fleksibilitet reduserer sjansene for materialspenning. Høy slagfasthet gir varige komponenter. Dette skyldes at konsistens over tid øker påliteligheten. TPUs allsidighet gjør det egnet for ulike bruksområder.

Hva er de viktigste faktorene å ta hensyn til når man designer for sprøytestøping av TPU?

Veggtykkelse

Veggtykkelsen spiller en avgjørende rolle for funksjonaliteten til TPU-sprøytestøpte plastdeler. Tynne vegger minimerer mengden materiale som brukes i konstruksjonen. Jevn tykkelse forhindrer vridning. Riktig tykkelse sikrer styrke.

Veggdannelsen avhenger av injeksjonstrykket. Fleksibiliteten til TPU betyr at det er nødvendig med noen spesifikke dimensjoner på veggene. Variasjoner i tykkelsen påvirker også kjølehastigheten.

Lette konstruksjoner er fordelaktige ved tynne vegger. For tykkere seksjoner kan det være nødvendig med forsterkning. Større tykkelse gir lengre og sterkere vegger.

Utkast til vinkler

Koordinater hjelper til med riktig utstøting. Det har også vist seg at TPU-sprøytestøpte deler krever tilstrekkelig trekk for avformingsprosessen. Feil vinkler forårsaker defekter. På grunn av sin høye elastisitet kan TPU-sprøytestøping brukes til produksjon av elementer med lavere trekkvinkler. Riktig trekk avverger ujevn overflate.

Høye trekkvinkler minimerer også spenningene i materialet. Formdesignet må også ta hensyn til fleksibiliteten til TPU. Utkastoptimalisering sørger for at kvaliteten som produseres, er jevn gjennom hele produksjonsprosessen. Utstøtingskraften er direkte proporsjonal med utkastvinklene. Høyere nøyaktighet i utkastvinklene reduserer syklustiden.

Ribbeplassering

Ribber hjelper til med å forbedre styrken til TPU plastsprøytestøpedel. Passende ribbekonstruksjon reduserer vridning. Tykkelsen på ribber bør være mindre enn veggenes tykkelse. Plassering påvirker materialflyten.

Minimer de skarpe hjørnene når du utformer ribber. Økt ribbeavstand optimaliserer fleksibiliteten i TPU. TPU-injeksjonsform skal tilsvare spenningslinjene. For store ribber kan føre til dannelse av synkemerker.

Lik fordeling av ribber øker bæreevnen. Det er også viktig å merke seg at ribbenes form påvirker kjøleprosessen i betydelig grad.

Materialflyt

Materialflyten påvirker kvaliteten på den sprøytestøpte TPU-delen. Den første er flytreglene, der riktig flyt eliminerer dannelse av hulrom og defekter. Den lave viskositeten til TPU bidrar til flyt.

Plasseringen av portene påvirker flyten. En balansert flyt av materialer og komponenter bidrar til å redusere indre spenninger. Strømningshastigheten påvirker den endelige delens egenskaper.

På grunn av den høye fleksibiliteten må flyten i TPU håndteres på riktig måte. Computational fluid dynamics-applikasjoner forbedrer formutformingen. Riktig flyt spiller også en viktig rolle når det gjelder å skape et riktig mønster for materialflyten. Strømningskanalene må ta hensyn til TPUs natur.

Betraktninger rundt kjøling

Derfor har avkjølingshastigheten konsekvenser for kvaliteten på TPU-injeksjonsstøpte deler. En annen ulempe med denne metoden er at en slik avkjølingshastighet sannsynligvis vil føre til skjevhet. Jevn avkjøling bevarer dimensjonene for å forhindre vridning. På grunn av den lave koeffisienten for varmeledningsevne er det visse kjølemetoder for TPU-injeksjonsform. En av faktorene som påvirker kjølehastigheten er formtemperaturen.

Kjølekanalene må være godt utformet. Optimal kjøling forbedrer de mekaniske egenskapene til TPU. Ujevn avkjøling kan føre til stress. Dette skyldes at TPUs fleksibilitet forbedres ved kontrollert kjøling. Dette betyr at nedkjølingstiden har en direkte innvirkning på den spesifikke produksjonssyklusen.

Hvordan fungerer TPU-injeksjonsstøpeprosessen?

Oversikt over prosessen

TPU-granulat smelter i injeksjonsenheten. TPU sprøytes inn i et formhulrom i smeltet tilstand. Injeksjonstrykk og -hastighet styrer prosessen med å fylle formen. TPU herder til ønsket form gjennom avkjølingsprosessen. Utstøtingssystemet hjelper til med å fjerne den støpte delen.

TPU har lav viskositet og kan derfor lett flyte og bearbeides. Dermed spiller formtemperaturen en viktig rolle for å unngå defekter. Syklisk injeksjonstid påvirker produksjonshastigheten. Formdesignet bestemmer kvaliteten på den endelige delen.

Spesifikke maskiner

Den sprøytestøping maskiner bruker en frem- og tilbakegående skrue. Tønnen smelter TPU-granulat gjennom oppvarming. Klemmeenheten er ansvarlig for å holde formen sikkert på plass.

Temperaturstyring bidrar til at TPU beholder sin ensartethet. TPU sprøytes inn i formen under høyt trykk. Det meste av maskineriet er hydraulisk eller elektrisk drevet.

Kontroll av størkningen oppnås ved hjelp av kjølesystemer for støpeformen. Fjerning av deler kan assisteres av robotarmer. Sensorer overvåker injeksjonsparametrene. TPUs lave skjærviskositet gjør at disse maskinene egner seg godt til dette formålet.

Kvalitetskontroll

Verifisering av dimensjonsnøyaktighet gjøres etter støping. Inspeksjon av overflatefinishen viser at produktet ikke har noen feil. Strekkfasthetstester er viktige siden de bekrefter materialkvaliteten. Hardhetstesting støtter også TPUs spesifikasjoner.

Det er viktig å kalibrer maskinen regelmessig for å sikre at den fungerer optimalt. Temperaturen i formen overvåkes for å unngå variasjoner. Produksjonskvaliteten overvåkes gjennom datalogging i sanntid. Synlighetsinspeksjoner oppdager overflatedefekter.

For å sikre dimensjonsstabilitet måles også krymping. Som et resultat av standardisert kvalitetssikring er TPU-sprøytestøpte deler pålitelige.

Testprosedyrer

For å bestemme strekkfastheten til TPU utføres strekktester. Hardhetstester bidrar til å bestemme materialets egenskaper og bekrefte dets egenskaper. Forlengelsestester vurderer fleksibiliteten. Slitasjeegenskapene bestemmes ved hjelp av slitestyrketester.

Kjemikaliebestandighetstester er rettet mot å kontrollere stabiliteten. TPUs seighet bestemmes gjennom slagtester. Dimensjonskontroller bekrefter formens nøyaktighet. Termisk analyse kontrollerer temperaturegenskapene. Karbondioksidutslippstester viser innvirkningen på miljøet.

Dette bekrefter at TPU oppfyller de fastsatte spesifikasjonene ved å gjennomføre regelmessige tester.

Hva er prosessene etter støping av TPU-deler?

Etterbehandlingsteknikker

Trimming gjør det mulig å kutte unødvendige deler av TPU-materialet. Polering forbedrer overflatens glatthet. Maling gir farger og overflatepolering. Lasermerking gir detaljert informasjon på en presis måte. Ultralydsveising brukes til å sammenføye TPU-deler.

Polering fjerner mindre ujevnheter. Tørking med løsemiddel fjerner smuss fra overflaten. Varmepreging sikrer komponentene. Tampotrykk innebærer påføring av grafikk eller tekst. Hver teknikk bidrar til å oppnå et TPU-produkt av høy kvalitet.

Avgrading

Manuell avgrading fjerner skarpe kanter. Trommling renser og avgraderer deler. Automatiserte systemer øker effektiviteten. Presisjonsverktøy sikrer nøyaktighet.

Avgrading forhindrer defekter i delene. TPUs egenskaper bevares ved hjelp av riktig teknikk. Små grader fjernes med roterende børster. Avgrading er avgjørende for sikkerheten. Hver metode bidrar til å sikre at delene som produseres av sprøytestøping av tpu oppfyller de nødvendige kravene.

Overflatebehandlinger

Plasmabehandling forbedrer TPU-vedheftet. Belegg forbedrer den kjemiske motstandsdyktigheten. UV-herding brukes til å stivne overflatebelegg. Etsing gir tekstur. Antistatisk behandling minimerer støvansamling. Overflateforsegling forbedrer holdbarheten. Disse behandlingene gjelder for TPU-deler.

Kjemiske behandlinger forbedrer materialets overflateegenskaper. Koronabehandling endrer overflateenergien. Alle disse behandlingene tilpasser TPU-overflatene til bestemte formål.

Omtanke	Beskrivelse	Ideelle verdier/retningslinjer	Innvirkning på kvaliteten
Veggtykkelse	Jevnhet, styrke, flyt	0,5-3,0 mm	Konsistens, styrke
Utkast til vinkler	Enkel utstøping, levetid for støpeformen	1-3° per side	Formfrigjøring, holdbarhet
Ribbeplassering	Forsterkning, stivhet	50-60% av veggtykkelse	Strukturell integritet
Materialflyt	Konsistens, fullstendig fylling	Riktig portåpning og utlufting	Overflatefinish, styrke
Betraktninger rundt kjøling	Syklustid, dimensjonsnøyaktighet	Ensartede kjølekanaler	Redusert syklustid

Tabell over de viktigste faktorene ved design for sprøytestøping av TPU!

Konklusjon

Således, Sprøytestøping av TPU-plast er best egnet for myke deler. Det bør bemerkes at TPU er egnet for ulike bransjer og garanterer arbeid av høy kvalitet. Besøk plas.co for ekspertinnsikt.

2024 ÅR5月26日/0 Kommentarer/av administrator

CNC-maskinering av plast

Plastmaterialer er en kjernekomponent i flere fabrikasjonsindustrier på grunn av sine allsidige egenskaper, inkludert mekaniske, kjemiske og biologiske egenskaper, som kombineres med plastens overflod og mangfold. I tillegg er prosessen med å omdanne rå plast til funksjonelle prototypdeler og sammenstillinger relativt rask sammenlignet med konvensjonelle maskineringsteknikker.

En av de viktigste metodene som brukes er subtraktiv plastproduksjon, også kjent som CNC-maskinering av plast.Denne artikkelen demonstrerer det grunnleggende om cnc-bearbeiding av plast, typer, hensyn, spesifikasjoner og fullstendig forståelse av disse prosessene og deres potensial for å forbedre produksjonen.

Innholdsfortegnelse

Hva er plastbearbeiding?

Selv om "maskinering" vanligvis forbindes med presise subtraktive prosesser for metaller, kan lignende tilnærminger modifiseres for plast, men med noen forskjeller. CNC-bearbeiding av plast omfatter bruk av dreiebenker, freser, skjæremaskiner, boremaskiner, slipemaskiner og andre kontrollerte maskiner for å produsere deler eller produkter med nøyaktige spesifikasjoner.

Disse maskinene brukes også til metallbearbeiding, men plast har helt andre bearbeidingsegenskaper. Metaller har for eksempel noen spesifikke smeltetemperaturer, mens plast utviser amorf ekspansjon over et bredt temperaturområde. Den cnc-maskinert plast som hybridmaterialer er det mer sannsynlig at de kryper, sprenges, smelter, får groper og generelt har større variabilitet under maskinering enn metaller.

De ulike variasjonene krever avanserte bearbeidingsteknikker for plast, noe som betyr at balansen mellom materialvalg, håndteringsteknikker, passende verktøy og stabiliserende faktorer må opprettholdes nøye for å oppnå optimale resultater.

Ulike typer plastbearbeidingsprosesser:

Plast kan bearbeides ved hjelp av forskjellige maskineringsmetoder. La oss kort om de mest populære maskineringsteknikkene i plastbearbeidingsindustrien;

Plastboring:

Boremaskinen er en av de viktigste verktøymaskinene som brukes til å lage sylindriske og gjennomgående hull i materialer. I tillegg genererer boring mer varme sammenlignet med andre maskineringsprosesser, noe som noen ganger kan være et problem for varmefølsomme plastmaterialer.

Overdreven varme i plast kan føre til avflising, ru overflater og generelt dårlig kvalitet på produksjonen, noe som understreker viktigheten av strategier for varmereduksjon. Denne reduksjonen oppnås ved å ta nøye hensyn til mange faktorer, inkludert skjærehastighet, matehastighet, verktøydesign, skjæreverktøymaterialer, kjølevæsker og borets skarphet, for å minimere uønsket friksjon. Her er noen generelle retningslinjer for boring i plast:

Her er noen generelle retningslinjer for boring i plast:

For borekroner bør du velge vridningsvinkler på mellom 9° og 18° og borspissvinkler på mellom 90° og 118° for å lette sponfjerning og varmeavledning under boring.
Ved å fjerne boret fra hullet med jevne mellomrom unngår man at det akkumuleres for mye spon og varme.
Sørg for at boret er skarpt; bruk av sløve bor eller feil slipte bor kan forårsake stress og varmeutvikling.
Selv om høyhastighetsstålbor er egnet for de fleste plastmaterialer, kan slipende materialer kreve bruk av karbid-, diamant- eller andre bor med høy hardhet, med reduserte hastigheter for å oppnå best mulig resultat.

Gjenging/gjengetapping i plast:

Gjenging i plast av prototypdel

Gjenging eller gjenging er prosessen med å lage gjenger i materialet slik at man kan bruke festemidler som skruer eller bolter. I motsetning til metall, som holder gjenger godt, er plast følsom for hakk og har lett for å revne ved gjenging med fin stigning. Skjæreskjær er ikke det beste alternativet for gjenging i plast, ettersom de må skjæres på nytt når de fjernes.

Gjenging av plast skjer vanligvis med gjengeskjær, spesielt dobbelttannede for å unngå grader, og med et stort bearbeidingstillegg. Her er noen generelle retningslinjer for gjenging/gjengetapping av plast: Her er noen generelle retningslinjer for gjenging/gjengetapping av plast:

Tenk på å bruke metallgjenger i gjennomgående hull i plast, slik at du kan omgå plastgjengene helt og holdent.
For plastgjenger skal du bruke et hardmetallinnlegg for enkeltpunktsgjenging, og ta flere 0. 001" er den siste setningen.
Kjølevæsker kan hindre tråden i å utvide seg og redusere varmeeffekten under gjengeprosessen.
Sørg for at verktøyene som brukes til plastgjenging er skarpe, og ikke bruk verktøy som ble brukt til å skjære i metall.

Fresing av plast:

Fresemaskiner bruker en roterende kutter som beveges i høy hastighet for å fjerne materiale fra et stasjonært arbeidsemne langs X-, Y- og Z-aksen. CNC-fresemaskiner, som styres av avanserte datamaskiner, gir høy presisjon med lite menneskelig inngripen.

Plastfresing krever en annen metode enn metallfresing på grunn av vibrasjonene i spindelen som fører til skrapemerker og bevegelser i arbeidsstykket. Operatørene løser dette ved å bruke vakuumsystemer, festeklemmer eller dobbeltsidig tape for å holde arbeidsstykket av plast på plass.

I tillegg innebærer plastfresing nedfresing (klatrefresing), der kutterens rotasjon er i samme retning som matebevegelsen. Her er noen generelle regler for cnc-fresing.

Rengjør arbeidsbordet og arbeidsstykket for å få bedre liming.
Ikke klem arbeidsstykket for stramt, slik at materialet ikke deformeres eller fjærer.
Bruk 2- eller 4-egget freser til finbearbeiding, mens standard grovfreser egner seg godt til grovbearbeiding, avhengig av materialet.
Når du freser innvendige lommer, må du unngå skarpe innvendige hjørner og stressområder, eller bruke endefreser med avrundede hjørner.

Plastdreining:

Dreining er en prosess der arbeidsstykket roteres gjennom dreiebenken og formes med det stasjonære verktøyet. For å minimere materialødeleggelsen kan man bruke forebyggende tiltak for varmestyring. Her er noen generelle regler for dreining av plast:

Her er noen generelle regler for dreiing av plast:

Karbidskjær for dreiing er det beste alternativet, og man prøver å oppnå polerte overflater for å redusere friksjon og materialoppbygging.
Bruk sjenerøse avlastningsvinkler og negativ bakoverhelling for å sikre at det ikke blir for stor slitasje.
Varier matehastigheten i samsvar med plastens stivhet, som vanligvis ligger mellom 0,004 og 0,010 tommer per omdreining.
For det første må du velge en verktøybredde som er mindre enn komponentens minste diameter, og sørge for at verktøyet er skarpt og friskt for å få best mulig resultat.

Saging av plast:

Saging betyr å skjære materialene i mindre biter ved hjelp av en båndsag, bordsag eller spesialutstyr. Sagbladenes varme må håndteres effektivt.

Her er noen generelle regler for saging av plast:

Båndsager er laget for rette og kontinuerlige kutt, mens bordsager brukes til å skjære gjennom tykkere materialer.
Bruk kniver med lav spisshet og innstillingsvinkler som er plastklassifisert for å minimere varmeutviklingen.
Karbidblader bør brukes når plasten er tynn, mens hulslipte sirkelsagblader er det beste valget for tykkere plast.
Tynne og skarpe kniver anbefales for perfekt skjæring.

Hva er hensynet til plastbearbeiding?

Dimensjonsstabilitet, kontroll av termisk ekspansjon og håndtering av fuktabsorpsjon er de viktigste problemene som bør tas hensyn til under maskinering av plast. Det er nødvendig å forhindre forvrengning, så avspenningsmateriale og hyppig gløding er av stor betydning.

Ved å kondisjonere materialene gjennom tørkeprosessen for å oppnå likevektsnivået for fuktighet, unngår man ytterligere deformasjoner. Evnen til å holde temperaturen konstant ved hjelp av regelmessig nedkjøling, til å ta hensyn til termisk ekspansjon og til å arbeide i temperaturkontrollerte omgivelser er det viktigste som gjør det mulig å holde toleransene på samme nivå.

Maskinering med prøving og feiling:

Plaststøping er en prosess som er nært knyttet til materialets sårbarhet for endringer i omgivelsene. En maskinbearbeidet del kan for eksempel gjennomgå dimensjonsendringer når den flyttes fra ett sted til et annet miljø. For å oppnå best mulig resultat er det nødvendig å tilpasse bearbeidingsmiljøet og emnets arbeidsmiljø så godt som mulig.

Men for å oppnå perfeksjon må man vanligvis prøve og feile. Dette omfatter optimalisering av mating og maskinhastigheter, som er den mest kritiske faktoren for det endelige produktet. I begynnelsen holdes matingene og maskinhastighetene høye, og etter hver kjøring endres de gradvis for å sikre sponoptimalisering og jevn bearbeiding uten verktøyproblemer.

Materialvalg og maskineringsteknikk:

Resultatet av plastbearbeiding bestemmes av noen få faktorer, og disse faktorene er svært avgjørende. Støttestrukturer, vibrasjonshåndtering, sliping av verktøy og materialspesifikke krav er de viktigste faktorene som bestemmer kvaliteten på plastdeler. De vanligste feilene, som grader, sprekker og skravurmerker, er forbundet med plast med lav stivhet. Ved å bruke disse teknikkene kan man få bukt med dem.

Maskineringsprosessen og materialet støttes også ved å legge til støtter der det er nødvendig, og ved å klargjøre overflatene med en glatt overflate med lav friksjon før maskinering. Plastbearbeiding blir ofte sett på som en kunstart, ettersom tilpasning er en av de viktigste oppgavene, noe som understreker viktigheten av riktig støtte for det valgte materialet og den spesielle bearbeidingsprosessen.

Sikkerhet:

Det viktigste for operatørens sikkerhet er å forebygge enhver helsefare som kan være knyttet til materialet under bearbeiding av plast. Plast avgir giftige stoffer når varmen er høyere enn det som kreves, og dette er en trussel mot operatørene. Plastpartikler som pustes inn, kan forårsake irritasjon i øyne, luftveier og mage-tarmsystemet når de svelges. For å ivareta sikkerheten:

● Bruk personlig verneutstyr som vernebriller, hansker og munnbind.

● Sørg for at ventilasjonssystemet i maskineringsområdet er i god stand.

● Følg sikkerhetsretningslinjene, for eksempel regelmessig rengjøring og forbud mot mat, drikke og tobakk i arbeidsområdet.

● Utvikle sikkerhetsprotokoller for å forebygge farer som oppstår ved maskinering av plast.

Bruksområder for plastbearbeiding:

Plastbearbeiding har et ekstremt bredt bruksområde og finnes i nesten alle sektorer av moderne industri. Selv om bruksområdet er bredt, viser plastbearbeiding seg å være spesielt fordelaktig for noen få markeder.

Her er en kort oversikt over noen av de viktigste bruksområdene:

● Prototyping og produktutvikling for umiddelbar utprøving og testing.

● Design og produksjon av kjemikaliehåndteringsutstyr som er svært motstandsdyktig mot korrosjon og har lang levetid.

● Plastens biokompatibilitet og steriliserbarhet gjør det til et praktisk materiale for produksjon av biomedisinske og farmasøytiske verktøy.

● Fotonikkforskning for optiske elementer og enheter.

● Halvlederproduksjon for produksjon av deler og komponenter med spesifikke formål.

● Laboratoriebruk for å lage spesialtilpasset inventar og utstyr.

● Tekstilproduksjon for produksjon av mekaniske deler og komponenter.

Konstruert plast av høy kvalitet for CNC-maskinering

Det finnes et stort utvalg av plastmaterialer som kan bearbeides, fordi hvert av dem har spesielle egenskaper og kan brukes i ulike bransjer. Nylon, for eksempel, er et materiale med spesielle mekaniske egenskaper, som kan brukes i stedet for metaller i visse tilfeller. Nedenfor finner du vanlige plastmaterialer som er foretrukket for spesialtilpasset plastbearbeiding:

ABS (akrylnitril-butadien-styren):

ABS er et lett CNC-materiale som har utmerket slagfasthet, styrke og maskinbearbeidbarhet. ABS er imidlertid et materiale med mange gunstige mekaniske egenskaper, men det er kjemisk ustabilt og løsemiddelfølsomt overfor fett, alkoholer og kjemiske løsemidler. Dessuten kan ikke ren ABS betraktes som termisk stabilt fordi det er brannfarlig selv under semi-termiske forhold.

Fordeler:

● Lav vekt og mekanisk robusthet.

● Materialet er ekstremt lett å maskinbearbeide, og det er derfor perfekt for rask prototyping.

● Det lave smeltepunktet er den viktigste fordelen med en rekke raske prototypemetoder.

● Høy strekkfasthet og lang levetid.

● Kostnadseffektivt.

Ulemper:

● De varme plastdampene avgis under varme, og det er nødvendig med god ventilasjon.

● Lavt smeltepunkt kan føre til deformasjon under CNC-maskinering som følge av varmen som genereres.

Bruksområder:

ABS er veldig populært for raske prototypetjenester i teknisk termoplast, og det brukes i elektro- og bilindustrien for deler som tastaturhetter, elektroniske kabinetter og bilens dashborddeler. det er mange prototypemaskiner som bruker ABS-materiale, for høy mengde ABS-del, bruk ABS sprøytestøping prosessen vil være et av de beste alternativene.

Nylon (polyamid):

Nylon, eller polyamid, er en plast med lav friksjon som er motstandsdyktig mot støt, kjemikalier og slitasje. Materialets enestående mekaniske egenskaper som styrke, holdbarhet og hardhet gjør det egnet for CNC-maskinering og gir det et konkurransefortrinn innen bilindustrien og produksjon av medisinske deler. hvis du trenger store volum av nylondeler, kan du bruke sprøytestøping av nylon prosessen vil spare enhetskostnader for deg.

Fordeler:

● Enestående mekaniske egenskaper med høy strekkfasthet.

● Lett og kostnadseffektivt.

● Varme- og kjemikaliebestandig.

● Egnet for bruksområder der seighet og slagfasthet er de viktigste kravene.

Ulemper:

● Lav dimensjonsstabilitet.

● Mottakelig for fuktabsorpsjon.

● Ikke motstandsdyktig mot sterke mineralsyrer.

Bruksområder:

Nylon er en teknisk termoplast med høy ytelse som brukes til prototyping og produksjon av ekte deler i bransjer som medisin og bilindustri. Elementene består av lagre, skiver og rør.

Akryl (PMMA - polymetylmetakrylat):

Generelt er akryl foretrukket i cnc-maskinering av plast på grunn av sine optiske egenskaper, kjemiske motstandskraft og kostnadseffektivitet, noe som gjør det egnet for forskjellige bransjer som trenger gjennomsiktige eller ripebestandige komponenter.

Fordeler:

● Lett og svært maskinbearbeidbar.

● Kjemikalie- og UV-bestandig.

● Motstandsdyktig mot riper og optisk klar, egnet for bruksområder som krever gjennomsiktighet.

● Kostnadseffektivt sammenlignet med materialer som polykarbonat og glass.

Ulemper:

● Varme, støt og slitasje er ikke særlig motstandsdyktig mot det.

● Kan sprekke hvis belastningen er for tung.

● Sårbar for ødeleggelse av klorerte/aromatiske organiske stoffer.

Bruksområder:

Akryl erstatter materialer som polykarbonat og glass, noe som gjør det egnet til bruksområder i bilindustrien, for eksempel lysrør og blinklysdeksler. Det brukes også i andre bransjer til produksjon av solcellepaneler, drivhustak og mye mer.

POM (Delrin):

POM, ofte omtalt som Delrin, er et CNC-plastmateriale som ofte brukes av mange maskineringstjenester på grunn av dets utmerkede bearbeidingsegenskaper. Det er sterkt og tåler varme, kjemikalier og slitasje. Delrin finnes i ulike kvaliteter, der Delrin 150 og 570 er de mest brukte i industrien på grunn av sin dimensjonsstabilitet.

Fordeler:

● Svært maskinbearbeidbar med utmerket kjemisk bestandighet.

● Høy dimensjonsstabilitet og strekkfasthet gir lang levetid.

● Finnes i ulike kvaliteter, der Delrin 150 og 570 er populære valg på grunn av deres dimensjonsstabilitet.

Ulemper:

● Dårlig motstand mot syrer og kjemikalier.

Bruksområder:

POM brukes i stor utstrekning i ulike bransjer; i bilindustrien brukes det til komponenter i sikkerhetsbelter, i medisinsk utstyr til insulinpenner og i forbruksvarer til elektroniske sigaretter og vannmålere.

HDPE (polyetylen med høy tetthet):

Polyetylen med høy tetthet har høy motstand mot stress og syrer. Vanligvis tilbyr den eksepsjonell mekanisk og strekkfasthet blant andre konstruerte termoplaster. La oss evaluere fordeler og ulemper med HDPE.

Fordeler:

● ideell for rask prototyping

● Relativt lave kostnader sammenlignet med akryl og nylon.

Ulemper:

● Dårlig UV-bestandighet.

Bruksområder:

HDPE brukes blant annet til prototyping, produksjon av tannhjul, lagre, emballasje, elektrisk isolasjon og medisinsk utstyr.

LDPE:

LDPE er en seig og fleksibel plastpolymer. Den har god kjemisk resistens og optimal ytelse ved lave temperaturer. Den er ideell til å forme allsidige proteser og ortoser.

Fordeler:

● sterk, svært elastisk og motstandsdyktig mot korrosjon.

● Det er bikompatibelt, noe som gjør det godt egnet til medisinsk bruk.

Ulemper:

● ikke egnet for motstand mot høye temperaturer.

● Lav stivhet og strukturell styrke.

Bruksområder:

LDPE er et unntak i produksjonen av tilpassede tannhjul, elektriske interiørkomponenter og bildeler som trenger polering eller høyglans. Den lave friksjonskoeffisienten, den høye isolasjonsmotstanden og holdbarheten gjør LDPE til et ideelt valg for bruksområder med høy ytelse.

PTFE (teflon):

PTFE, ofte omtalt som teflon, er et avansert plastmateriale som ofte brukes i CNC-maskinering. Det kjennetegnes av sine overlegne mekaniske og kjemiske egenskaper som er mye brukt i forskjellige kommersielle produkter. Med den lave friksjonskoeffisienten og kjemiske motstanden mot UV-stråler, kjemikalier og utmattelse, er PTFE veldig holdbar. Det er også kjent for sin ikke-limende natur og er mye brukt i belegg av non-stick panner.

Fordeler:

● kjemisk stabil, UV-bestandig og lav friksjon er viktige egenskaper ved PTFE.

● har anti-klebende egenskaper.

Ulemper:

● mekaniske egenskaper til andre materialer er langt bedre enn dem.

● lav tykkelse i stenger og plater.

Bruksområder:

I tillegg til at teflon har antiklebeegenskaper som gjør det nyttig i produksjon av non-stick-panner, brukes det også i produksjon av pakninger, halvledere og hjerteplastre.

Alternativer til CNC-bearbeiding av plast

Valget av egnet teknikk avhenger av en rekke faktorer, for eksempel materialvalg og spesifikasjon av sluttbruksområdet.

Sprøytestøping:

Sprøytestøping er spesielt godt egnet for masseproduksjon av arbeidsstykker i plast. I praksis innebærer det at smeltet teknisk plast helles inn i en form eller et hulrom av høyfast stål, slik at den ønskede formen dannes etter plutselig avkjøling og størkning.

Fordeler:

● Egnet for både prototyper og masseproduksjon.

● Økonomisk for design av kompliserte prototypdeler.

● Det stilles ytterligere krav til anodisering, polering og overflatebehandling.

Ulemper:

● Forhåndskostnadene for verktøy er relativt høye.

3D-utskrift:

3D-printing, ofte omtalt som additiv produksjon, er en populær prototypemetode som bruker teknologier som stereolitografi (SLA), FDM (Fused Deposition Modeling) og SLS (Selective Laser Sintering) til å bearbeide termoplaster som nylon, PLA, ABS og ULTEM til 3D-prototyper.

Fordeler:

● Rask prototyping uten behov for verktøy.

● Ideell for komplekse design og småskalaproduksjoner.

● Materialavfallet er mindre enn ved maskinering.

Ulemper:

● Begrensningene i materialvalg og mekaniske egenskaper.

● Den lave produksjonshastigheten for store prosjekter.

Både sprøytestøping og 3D-printing er mulige valg for å cnc-maskinering av plast, hver med sine egne fordeler og begrensninger som avhenger av prosjektets spesifikke behov.

Vakuumstøping

Vakuumstøping, også kjent som polyuretan-/uretanstøping, benytter silikonformer og harpiks for å gjenskape et hovedmønster. Denne raske prototypemetoden er ideell for å produsere plastkopier av høy kvalitet, noe som er nyttig for å visualisere ideer og identifisere designfeil under feilsøkingsprosessen.

Det viktigste å ta med seg

Denne artikkelen gir en kort beskrivelse av plastbearbeiding, inkludert definisjon, prosesser, bransjer der det brukes, og hvordan det fungerer. For en dypere forståelse av relaterte emner, se våre andre guider eller finn potensielle leverandørkilder og produktdetaljer på våre tjenester innen plastbearbeiding.

2024 ÅR5月19日/0 Kommentarer/av administrator

plastform

Gassassistert sprøytestøping

Innholdsfortegnelse

Hva er gassassistert sprøytestøping?

Gassassistert sprøytestøping er en produksjonsprosess som innebærer at nitrogengass injiseres sammen med smeltet plast, noe som resulterer i en del med hule seksjoner. Hovedmålet er å løse vanlige utfordringer ved tradisjonell sprøytestøping, som plastflyt og krymping. Det finnes ulike typer gassassisterte applikasjoner, men å bruke denne prosessen til å produsere hule deler er et logisk valg. Selv om den kanskje ikke er like effektiv for store diametre som blåsestøping, som kan oppnå en bemerkelsesverdig vektreduksjon på 75%, kan gassassistanse likevel gi en betydelig vektreduksjon på 30 til 40% i hule områder.

Gassassistanse blir spesielt relevant i bruksområder der sprøytestøpte detaljer overgår mulighetene ved blåsestøping. Den viktigste fordelen med gassassistanse i hule deler ligger i muligheten til å integrere en hul komponent i et ellers flatt emne eller innlemme detaljer som ligner dem som kan oppnås ved sprøytestøping.

Fordeler med gassassistert sprøytestøping

Gassassistert sprøytestøping viser sitt sanne potensial når den brukes på tynnveggede konstruksjonsdeler, og gir konstruktørene muligheten til å skape komponenter med kostnadseffektiviteten til tynne vegger kombinert med styrken som vanligvis forbindes med tykke vegger. Ved hjelp av en kortskuddsteknikk kan man ved hjelp av en gassstrøm bore ut overdimensjonerte ribber, slik at det dannes hule rør i den støpte gjenstanden, noe som gir et imponerende forhold mellom styrke og vekt. Sammenlignet med deler som er avhengige av høye ribber for å oppnå stivhet, kan denne teknikken gi en bemerkelsesverdig økning på 25 til 40%.

Den kritiske utfordringen i design og prosessering ligger i å holde gassboblen innenfor ribbemønsteret. En optimalisert design bør eliminere enhver feilmargin som kan føre til at boblen trenger gjennom veggseksjonen, et fenomen som kalles fingering. Tykkveggede konstruksjonsdeler kan sammenlignes med strukturelle skumkomponenter, der skummet er erstattet av et sammenkoblet nett av hule seksjoner. Konseptet bak strukturskums styrke ligger først og fremst i solide skinn. Gassassistanse eliminerer blåsemiddelet og fullfører det korte skuddet med et gassutbrudd, noe som eliminerer virvel. I dette konseptet fungerer gassbanene som en innvendig pute, på samme måte som skum.

Det er utfordrende å oppnå en større tetthetsreduksjon enn med skum, og fra et strukturelt synspunkt må veggkonstruksjonen ta høyde for det verst tenkelige banescenarioet. Strukturskum har en tendens til å ha mer ensartede fysiske egenskaper. Selv om gassassisterte deler får stivhet fra overdimensjonerte ribber, reduserer økt veggtykkelse den iboende lave vekten og kostnadsfordelene som er forbundet med tynnvegget gassassistanse. Tykkvegget gassassistanse blir et fornuftig valg når applikasjonen krever en tykkere vegg, enten det er på grunn av eksisterende formbegrensninger eller ergonomiske hensyn.

Ved sprøytestøping med fullskyting kan det være en fordel å bruke en gasspute i stedet for en konvensjonell plastpute. I denne metoden tilføres gassen etter at harpiksen er ferdig sprøytet inn, for å kompensere for eventuell etterfølgende krymping av harpiksen. Ofte rettes denne gassinjeksjonen nøyaktig mot en bestemt tykk flekk eller et problematisk område i den støpte artikkelen.

Når gassen injiseres i smeltet harpiks, søker den straks veien med minst motstand. Den trekker naturlig mot det tykkeste området på delen, og navigerer uanstrengt rundt hjørnene - en hendelse som kalles race tracking. Gassboblen gjennomgår en profilering, slik at den flyter gjennom en jevn seksjon. Gassboblen starter med en større diameter og reduseres gradvis i størrelse etter hvert som den beveger seg mot slutten av strømningen.

Gassassistert sprøytestøpeprosess

Den gassassisterte sprøytestøpeprosessen kan forklares ved hjelp av fem viktige trinn i kortskuddsstøping. I figur 2.16a sprøytes smeltet plast inn i en forseglet form under høyt trykk. I figur 2.16b starter gassinjeksjonsprosessen, noe som fører til at gass og smeltet plast strømmer inn i formhulen samtidig. I figur 2.16c stopper plastinjeksjonen, slik at gassen kan strømme kontinuerlig inn i hulrommet. Gassen driver plasten effektivt fremover og fullfører prosessen med å fylle hulrommet. Den trekker naturlig nok mot områder med høyest temperatur og lavest trykk.

Når hulrommet er helt fylt, opprettholder gassen sin kraft og presser plasten mot de kjøligere overflatene i støpeformen. Dette reduserer varigheten av kjølesyklusen betydelig, reduserer forekomsten av synkemerker og forbedrer den dimensjonale reproduserbarheten. Til slutt, i figur 2.16e, er plastdelen tilstrekkelig avkjølt til å beholde formen. Gassdysen trekkes tilbake for å frigjøre den innesperrede gassen, slik at den ferdige delen kan skytes ut.

Blant de ulike strukturplastprosessene er det gassassistanse som har størst potensial for å utnytte designerens innsikt i støpeprosessen. Designeren påtar seg en dobbeltrolle som både formdesigner og prosessingeniør, og har kontroll over flyten av både plast og nitrogen. Denne integrerte tilnærmingen forbedrer presisjonen og effektiviteten i gassassistert sprøytestøping prosess.

Ribber spiller en avgjørende rolle når det gjelder å definere gasspassasjen i konstruksjonen. Gassen, som i seg selv følger minste motstands vei, har en tendens til å navigere mot tykkere områder i delen på grunn av deres større volum og dermed lavere trykk. Denne egenskapen tiltrekker gassboblen til disse områdene. For å etablere disse tykkere områdene på en effektiv måte, må man ta hensyn til størrelsesforholdet i forhold til veggtykkelsen.

Disse tykkere områdene utvikler seg til manifolder eller gasskanaler som kobles til et sentralisert gassinjeksjonspunkt. Det anbefales at disse gasskanalene har et sideforhold på mellom tre og seks ganger tykkelsen på veggseksjonen. Lavere sideforhold er ineffektivt og kan føre til uønskede fenomener som fingring, mens høyere sideforhold øker faren for gassgjennombrudd. Gassgjennombrudd oppstår når gassstrømmen beveger seg foran resinstrømningsfronten under fyllingsprosessen. Å oppnå et optimalt størrelsesforhold er nøkkelen til å sikre effektiviteten og påliteligheten til den gassassisterte sprøytestøpeprosessen.

Gasskanalene er plassert innenfor ribbene i gasskanalen, der tilsiktede variasjoner i veggtykkelsen, som ligner på ribber, betraktes som utstikkere. Det er viktig at gasspassasjene strekker seg helt ut til detaljens ytterpunkter. Grunnlagsgeometrien for gasspassasjen består av overdimensjonerte avstivningsribber. Ribbene kan utformes på mange forskjellige måter, og praktiske løsninger for dypere ribber innebærer å stable en konvensjonell ribbe på en gasspassasjeribbe, samtidig som man opprettholder de riktige størrelsesforholdene. Dette løser utfordringen med å oppnå riktig tykkelse i hele ribben, slik at man unngår problemer med for tynne ribber øverst og for tykke nederst, noe som ofte kalles "deep rib draft"-problemet.

Figuren over illustrerer flere varianter av ribbedesign, noe som viser hvor tilpasningsdyktig denne metoden er. Et sentralt aspekt ved vellykket produktutvikling er å maksimere potensialet i de støpte komponentene. Spesielt ved gassassistert sprøytestøping er det komponentens design som har forrang. Ribbemønsteret viser seg å være den minste motstands vei, og fungerer som en kanal for både plast (under fylling) og gass. Datastyrte simuleringer av formfylling forbedrer ribbeplasseringen og effektiviserer prosessen.

Resten av konstruksjonen følger etablert praksis, med fokus på å opprettholde et jevnt veggsnitt, noe som gjør det lettere å lage en nøyaktig datamodell. Det er til syvende og sist konstruktøren som avgjør om et gassassistanseprogram blir vellykket. Ved å følge etablerte designprinsipper elimineres unødvendige variabler, noe som understreker viktigheten av en grundig og strategisk tilnærming.

Optimal kontroll over gassboblen oppnås ved bruk av spillovers eller overløpskaviteter. Fjerning av overflødig plast innebærer å fortrenge det innkommende gassvolumet, noe som representerer et avansert trinn i gassassistert sprøytestøping. Denne forbedrede prosessen er tilgjengelig for lisensiering fra ulike leverandører av gassassistert utstyr. En av de viktigste fordelene er den nøyaktige reguleringen av det innsprøytede gassvolumet, noe som gir nøyaktig kontroll over gasspassasjeprofilen. Den første formfyllingen innebærer et komplett plastskudd, noe som gir bedre kontroll sammenlignet med et kort skudd.

Vi benytter anledningen til å introdusere Sincere Tech, vår anerkjente Kina mold maker som spesialiserer seg på gassassistert sprøytestøping. Hos Sincere Tech tilbyr vi et bredt utvalg av høykvalitets plastsprøytestøpeformer og tilhørende tjenester, og vi er opptatt av å levere eksepsjonelle produkter og løsninger til våre verdsatte kunder.

Vårt dedikerte team av erfarne fagfolk streber etter å oppfylle dine spesifikke behov og krav, og sikre førsteklasses løsninger innen gassassistert sprøytestøping. Vårt brukervennlige grensesnitt gjør det enkelt å navigere i søket etter de produktene og tjenestene du trenger. Sincere Tech tilbyr en omfattende pakke med tjenester, inkludert design av plastformer, tilpasset sprøytestøping av plast, rask prototyping, formdesign, prosesser etter produksjon, montering og levering i tide.

Enten du har behov for en enkelt prototyp eller planlegger en stor produksjonskjøring, har vi ekspertisen og ressursene som skal til for å imøtekomme dine behov. Teamet vårt er lett tilgjengelig for å svare på alle henvendelser, og gir veiledning og støtte gjennom hele den gassassisterte sprøytestøpeprosessen.

For de som søker pålitelige leverandører av støpeformer, oppfordrer vi deg til å kontakte Sincere Tech nå. Vi er sikre på at våre løsninger vil løfte din virksomhet til neste nivå. Takk for at du vurderer Sincere Tech som din partner innen gassassistert sprøytestøping, og vi ser frem til muligheten til å samarbeide med deg.

2024年2月10日/0 Kommentarer/av administrator

mold produsent Kina

Hot Runner-form

Innholdsfortegnelse

Hva er varmkanalform

For å lage plastdeler mer effektivt og med kortere syklustider er varmkanalformen en teknologi som brukes i sprøytestøping. Konvensjonell sprøytestøping innebærer at smeltet plast helles i en form, som deretter kjøles ned og stivner for å produsere det tiltenkte produktet. Ved bruk av varmkanalsprøytestøping bidrar imidlertid et nettverk av oppvarmede kanaler - såkalte varmkanaler - som er integrert i støpeformen, til å opprettholde plastens smeltede tilstand under støpeprosessen.

Varmkanalsformkomponenter

For å holde plastmaterialet smeltet og gjøre sprøytestøping enklere, brukes en varmkanalform systemet har flere deler. En varmkanalform består hovedsakelig av følgende deler:

Varmkanalmanifold: En sprøytestøpemaskins dyse overfører smeltet plast til formens individuelle hulrom gjennom en manifold, som kan være enten en blokk eller et nettverk av kanaler. For å hindre at plasten avkjøles for raskt, blir den vanligvis varmet opp.
Dyse: Varmkanalmanifolden er festet til støpemaskinen gjennom varmkanaldysen. Formålet er å mate den smeltede plasten inn i formhulrommene via varmkanalsystemet.
Porten: Porten er åpningen som varmkanalsystemet heller den smeltede plasten inn i formkammeret gjennom. Denne viktige delen regulerer plastens strømning inn i formen, noe som i sin tur påvirker detaljens endelige egenskaper.
Varmeelementer: Dysene og manifolden som utgjør varmkanalsystemet, holdes på en konstant temperatur ved hjelp av varmeelementer. For å holde plasten i smeltet tilstand mens den flyter gjennom varmkanalene, kreves det nøyaktig temperaturkontroll.
Termoelementer: Disse små enhetene brukes til å måle og kontrollere temperaturen på komponentene som utgjør varmkanalen. De sørger for at varmkanalen ikke blir for varm ved å sende informasjon tilbake til kontrollsystemet.
Temperaturregulatorer: For å holde temperaturen jevn i hele varmkanalsystemet overvåker temperaturregulatorer termoelementene og justerer varmerne deretter. Temperaturregulatorer er avgjørende for å oppnå jevn plastflyt og unngå temperatursvingninger.
Hot Runner Drops: Manifolden har individuelle kanaler kalt "varmkanaldråper" som leder den smeltede plasten til bestemte formhulrom. Hver dråpe tilsvarer en bestemt port og et bestemt hulrom.
Mugghulrom: Det er i formens innvendige hulrom, kalt "hulrom", at den smeltede plasten sprøytes inn for å skape det ferdige produktet. Geometrien til sluttproduktet dikteres av formen og mønsteret i formhulrommene.
Kjølesystem: Det kan være nødvendig med et kjølesystem for å regulere den totale temperaturen i støpeformen og bidra til at plasten stivner etter at den har fylt hulrommene, selv om varmkanalkomponentene er oppvarmet.

Alle disse delene utgjør et lukket system som gir deg full kontroll over sprøytestøpeprosessen. Når det er viktig å forbedre kvaliteten på delene, redusere syklustidene og minimere avfallet i høyvolumproduksjonsscenarioer, er varmkanalsystemene det beste alternativet.

Fordeler med varmkanalform

Bedrifter som driver med sprøytestøping av plast, går over fra kaldkanalsformer til varmkanalsformer mer og mer. Dette er fordi varmløperformer er bedre på mange måter enn kaldløperformer. Hot runner-former er det beste valget for mange produsenter, og denne artikkelen vil snakke om dem alle.

Varmkanalsformer kutter syklustiden med en enorm mengde, noe som er en av deres beste egenskaper. Med varmkanalsformer kan du få ting gjort raskere siden plasten kan kjøles ned raskere. Bedrifter kan få mer gjort for mindre penger når de kan lage flere deler på kortere tid.

Hvis de brukes riktig, kan varmkanalformene også bidra til å gjøre produktet bedre hele veien rundt. Hvis du ikke bruker varmkanalsformer, er det mindre sannsynlig at materialet går i stykker eller blir ujevnt mens det formes. Dermed kan du lage deler av høy kvalitet med en jevnere overflate og mer nøyaktige størrelser.

Du kan også lage design med større frihet når du bruker varmkanalsformer. Fordi du kan finjustere flyten av plasten, kan du lage mer kompliserte og detaljerte deler med varmkanalsformer. Det er nyttig for bedrifter som trenger deler som er veldig spesifikke eller laget bare for dem, at dette er tilgjengelig.

Å lage mindre avfall er en annen ting som varmkanalsformer kan gjøre. Når du bruker vanlige kaldkanalsformer, kaster du bort mye materiale mens formen lages. Et kaldkanalsystem er ikke nødvendig når varmkanalsformer brukes. Dette senker kostnadene ved å lage ting og reduserer avfallet med en stor mengde.

Varmkanalformer kan også brukes til å lage former med mange hull. Det er mulig å lage mange deler på en gang fordi varmkanalsystemer kan endres for å passe til forskjellige hull. De kan kanskje lage flere ting og jobbe bedre med dette.

Sist, men ikke minst, er varmløperformer bedre enn kaldløperformer på mange måter. Når en bedrift driver med sprøytestøping av plast, er varmkanalsformer veldig nyttige. Hovedårsakene til dette er de mange fordelene de gir, for eksempel kortere syklustider, deler av høyere kvalitet, mer designfrihet og mindre sløsing med materialer. Varmkanalsformer er en investering som kan hjelpe et selskap med å lage bedre produkter og skille seg ut i markedet.

Forskjellen mellom varmløperform og kaldløperform

Vanlige sprøytestøpeformer kalles varmkanalsformer eller kaldkanalsformer. Selv om begge er i stand til å produsere plastkomponenter, har de forskjellige egenskaper som gjør dem mer egnet for bestemte bruksområder. Denne artikkelen vil hjelpe deg med å finne ut hvilken av kaldkanalformene og varmkanalformene som er best egnet for ditt bruksområde ved å sammenligne de to.

Det er nødvendig å begynne med å gi definisjoner av varmkanalform og kaldkanalform. Varmkanalformer gjør det unødvendig med et kanalsystem ved at smeltet plast føres direkte inn i formhulrommet via et nettverk av oppvarmede komponenter. Varmkanalformer er det optimale valget for storskalaproduksjon på grunn av deres evne til å redusere materialavfall og syklustider. I kaldkanalsformer brukes det derimot en spesialisert kanalmekanisme for å transportere den smeltede plasten fra injeksjonsenheten til formkammeret. Dette er ofte det mest økonomiske alternativet for mindre produksjonskjøringer, men kaldkanalsformer genererer mer avfall og har lengre syklustider.

Kan du regulere temperaturen? Dette er en egenskap som skiller kaldkanalformer fra varmkanalformer. Forlengede syklustider og jevnere deler er to av fordelene ved å bruke en varmkanalform, som holder en konstant temperatur i hele formen. Temperatursvingninger kan imidlertid gå ut over kvaliteten på komponentene og forlenge syklustiden for kaldkanalformer. Når man har å gjøre med varmefølsomme materialer som krever presis temperaturkontroll, er varmkanalformer ofte det mest egnede alternativet.

En annen viktig forskjell er at vedlikeholdskravene for varmkanalformer er annerledes enn for kaldkanalformer. Regelmessig vedlikehold av varmkanalformer kan være vanskeligere og mer kostbart enn for kaldkanalformer for å sikre at de oppvarmede komponentene fortsetter å fungere som de skal. For visse bruksområder kan imidlertid reduksjonen i syklustid og materialsvinn rettferdiggjøre at man gir avkall på vedlikeholdskostnadene.

Når man bruker varmkanalformer, er det ikke nødvendig med et separat kanalsystem, noe som gir designerne større fleksibilitet når det gjelder grensesnitt og utforming av delene. Dette gjør det mulig å produsere komponenter med mer intrikate og komplekse design enn det som er mulig ved bruk av kaldkanalformer. Til tross for den begrensede designfleksibiliteten er kaldkanalsformer ofte foretrukket for enklere delgeometrier og lavere produksjonsvolumer.

Til syvende og sist er det prosjektets krav, budsjett og produksjonsvolum som avgjør om kaldkanals- eller varmkanalsformer er å foretrekke. For mindre produksjonskjøringer med enklere delgeometrier kan kaldkanalformer være mer kostnadseffektive. Derimot er varmkanalsformer mer egnet for høyvolumproduksjoner som krever presis temperaturkontroll og rask syklustid. Med kunnskap om hva man kan forvente av en kaldkanalsform og en varmkanalsform, er det mulig å velge riktig form for et sprøytestøpeprosjekt.

Valget mellom en varmkanal og en kaldkanalform bestemmes av produksjonsvolum, komponentens kompleksitet, materialkostnader og bruksspesifikasjoner. Varmkanalformer er den optimale metoden for masseproduksjon av komplekse komponenter i store kvanta for å oppnå maksimal effektivitet og minimere avfall. Kaldkanalformer kan imidlertid være mer kostnadseffektive når de brukes til mindre serier eller komponenter med enklere geometri.

2024年2月8日/0 Kommentarer/av administrator

plastform

2 plate sprøytestøpeform

Innholdsfortegnelse

Hva er 2 plate injeksjon mold

2 plate sprøytestøpeform eller sprøytestøpeform med to plater er en type sprøytestøpeverktøy som brukes i produksjonsprosessen for å produsere plastkomponenter eller -produkter. Det er en grunnleggende og mye brukt formdesign i plastsprøytestøpeindustrien. Navnet "2 plate" refererer til formstrukturen, som består av to hovedplater (A-plate og B-plate) som kommer sammen under støpeprosessen.

Komponenter i en sprøytestøpeform med to plater

Den to-plate sprøytestøpeformen er en av de mest populære typene støpeformer som brukes i næringslivet. En 2-plate sprøytestøpeform har mange kritiske komponenter som hjelper til med sprøytestøping av plast. Hver del påvirker det endelige produktet. Hoveddelene av en 2-plate injeksjonsform er:

Det er to hovedplater som utgjør en sprøytestøpeform med to plater. Disse platene er den tomme platen og kjerneplaten. Disse platene, som går på bunnen av støpeformen, utgjør formens kropp og kjerne. Inne i formen former den indre platen delen, og den hule platen former utsiden. Etter at disse platene er satt sammen, er formen på plastdelen satt.

Det er flere deler i en to-plate sprøytestøpeform enn bare hull- og kjerneplatene. Kjølesystemet, utstøterpinnene, løpesystemet og granforingen er noen av disse. En av disse delene er løpesystemet. Grangjennomføringen er et lite hull i formen som lar plasten smelte. Løpesystemet består av flere rør som flytter plasten fra gjennomføringen på granen til området med hullene. Hvis du bruker utstøterpinner etter at delen er avkjølt og herdet, kan du skyve den ut av formen. Det er kjølesystemets oppgave å holde formen på riktig temperatur slik at plasten stivner skikkelig.

En to-plate sprøytestøpeform har også svært viktige deler som kalles styrepinner og gjennomføringer. Disse delene sørger for at hull- og kjerneplatene er riktig oppstilt under valsingen. Måten disse delene ser ut på, gjør det klart at de to platene vil bli satt ordentlig sammen, noe som resulterer i en del av høy kvalitet. Formen kan også ha glidere, løftere og plugger som brukes til å gi plastdelen kompliserte former og funksjoner.

Det meste av tiden fungerer delene i en toplatesprøytestøpeform sammen for å lage plaststykker av høy kvalitet raskt og korrekt. For å få bedre resultater og mer regelmessig produksjon må produsentene forstå hvordan hver enkelt del fungerer og hvordan den påvirker støpeprosessen. Teknologien blir stadig bedre, så det er sannsynlig at sprøytestøping og formdesign vil ta flere store skritt fremover. Disse nye tankene vil bidra til å gjøre prosessen med å lage plastdeler enda bedre og raskere på lang sikt.

Arbeidstrinn for sprøytestøpeform med 2 plater

Driften av en 2 plate sprøytestøpeform er stort sett den samme som andre sprøytestøpeformer, som 3 plate sprøytestøpeform, hot runner mold. Nedenfor er noen av de grunnleggende arbeidstrinnene til en 2 plate injeksjonsform:

Første trinn: Lag en form. Når du arbeider med en sprøytestøpeform som har to plater, er det første trinnet å bygge formen. Dette krever at det lages en detaljert plan av formen som viser størrelse, form og egenskaper til den delen som skal lages. Utformingen av formen inkluderer også hvordan hul- og kjerneplatene er anordnet, samt hvor injeksjonsporten og kjølekanalene er plassert.

Det andre trinnet. Neste trinn er å lage støpeformen, som kommer etter at formdesignet er godkjent. I denne prosessen skjæres hulrommet og kjerneplatene ut av høykvalitetsstål ved hjelp av CNC-verktøy (Computer Numerical Control). For at platene skal passe perfekt inn i formen under sprøytestøpeprosessen, poleres de nøye. Dette sikrer at platene passer perfekt på formen og at alt går som smurt.

Det tredje trinnet er å sette det hele sammen. Så snart hul- og kjerneplatene er ferdig bearbeidet, settes de sammen til en sprøytestøpeform med to plater. Platene stilles opp på linje og holdes deretter godt på plass med bolter og klemmer for å sikre at de holder seg der de skal være under sprøytestøpeprosessen. Etter dette trinnet festes modellen til sprøytestøpemaskinen, som deretter gjøres klar til å begynne å lage produktet.

Trinn 4: Det lages en sprøytestøpeform. Når modellen er satt sammen og festet til maskinen, kan sprøytestøpeprosessen begynne. Plasten legges i maskinens beholder, hvor den varmes opp og smeltes til den blir flytende. Deretter brukes injeksjonsporten til å putte den smeltede plasten inn i formhullet. Disse trinnene fyller hullet med plast, noe som gjør at delen får formen til formen.

Når det kommer til det femte trinnet, avkjøling og utstøting: Etter at all den flytende plasten er hellet i formen, begynner avkjølingsprosessen. Dette gjøres ved å legge kjølerør i formen slik at plasten kan avkjøles raskt og stivne til riktig form. Formen åpnes etter at delen har nådd riktig temperatur og stivnet. Deretter brukes utstøterpinner eller -plater til å skyve delen ut av formhulen.

Trinn 6. Kontroll og kvalitetssikring Så snart delen er tatt ut av støpeformen, gjennomgår den kvalitetskontroller for å sikre at den oppfyller kravene. Noen av de tingene som kan falle inn under denne gruppen, er kontroller av størrelse, visuelle inspeksjoner og tester av kraft og holdbarhet. Eventuelle feil eller mangler blir funnet og rettet opp for å sikre at sluttproduktet oppfyller de fastsatte kvalitetsstandardene.

For at en toplatesprøytestøpeform skal fungere godt, må den planlegges, bygges, settes sammen, injiseres, avkjøles, støpes ut og kvalitetskontrolleres nøye. Til slutt er dette trinnene for bruk av formen. Hvis produsentene følger nøye med på disse trinnene, kan de bruke sprøytestøpingsteknologi til å lage plastdeler av høy kvalitet raskt og billig.

Fordeler med sprøytestøpeform med 2 plater

På grunn av sine mange fordeler i forhold til andre typer støpeformer, har toplatesprøytestøpeformen blitt et populært alternativ. For ditt neste prosjekt kan en to-plate sprøytestøpeform være det ideelle valget, og i denne artikkelen ser vi på fordelene ved å bruke en.

En av de mange fordelene med en to-plate sprøytestøpeform er først og fremst hvor enkel og intuitiv den er å bruke. I denne spesifikke formdesignen brukes to plater til å konstruere formens hulrom og nøkkel. Dette gjør det enklere å sette opp og kjøre, siden det ikke er noen komplekse systemer eller bevegelige deler som kan gå i stykker. Denne mangelen på kompleksitet gjør ikke bare formen enklere å jobbe med, men det gjør det også mindre sannsynlig at noe vil gå galt når materialet formes.

En ekstra fordel med å bruke en to-plate injeksjonsform er det faktum at den er mer økonomisk. I de fleste tilfeller er 2 plateformer billigere å lage og holde i god stand enn andre formtyper. Enkelheten i deres design er i stor grad ansvarlig for dette. Dette kan føre til kostnadsreduksjoner for produsenter, spesielt for mindre til mellomstore produksjonskjøringer. På grunn av den enkle formdesignen kan produksjonssyklusene dessuten akselereres, noe som resulterer i enda større kostnadsbesparelser og forbedret total effektivitet.

I tillegg til å være kostnadseffektive, tilbyr to-plate sprøytestøpeformer en mengde design- og modifikasjonsmuligheter, noe som gjør dem svært allsidige. Det er like enkelt å lage et ferdig produkt med et bredt spekter av størrelser, former og kvaliteter som å justere de to platene. På grunn av denne tilpasningsdyktigheten kan designprosessen være mer kreativ og nyskapende, og alt etter situasjonen kan det raskt gjøres endringer eller revisjoner. Injisering av et produkt ved hjelp av en toplateform gir stor designfleksibilitet. Dette gjelder uansett om du skal lage intrikate, detaljerte design eller mer grunnleggende geometriske former.

Dessuten er den høye graden av nøyaktighet og presisjon som to-plate sprøytestøpeformer fungerer med, legendarisk. Den enkle måten de to platene kan settes sammen på, sikrer at sluttproduktet blir av gjennomgående høy kvalitet. Denne graden av nøyaktighet er avgjørende for å kunne lage produkter som oppfyller de krevende standardene i industrien. Uansett hva slags plastprodukt du lager - medisinsk utstyr, bildeler, forbrukerartikler osv. - kan en toplatesprøytestøpeform hjelpe deg med å oppnå den nøyaktigheten og kvaliteten kundene dine trenger.

Å bruke en to-plate sprøytestøpeform har helt klart flere fordeler, alt tatt i betraktning. Hvis du er en produsent som ønsker å lage plastvarer av høy kvalitet, er denne formen en god investering. Blant disse fordelene er dens tilpasningsevne, nøyaktighet, lave pris og brukervennlighet. Sørg for å se nærmere på fordelene med en to-plateform og hvordan den kan hjelpe deg med å nå dine produksjonsmål hvis du vurderer å bruke sprøytestøping til ditt neste prosjekt.

Begrensninger og hensyn ved sprøytestøpeform med 2 plater (sprøytestøpeform med to plater)

Selv om det er en rekke fordeler med å bruke toplatesprøytestøpeformer, bør produsentene være oppmerksomme på begrensningene som følger med disse verktøyene. Hvis du vil vite om toplateformer er riktig for din applikasjon, må du vite disse tingene. Noen ting du må huske på og begrensninger ved sprøytestøpeformer med 2 plater er som følger:

Et problem med to-plate sprøytestøpeformer er at de ikke kan lage kompliserte deler med bøyninger eller funksjoner. Komplekse deler som krever mer enn én glideplate eller kjerne, kan være vanskelige å lage fordi formen bare kan åpnes én vei. Dette kan gjøre det vanskeligere å bygge deler med interessante former eller funksjoner.

Tenk på skillelinjeflash når du bruker sprøytestøpeformer med to plater. Når formhalvdelene ikke passer sammen, lekker det ut ekstra materiale. Dette er skillelinjeflash. Sammenføyningskanten kan ha ekstra stoff. Dette må kanskje fjernes eller kuttes etter forming. For å redusere skillelinjeflash og produsere deler av høy kvalitet, må støpeformen lages og vedlikeholdes på riktig måte.

Det er kanskje ikke mulig å lage mange deler eller deler med strenge standarder med denne formen. Måten disse formene lages på, kan øke syklustidene og redusere konsistensen på delene. Dette gjelder spesielt for komplekse deler som krever presise støpeforhold. For presist og konsistent arbeid kan det hende du trenger en varmkanals- eller flerkavitetsform.

Til tross for disse problemene er 2 plate sprøytestøpeformer populære for mange sprøytestøpejobber på grunn av deres mange fordeler. De er billige for små til mellomstore produksjonskjøringer fordi de er enkle å lage. Enkle 2-plateformer er enkle å skifte og vedlikeholde. Dette reduserer nedetid og øker effektiviteten.

Husk at sprøytestøpeformer med to plater har problemer, men at de fortsatt er nyttige for mange sprøytestøpeoppgaver. Hvis støperne forutser problemene og bygger dem deretter, kan de bruke toplatesprøytestøpeformer til å lage gode plastdeler. Bygg formen godt, vedlikehold den og overvåk prosessen. Dette gir de mest konsistente og pålitelige resultatene fra sprøytestøpeformer med 2 plater.

Forskjellen mellom 2 plate sprøytestøpeform og 3 plate sprøytestøpeform

Den primære forskjellen mellom en 3-plate sprøytestøpeform og en 2-plate sprøytestøpeform er antall plater og deres konfigurasjon. Begge formtyper brukes i sprøytestøping av plast, men har lite forskjellige i formdesignen, normalt vil 3 plateform være dyrere enn 2 plateform. nedenfor er noen av de viktigste forskjellene mellom 3 plate og 2 plate injeksjonsformer:

2 Plate Injection Mold:

En form for å sette Mange bruker to-plateformer, som er de mest grunnleggende. Den består av to hovedplater: kjerneplaten og hulromsplaten. Ved sprøytestøping brukes disse platene til å lage en skillelinje som lar formen åpne og lukke.

Viktige funksjoner:

Fordi mekanismen er enklere, er den lettere å planlegge, bygge og holde ved like.

Det koster mindre å lage og drifte 2-plateformer enn 3-plateformer fordi de er enklere å bruke.

Du kan bedre planlegge stedet der den smeltede plasten kommer inn i hulrommet hvis du bruker en direkte port, men det er mer sannsynlig at det ferdige produktet har portmerker.

Med underskjæringer og portmerker er dette et flott verktøy for å lage deler som ikke krever mye tankevirksomhet.

3 Plate Injection Mold:

En toplateform er ikke like nyttig eller enkel å bruke som en treplateform. Det er en ekstra plate som kalles løpeplaten som passer mellom hulrommet og kjerneplatene. Skillelinjen og løpesystemet kan settes opp på forskjellige plan. Løpesystemet flytter plastsmelten inn i formens deler.

Viktige funksjoner:

Bedre stil: Når du legger til en ekstra plate, automatiseres prosessen med å skille deler fra løpere. Dette gjør at du kan lage deler med mer kompliserte mønstre.

Bedre effektivitet ved produksjon av mange ting Fordi den har tre plater, kan Part and Runner System deles opp automatisk.

Submarine grinder eller Pin-Point Gate: Grindene er trukket tilbake fra delen, noe som gjør det lettere å plassere dem og skjuler merkene som viser hvor grindene skal være.

Dette er et flott verktøy for kompliserte deler som må plasseres nøyaktig med grinder eller ha automatisk separerte løpere. Perfekt for deler som har mange porter eller markeringer som du ikke ønsker å vise.

Viktige forskjeller

Disse tingene endrer pris og vanskelighetsgrad: Treplateformer har flere bevegelige deler og koster mer å lage. To-plateformer er enklere å lage og koster mindre fordi de bare har to plater i stedet for tre.

Kvalitet på porten og delene: Med 3-plateformer kan du flytte portene rundt, noe som gjør at delene ser bedre ut og skjuler portmerkene bedre.

Løpermetode: Treplateformer er mye bedre for masseproduksjon fordi de automatisk kan skille medløpere fra deler. På den annen side må medbringere tas ut for hånd fra to-plateformer.

De viktigste faktorene som avgjør om det er best å bruke en 2-plate eller 3-plate sprøytestøpeform, er hvor komplisert delen er, hvordan den ser ut, og hvor mange av dem som må lages. Hvert alternativ har sine fordeler og ulemper, og det er prosjektets behov som bør være styrende for valget.

Sincere Tech er et av de beste Kina mold-selskapene som serverer alt av tilpasset plastsprøytestøping. Vi er eksperter på de mest oppdaterte to-plate injeksjonsformene, støpeformer av aluminium, treplateformer og andre typer plastinjeksjonsformer. Som en av de beste moldmakerne i Kina er vi dedikert til å gi våre kunder de beste plastinjeksjonsformene og relaterte tjenester.

Vårt erfarne team av fagfolk er forpliktet til å gi deg tilpassede løsninger som oppfyller alle dine spesifikke behov. Nettstedet vårt har et jevnt, brukervennlig grensesnitt som gjør det enkelt å finne produktene og tjenestene relatert til to-plate injeksjonsform som du leter etter.

Sincere Tech tilbyr et bredt spekter av tjenester, inkludert produksjon av plastformer, spesialtilpasset sprøytestøping av plast, hurtig prototyping, formdesign, tjenester etter produksjon, montering og levering til avtalt tid. Fordi vi vet så mye om to-plate sprøytestøpeformer, er vi ledende på vårt felt og kan sørge for at prosjektene dine bruker de nyeste fremskrittene innen støpeteknologi.

Hos Sincere Tech er vi stolte av å samarbeide med kundene våre fra begynnelsen av et prosjekt til slutten. Enten du trenger en enkelt prototyp eller skal starte en storstilt produksjon med sprøytestøpeform med to platerNår du har spørsmål, står vårt dedikerte team klar til å svare på alle spørsmål du måtte ha og hjelpe deg gjennom hele prosessen.

Vi er sikre på at vår utmerkede service, dype tekniske kunnskap og brede utvalg av ressurser vil hjelpe virksomheten din til å nå nye høyder. Ikke vent; ta kontakt med oss med en gang hvis du trenger pålitelige, rimelige og høykvalitets leverandører av 2 plateinjeksjonsformer. Vi ser frem til å samarbeide med deg og hjelpe prosjektene dine til å lykkes mer enn noe annet!

2024年2月8日/0 Kommentarer/av administrator