Plastmaterial av livsmedelskvalitet

När det gäller livsmedelssäkerhet är det viktigt att ha exakt information om de material som används för förpackning och förvaring. Plaster som kommer i kontakt med livsmedel är inte alltid säkra. Därför är det viktigt att skaffa sig kunskap om plast som är lämplig att använda tillsammans med livsmedel. För att förbättra både hälsan och kvaliteten på maten kan det räcka långt att få några idéer om hur man gör det bästa alternativet. I den här artikeln får du veta vad termerna "livsmedelsklassad" och "livsmedelssäker" innebär, liksom de primära egenskaperna hos dessa polymerer, den lagstiftning som styr dem och de primära användningsområdena för dessa plaster.

Innehållsförteckning

Vad betyder "Food Grade"?

Det är säkert att använda material som kommer i kontakt med livsmedel när det kommer i direkt kontakt med livsmedelsmaterial. Förutom att de används i förpackningar, bestick och andra föremål, har dessa material inte en bitter smak som potentiellt kan påverka maten. Ett sätt att se på livsmedelsgodkända material ur ett ekonomiskt perspektiv är att beakta det faktum att vissa material inte kan användas vid tillverkning av livsmedel om de inte uppfyller vissa villkor som ställs av myndigheterna, till exempel FDA-godkända plaster.

Hur kan vi definiera "livsmedelsgodkänd plast"?

Det finns specifika plasttyper som har godkänts av administrativa organisationer för livsmedelskontakt för att användas i kontakt med livsmedel. Dessa plaster kallas för livsmedelsklassade plaster. För att avgöra om de kan förorena livsmedel med kemikalier eller toxiner genomgår de rigorösa tester.

Hur kan vi definiera "Livsmedelssäkra plaster“?

Plaster som är lämpliga för användning med livsmedel kan karakteriseras som sådana som har egenskaper och kännetecken som gör att livsmedlet kan hanteras, lagras eller transporteras. Det faktum att dessa polymerer inte lätt sönderfaller eller avger skadliga ämnen när de utsätts för livsmedel, värme eller fukt är något som bör tas i beaktande.

Jämförelse mellan Food-Safe och Food-Grade

Termen "livsmedelsklassad" avser ett ämne som uppfyller de krav som ställs av Food and Drug Administration (FDA) eller andra tillsynsmyndigheter. Termen "food-safe" avser ett material som är säkert för kontakt med livsmedel under förhållanden som anses vara standard. Även om alla polymerer som kommer i kontakt med livsmedel är lämpliga för konsumtion, kan inte alla material som är acceptabla för konsumtion betraktas som livsmedelsklassade.

Allt du behöver veta om bisfenol A (BPA)

Bisfenol A, ibland kallat BPA, är en kemikalie som används i plast och som har potential att migrera till livsmedel och drycker. Enligt forskning kan BPA vara skadligt om det konsumeras, och därför har vissa myndigheter försökt begränsa användningen av denna kemikalie i applikationer som innefattar kontakt med livsmedel (applikationer som kommer i kontakt med livsmedel). Det är viktigt att vi är uppmärksamma på livsmedelsförpackningar av plast som marknadsförs som "livsmedelsgodkända" och som innehåller BPA och som bör tas bort från marknaden.

metoder för produktion av plaster som är lämpliga för användning i livsmedel

Den exakta typen av råmaterial, förebyggande åtgärder mot kontaminering och lämpligt bearbetningsförfarande är alla nödvändiga för produktion av plastartiklar som är lämpliga för användning i livsmedel. Här följer en genomgång av de steg som ingår i tillverkningen av plastartiklar som är lämpliga för användning i livsmedel:

1. Valet av de primära komponenterna

Till att börja med inleds förfarandet med upphandling av råvaror av högsta kvalitet som har valts ut för att uppfylla de faktiska och nödvändiga kriterierna för livsmedelssäkerhet. Bisfenol A (BPA) och ftalater är exempel på kemikalier som är skadliga och har potential att migrera till livsmedel. Det är absolut nödvändigt att den inte innehåller någon av dessa föreningar. Plaster som är tillåtna är de som uppfyller denna status på internationell, federal eller statlig nivå, med andra ord plaster som har godkänts av United States Food and Drug Administration (US-FDA) eller andra liknande organisationer. Plaster som PET, HDPE, PP och LDPE är exempel på välkända typer av livsmedelsklassade plaster.

2. Efterlevnad av regleringsnormer.

Enligt Food and Drug Administration (FDA) i USA och European Food Safety Authority (EFSA) i Europa är tillverkarna skyldiga att se till att den plast och de tillsatser de använder är säkra för användning i livsmedel. De utför tester för att säkerställa att de material som ska överföras till livsmedel inte innehåller några potentiellt skadliga föreningar som migrerar. Med andra ord kräver standarderna för plast som kommer i kontakt med livsmedel att materialet har en viss renhet och sammansättning innan Food and Drug Administration (FDA) tillåter att det används för att förvara eller förpacka livsmedel.

Good Manufacturing Practises (GMP) kommer att diskuteras.

För att tillverka plast som är lämplig för användning i livsmedel krävs att man strikt följer god tillverkningssed (GMP). Renlighet, säkerställande av att alla komponenter och förfaranden är fria från föroreningar samt rengöring av maskiner och utrustning är alla faktorer som ingår i GMP. Från råvarornas ursprung till förpackning av den färdiga produkten innebär detta att företaget har fullständig kontroll över hela processen.

Andra viktiga GMP-koncept är bland annat:

För att säkerställa ett korrekt underhåll av anläggningarna är det absolut nödvändigt att produktionsanläggningarna rengörs grundligt och att de inte innehåller några som helst orenheter.

Det finns en process som kallas maskinsterilisering, som innebär att man rengör utrustning som används av industriella skäl för att undvika eventuella korsbindningar med sjukdomar.

Hygien och utbildning av anställda: Anställda som är involverade i produktionen av livsmedelsklassad plast får utbildning för att säkerställa att de hanterar produkten på ett lämpligt sätt och samtidigt upprätthåller en ren miljö.

4. Formning genom blåsning Antingen genom formsprutning eller extrudering

När det gäller utmatning är urvalet och kvalitetskontrollen av råmaterial det första steget. Processer som formsprutning och extrudering används i detta skede av plasttillverkningsprocessen.

Dessa plastpellets smälts i formsprutningsprocessen, vilket innebär att de värms upp och sedan pressas in i formar som används för att tillverka behållare, flaskor eller andra former.

När plast används innebär extruderingsprocessen att materialet smälts och sedan pressas genom en form för att skapa kontinuerliga strukturer, som ark och filmer.

Var och en av dessa produktionsmetoder garanterar precision när det gäller dimensionalitet, plasttjocklek och styrka, vilket är avgörande för att säkerställa efterlevnad av livsmedelsbestämmelser.

5. Genomföra tester för att säkerställa efterlevnad och säkerhet

Plastprodukterna genomgår en rad olika tester för att säkerställa att de uppfyller de säkerhetsstandarder som krävs. Enligt resultaten av dessa tester bestäms effektiviteten hos kemisk urlakning, termisk stabilitet och livslängden för den konditionerade vegetabiliska oljan. Plaster som kommer i kontakt med livsmedel får inte genomgå några kemiska reaktioner med de ytor som kommer i kontakt med livsmedel och de får inte förstöras av värme. Dessutom får de inte försämras och släppa ut några farliga ämnen i miljön.

Nedan följer några av testerna:

När man utför migrationstest är det absolut nödvändigt att säkerställa att den aktuella kemikalien migrerar till livsmedlet i en grad som inte överstiger den tillåtna nivån, även när den utsätts för de angivna förhållandena, t.ex. upphettning eller frysning.

Testprocessen för styrka och hållbarhet innebär att man utvärderar plastens seghet för att fastställa om den kan motstå brott eller dematerialisering.

6. Certifiering och märkning av produkter

När den livsmedelsgodkända plasten uppfyller alla krav på säkerhet och efterlevnad är den godkänd för användning med officiella etiketter. Produkter som kan fungera enligt förutbestämda säkerhetskrav är berättigade till ackreditering från kunder och tillsynsmyndigheter som FDA. Det är vanligt att tillverkare inkluderar uppgifter som "BPA-fri", "FDA-godkänd" eller återvinningssymbolen som anger vilken typ av plast produkten består av, t.ex. "1" för PET och "2" för HDPE. Med hjälp av dessa märkningar kan kunden skilja mellan produktens säkerhet och huruvida den är lämplig för användning i samband med livsmedel eller inte.

7. Återvinningsbarhet och miljöansvar

Under de senaste åren har det skett en ökning av ansträngningarna för att upprätthålla hållbarheten i utvecklingen av livsmedelsgodkända plastalternativ. De flesta producenter står inför en ökad kundmedvetenhet, vilket sätter press på dem att antingen använda återvunnet plastmaterial efter användning, ibland kallat livsmedelsgodkänd plast, eller söka efter biologiskt nedbrytbara polymerer. Därför är det av yttersta vikt att se till att plast som lämpar sig för användning i livsmedel är både återvinningsbar och miljövänlig i dag.

Alla sju kategorier av livsmedelsgodkända plaster

Här följer en lista över populära plasttyper som kan användas som livsmedelsgodkända och livsmedelssäkra material:

För det första polyetentereftalat, även känt som PET eller PETE.

Generellt sett används PET vid tillverkning av vatten- och dryckesflaskor samt livsmedelsbehållare, t.ex. burkar för jordnötssmör. Det är lätt, hållbart och särskilt bra på att hindra fukt från att tränga in, vilket är anledningen till att det används i förpackningar. PET är också extremt återvinningsbart, även om detta material endast bör användas en gång eftersom det har potential att försämras om det används igen.

2. Högdensitetspolyeten (HDPE) Mjölkflaskor, juiceförpackningar och shoppingväskor är alla exempel på produkter som är fyllda med HDPE. Den är okrossbar, slitstark, resistent mot kemikalier och stötar samt säker för konsumenterna att konsumera eftersom den inte förorenar livsmedel. Dessutom är högdensitetspolyeten (HDPE) ett material som kan återvinnas och betecknas med återvinningskoden "2".

3. Polyvinylklorid (PVC) Även om vi kan använda PVC i behållare, bör vi undvika att använda det i applikationer som involverar hög värme eftersom det producerar skadliga ämnen. Trots sin större hållbarhet används den endast i mindre utsträckning för konservering av livsmedel, särskilt i situationer där uppvärmning krävs, och bär därför beteckningen "3".

4. LDPE, som står för polyeten med låg densitet

Produkter som bröd- och fryspåsar samt vissa typer av flexibla förpackningar är exempel på produkter där LDPE används. Förutom att materialet är lätt och anpassningsbart tar det inte upp någon fukt. Därför kan det användas för förvaring av livsmedel. Jämfört med andra material är LDPE återvinningsbart med koden "4", men det återvinns mycket mer sällan än andra material.

(PP) står för polypropylen.

De vanligaste användningsområdena för polypropylen (PP) är kapsyler till läsk- och ölflaskor, sugrör som kan användas mer än en gång och yoghurtmuggar. På grund av detta är det värmetåligt och kan användas för förpackning av livsmedel eller andra saker som kan värmas i mikrovågsugn. PP är ett material med kod "5" som är säkert, långlivat och återvinningsbart.

Gafflar, skedar, knivar, muggar och tallrikar av polystyren (PS) är några exempel på engångsartiklar som är tillverkade av PS. Trots att det är prisvärt och lätt är det inte det bästa materialet för att förvara mat under en längre tid på grund av risken för urlakning av kemikalier, särskilt när det utsätts för värme. Det kännetecknas av koden "6".

[PC] står för polykarbonat.

Det används både i vattenflaskor som kan återanvändas och i behållare för förvaring av livsmedel. Det kan innehålla BPA, en kemikalie som har potential att ha negativa effekter på människors hälsa. Trots att dessa material är robusta och genomskinliga bör vi sträva efter att undvika att använda produkter som innehåller BPA. Dessutom är persondatorn märkt med en återvinningskod.

7 Viktiga egenskaper hos sju olika typer av plast som används i livsmedel

I det följande kommer vi att diskutera några av de viktigaste plastsorterna, tillsammans med deras egenskaper och tillämpningar i många branscher:

Plasttyp	Återvinningskod	Vanliga användningsområden	Hållbarhet	Värmebeständighet	Kemisk beständighet	BPA-fri	Återvinningsbarhet
Polyetylentereftalat (PET eller PETE)	1	Dryckesflaskor, matburkar	Hög	Låg	Måttlig	Ja	Hög
Polyeten med hög densitet (HDPE)	2	Mjölkkannor, juiceflaskor, matkassar	Mycket hög	Måttlig	Hög	Ja	Hög
Polyvinylklorid (PVC)	3	Plastfolie, livsmedelsförpackningar	Måttlig	Låg	Måttlig	Kan innehålla BPA	Låg
Polyeten med låg densitet (LDPE)	4	Brödpåsar, påsar för frysta livsmedel, behållare	Måttlig	Låg	Hög	Ja	Låg
Polypropylen (PP)	5	Yoghurtbehållare, kapsyler, sugrör	Hög	Hög	Mycket hög	Ja	Måttlig
Polystyren (PS)	6	Engångsmuggar, bestick, tallrikar	Måttlig	Låg	Låg	Kan innehålla BPA	Låg
Polykarbonat (PC)	7	Återanvändbara flaskor, förvaring av livsmedel	Mycket hög	Hög	Hög	Kan innehålla BPA	Låg

Nedan listas fem av de mest anmärkningsvärda egenskaperna hos livsmedelssäkra plaster. Livsmedelsklassad plast och livsmedelssäker plast har följande egenskaper:

1. saknar BPA och andra giftiga ämnen 2. motståndskraftig mot värme och långvarig

3. Inert mot kemikalier som finns i livsmedel

4. välbärgad i både lukt och smak

5. Godkänd av tillsynsmyndigheter (U.S. Food and Drug Administration, Europeiska unionen etc.)

Finns det någon mat som kan förvaras i plastflaskor?

Ja, det är okej att använda livsmedelsgodkända plastflaskor och behållare för mänskligt bruk så länge de har rengjorts noggrant och är av icke-BPA-typ. En sådan produkt måste vara godkänd av FDA och den får inte skadas under tidens gång.

Numren är tillverkade av plast som är säker för livsmedelsförvaring

För konservering av livsmedel är det säkert att använda återvinningsbara plasttyper 1, 2, 4 och 5, som är PET, HDPE, LDPE respektive PP. Plast med koderna 3 (PVC), 6 (PS) och 7 (Annat) bör undvikas eftersom plast med dessa koder innehåller BPA och andra kemikalier som är skadliga för miljön.

Nummerkartan för säker plast, inklusive livsmedelsbehållare

Tabellen som följer hjälper oss att förstå vilka plaster av Fodd-klass som också är säkra för konsumtion; vilka typer av plast som är säkra för kontakt med livsmedel... Exempel på vanlig användning

Det första alternativet är PET eller PETE. Faktum är att vattenflaskor och andra behållare

Ja, mjölkkannor och juiceflaskor är tillverkade av högdensitetspolyeten (HDPE).plastfolie och förpackningar 4 (LDPE) är inte tillåtna.ja, påsar för bröd och påsar för frysta livsmedel

Ja, yoghurtförpackningar och kapsyler, nummer fem (PP)

Sex (PS) Inga muggar eller tallrikar som är engångsartiklar

Sju (Övrigt) Beror på (håll dig borta från BPA)Främmande saker och föremål

Exempel på användningsområden för plast som är livsmedelssäker och livsmedelsgodkänd

Nedan följer några exempel på vanliga användningsområden för livsmedelssäkra polymerer och skumkvalitetspolymerer:

Förbrukningsartiklar för laboratorier, inklusive matbrickor och förpackningsmaterial för livsmedel, dryckesflaskor, redskap och bestick, papperspåsar och folier samt industriella applikationer är alla exempel på produkter som faller under denna kategori. Utrustning för bearbetning av livsmedel

Livsmedelsgodkända och livsmedelssäkra plaster erbjuder ett antal fördelar.

Okej, låt oss prata om några av fördelarna med livsmedelsgodkänd och livsmedelssäker plast:

1. Låg kostnad och enkel att administrera för användarna

Den är långlivad och motståndskraftig mot splitter. Den är också motståndskraftig mot kontaminering.

4. Kan formas och vara mångsidigt användbar

Om man tar hänsyn till vilken typ av engångsprodukt det är fråga om, är den femte egenskapen att den är återanvändbar.

Plast som är livsmedelsklassad och livsmedelssäker har ett antal fördelar.

Det finns några nackdelar och begränsningar med livsmedelsgodkända och livsmedelssäkra plaster.

1. Risken för att orsaka skada på miljön (plastskräp)

Det är svårt att göra sig av med vissa plaster när de värms upp eftersom de avger föreningar som är farliga.

3. Även om de flesta av dem är avsedda att vara acceptabla för användning i butiker är inte alla säkra för användning i mikrovågsugnar eller diskmaskiner.

4. Det finns relativt få alternativ för återvinning för vissa.

5. Hållbarheten på lång sikt kan variera.

Slutliga tankar

Sammanfattningsvis är livsmedelsgodkända och livsmedelssäkra plaster viktiga komponenter i de förpacknings- och konserveringslösningar som används inom livsmedelssektorn. När det gäller hälsa och säkerhet är det både viktigt att ha en allmän förståelse för vilken typ av plast som används och att kunna identifiera produkter som är gynnsamma för miljön. Du kan se till att maten och dryckerna som lagras är säkra från kontaminering genom att välja livsmedelsplast som är FDA-godkänd och fri från BPA när du gör dina val.

Frågor som ofta ställs:

Kan du förklara vad "livsmedelsgodkänd" betyder?

Termen "livsmedelsklassad" avser ett plastämne som är lämpligt för direktkontakt med livsmedel och som uppfyller de villkor som anges i lagen.

Är BPA-fria plaster alltid säkra att använda när det gäller matförvaring?

Det är sant att plast som inte innehåller BPA är något säkrare, men du bör ändå se till att den plast du använder är av livsmedelskvalitet.

När det gäller förvaring av mat, kan jag använda någon form av plastbehållare?

På deras ytor bör du endast använda behållare som är märkta på lämpligt sätt som livsmedelsgodkänd plast eller livsmedelssäker.

Är det möjligt att återanvända plastbehållarna vid ett senare tillfälle?

Ja, förutsatt att de är nyförpackade, förvaras på ett hygieniskt sätt och är förpackade i ett material som är säkert för kontakt med livsmedel. Om varan är skadad eller sliten rekommenderar vi starkt att du inte använder den.

Vilken typ av plast är bäst när det gäller att förvara livsmedel under en längre tid?

Tack vare materialets styvhet och avsaknaden av potentiella kemiska reaktioner är HDPE- och PP-plaster lämpliga för användning under en längre tidsperiod.

Om jag undviker plast som har siffrorna 3, 6 och 7, varför ska jag göra det?

Det är känt att vissa polymerer kan frigöra patogener som BPA när de utsätts för värme och fukt från stötar.

2024 ÅR10月15日/0 Kommentarer/av administratör

plastform

Övergjutning av TPE

Nu är det dags att börja med övergjutning av termoplastiska elastomerer (TPE). TPE har traditionellt använts för att ersätta gummi, men nya trender på konsumentmarknaden har gjort övergjutningsidén till ett faktum i affärsvärlden. Efterfrågan och trenderna på konsumentmarknaden ökar för bättre ergonomisk känsla och beröring, greppbarhet, utseende, stötskydd, vibrationsseparation och isolering. Designers av konsumentprodukter sätter standarden för materialtillverkare genom att ta fram lösningar som ser bra ut och känns bra och som fungerar väl i krävande slutanvändningsapplikationer.

Denna uppsats handlar om TPE-övergjutningsteknik i allmänna termer och som en grupp av material som kan användas för att skapa designade lösningar för denna ständigt gröna trend. När det gäller styva substrat är polypropylen (PP), polyeten (PE), polystyren (PS), slagtålig polystyren (HIPS), polyfenylenoxid (PPO), glykolmodifierad polyetylentereftalat (PETG), akrylnitril-butadienstyren (ABS) och semikristallina polära plaster som polyester (PET, PBT) och polyamid (Nylon 6, Nylon 66) några exempel. Ny teknik för att blanda och kombinera material har gjort det möjligt att tillverka varor som kan övergjutas på dessa olika substrat.

För TPE som övergjuts på styva ytor är det många saker som är mycket viktiga. Det första och viktigaste är att välja den typ av TPE som fungerar med den styva basen. Viktigt är också övergjutningsprocessen (t.ex. insats- eller 2K-gjutning), maskintypen, processförhållandena, hur materialet förbereds, detaljens utformning och formens utformning. Unika materialteknologier, ny design av detaljer och verktyg samt förbättringar av övergjutningsteknologin kommer att hålla designernas sinnen aktiva så att de kan tillgodose konsumenternas ständigt växande behov av komfort, snyggt utseende och mervärde.

Innehållsförteckning

Teknik för övergjutning av TPE

Övergjutning av TPE använder formsprutning för att lägga ett material (övergjutning) ovanpå ett annat material (substrat). Det övergjutna materialet ska fästa på substratet på ett sätt som håller i slutanvändningen och fungerar bra. Övergjutning eliminerar behovet av lim och primers för att fästa TPE på hårda material. Övergjutningstekniken ger konstruktörerna större frihet, sänker produktionskostnaderna och gör det enklare att tillverka saker. Multiple Material Moulding och Insert Moulding är de två huvudsakliga sätten att göra övergjutning.

Formsprutning med mer än ett material kallas även flerfärgsformsprutning eller tvåstegsformsprutning. Bild 1 visar vilken typ av verktyg som används. De har två eller flera formsprutningsenheter. Formsprutningsmaskinens armar kan ställas in så att de är parallella med varandra eller i rät vinkel mot varandra. Det finns två uppsättningar hål i formen. Den ena uppsättningen formar basmaterialet och den andra uppsättningen formar täckmaterialet.

Det finns två steg i gjutningsprocessen med två skott. Det första steget är att fylla substratets håluppsättning med den första pipan. När substratet är kallt öppnas formen och den sida som kan flyttas vrids 180° utan att substratet kommer ut ur formen. Därefter stängs formen och överformningsmaterialet sprutas in i den andra cylindern. Den andra halvan av formen fylls i på den sida som står stilla. Om övergjutningsmaterialet måste formas på båda sidorna av detaljen kan formen flytta delarna mellan två håluppsättningar i stället för att vrida dem.

Maskiner med roterande plattor vs. maskiner med roterande matriser: En roterande platta på den andra delen av pressen är ibland inbyggd i maskinen för att få den att snurra. När en roterande platta används fyra gånger separat används vanligtvis formhalvor som är monterade på den. Det finns tillfällen då rotationen är inbyggd i själva verktyget och det bara finns två formhalvor men fyra uppsättningar formhål.

Rörlig: Verktyget i Core-processen har en rörlig del som drivs med hydraulik eller luft. När det första substratet har injicerats och fått tid att svalna dras en formsektion tillbaka, vilket skapar utrymme för TPE-överformningsmaterialet. TPE:n förs sedan in, oftast från den sida av hålet som syns när insatsen dras tillbaka. Den här metoden har snabbare cykeltider, mer kavitation och bättre maskinprestanda. Det enda problemet är att endast en konstant tjocklek av TPE kan användas.

Insatsgjutning - övergjutning av insats

Insatsgjutning är en typ av övergjutning. Vid insatsgjutning förs ett hårt plastsubstrat eller en metalldel som redan har gjutits in i hålet av en robot eller en person (figur 2). Det andra materialet, som kallas "övergjutning", läggs på ena sidan av insatsen eller runt hela insatsen andra gånger. Vid insatsgjutning används vanliga formsprutningsverktyg.

Rotera eller flytta runt? Gjutning av bord: En horisontell formsprutningsenhet eller en robot används för att forma ett substrat eller placera en insats i den andra kaviteten i den första positionen. Bordet flyttas eller vänds till nästa station, där en annan horisontell eller vertikal insprutningsenhet används för att sätta in TPE. Du kan använda en varm gran eller sätta löparen vid delningslinjen. En tredje vridning av den roterande enhetens bord skickar den till en "off-load"-station, där den färdiga tvådelade delen matas ut.

Process för övergjutning av TPE

Vilken av de möjliga processerna och formutformningarna som ska användas beror på materialval, arbetskostnad, tillgängliga verktyg och maskiner samt ekonomin i att tillverka ett stort antal. Om insatsen inte är en termoplast måste insatsformning användas. Om du bara behöver en liten mängd av plast- eller metallsubstratet, kostnaden för lokal arbetskraft är låg och du måste hålla kostnaden för verktygen låg, bör du placera dem för hand. För större arbetsmängder kan skyttelverktyg användas. Robotplacerade skär och roterande verktyg kan användas när mängden arbete som behöver utföras motiverar kostnaden. Om du behöver göra många delar eller om arbetskostnaden är hög där du bor, är två materialformningsmaskiner bäst för plastsubstrat. För de högsta produktionssiffrorna och de snyggaste detaljerna är varmkanalsystem med ventilgrindar bäst.

Överväganden vid design av övergjutningsdelar

Det finns många olika delar i utformningen av övergjutningar, och i det här dokumentet beskrivs några allmänna saker att tänka på.

När det gäller material har bondbara TPE:er strängare regler än vanliga TPE:er. Samma sak gäller för tillverkning av delar. När man konstruerar tvådelade detaljer måste man tänka på hur de två olika flexibla materialen kommer att krympa, vilket skiljer sig från att konstruera endelade detaljer. Båda har sina egna grind- och löparsystem som måste anpassas utifrån egenskaperna hos det material som används.

För att få bästa möjliga cykeltid bör de tunna väggarna i basen och övergjutningen vara så jämna som möjligt. I de flesta övergjutningssituationer fungerar väggar som är mellan 1 mm och 3 mm tjocka bra. Om detaljen behöver tjocka områden bör de kärnas ut för att förhindra att detaljen krymper för mycket och för att minska cykeltiden och vikten. För att undvika flödesproblem som återfyllningar och gasfällor bör förändringar i väggtjockleken göras långsamt. Att lägga till cirklar (minst 0,5 mm) i skarpa hörn kan bidra till att sänka spänningen i det området. Djupa mörka fickor eller ribbor som inte kan öppnas bör undvikas. Långa drag bör ha en dragning på 3 till 5 grader för att hjälpa bollen att komma ut. Djupa underskärningar kan göras med övergjutningsmassa, men bara om en förkärna används när formen öppnas, om detaljen inte har några vassa kanter och om elastomeren tillåts böjas när den kommer ut ur formen.

Vid gjutning krymper de flesta TPE-föreningar en hel del i flödesriktningen men inte så mycket när de gjuts i tvärflödesriktningen. Detta kan leda till att övergjutningsmaterialet krymper mer än substratet när detaljen tas ut ur verktyget. Detta kan sedan leda till att substratdelen vrider sig eller kupar sig, i allmänhet i riktning mot övergjutningsmaterialets flöde. Detta gäller särskilt delar där substratet är tunnare än övergjutningsmaterialet eller där ett substratmaterial med låg styvhet används. delarna ska vara långa och tunna. Detta kan delvis åtgärdas genom att använda basmaterial med högre modul och lägga till förstyvningsribbor i substratet. Det hjälper också att använda tunnare skikt och en övergjutningskvalitet med mindre hårdhet. Att flytta grinden för att ändra flödesmönstret för TPE kan också hjälpa.

Shore-hårdhet, som är ett materials motståndskraft mot att bucklas på en gjuten platta med en minsta tjocklek på 6,3 mm (ASTM D2240), används för att mäta TPE-material. Ett föremål med lägre hårdhet känns mjukare på utsidan, även om det har samma tjocklek. Men eftersom övergjutning vanligtvis bara görs på det tunna skalet av TPE, påverkar den hårda basen under hur mjuk den känns. Om man gör ett hårdhetstest på detta kommer en mindre indentering att visa att berget är hårdare, även om huden är mjuk. Om gummiövergjutningen ska vara på båda sidorna av delarna (A och B) måste två materialformar användas som kan röra sig mellan formsektionerna. För att göra ett jämnt lager på en del eller hela sidan av en enkel del bör du använda två materialformar med rörliga kärnor. Utmatningshastigheten kan bli mycket hög, beroende på hur tjocka väggarna i elastomeren och substratet är.

Hur TPE fastnar på teknisk termoplast

Det finns många saker som kan förändra hur väl hård konstruktionsplast och mjukt gummi fäster vid varandra. För att bygga specifika relationer mellan material är det viktigt att ytenergierna är desamma för båda materialen. TPE:s förmåga att fästa på en yta är en annan viktig faktor. För att vissa reaktioner ska kunna ske mellan TPE och substratet måste de vara mycket nära varandra och ytan måste vara våt. Det sätt på vilket TPE:erna teologiseras, som visas i figur 3, avgör hur de fuktas ut. Övergjutningsmaterial har inte särskilt hög viskositet. De är också känsliga för skjuvning och uppvisar ett skjuvförtunnande beteende.

Bilden nedan visar att viskositeten ligger nära den nedre delen av intervallet när flödeshastigheten är hög. Detta hjälper TPE att rinna in i och fylla tunnväggiga områden som är vanliga vid övergjutning.

TPE:ns kemi och typen av industriplast har stor inverkan på hur väl den fuktar. Förutom vidhäftningsegenskaperna spelar även elastomerens diffusions- och viskoelastiska egenskaper en roll. Den punkt där TPE:n och det styva underlaget möts är mycket viktig för både bindningsstyrkan och typen av fel, som kan vara antingen kohesiv (C) eller adhesiv (A). När man letar efter tecken på en stark bindning anses det kohesiva systemet vanligtvis vara det bästa sättet att se det. Men en svag TPE med endast måttlig bindningsstyrka kan få det att se ut som om kopplingen är stark. Det finns tillfällen när god bindning finns även när limmet misslyckas. Det finns tre typer av processer vid kontakten som kan hjälpa det styva substratet och den mjuka termoplastiska elastomeren att hålla ihop. Dessa kan ses på bilden nedan.

Designen är det som gör den mekaniska anslutningen möjlig. Det finns ingen riktig koppling mellan de två ytorna, men alla TPE fungerar i det här fallet. Det andra sättet fungerar eftersom substratet och det övergjutande TPE-materialet är kemiskt kompatibla. Kemisk kompatibilitet baseras på ytenergierna, som är kopplade till hur väl substratet och TPE:n fäster vid varandra. När gjutmetoden och temperaturen är rätt kan det bildas ett gränssnitt där molekylerna i basen och övergjutningen blandas. Du kan skapa ett gränssnitt med en styrenisk TPE eller en olefinisk TPE som har gjutits på polyeten som bas. Det tredje sättet kan byggas in i TPE. Bindningsprocessen består av specifika polära interaktioner eller kemiska reaktioner mellan grupperna i TPE:n och det styva substratet.

Ett "90-graders peel-test" kan användas för att ta reda på hur stark bindningen är mellan TPE och industriplasten. Vi har ändrat ASTM D903-metoden för plast för att testa hur väl mjuk TPE fäster vid hård termoplast. För testerna används en gjuten bas med en TPE-hudinsats gjuten ovanpå. En Instron spänningstestare används för att skära och dra en remsa av TPE som är en tum bred i rät vinkel mot basen. Den låses på plats på hjulet så att 90-gradersvinkeln förblir densamma medan gummit dras. Vidhäftningsstyrkan bestäms av hur svårt det är att dra elastomeren bort från underlaget. Denna kraft är vanligtvis över 2 tum. Den delas in i två grupper beroende på om den går sönder på grund av adhesivt fel (A) eller kohesivt fel (C). Adhesivt fel innebär att det inte finns några TPE-rester kvar på materialet. De siffror som anges är genomsnittet av tre olika studier av vidhäftning. Eftersom kunden vill ha en viss nivå av vidhäftning har vi beslutat att ett vidhäftningsnummer högre än 12 pli är tillräckligt bra.

Idag finns det ett stort intresse för att gjuta över TPE:er på styva substrat, särskilt för marknadsartiklar som måste ha en mjuk beröring. Nya TPE:er övergjuts på ett växande antal substrat. Detta ger formgivarna större designfrihet och möjlighet att få sina varor att sticka ut på en marknad full av "me-too"-kopior.

TPE är mycket kända eftersom de hjälper till med försäljningen på försäljningsstället. Människor har idag ett stort urval av varor att välja mellan i butikerna, och företag som tillverkar varor vill att deras ska sticka ut. Det finns många goda skäl att välja en produkt med en TPE övergjutning ytan, till exempel nya färger, texturer, mönster och komfort. För många människor känns en "varm" mjuk beröring bättre än en hård plastkänsla. Och saker som ser ut och känns som gummi anses ofta vara mer värdefulla. Människor är smartare när det gäller att hitta varor som passar deras kroppar bättre och minskar vibrationer nu när de vet mer om ergonomi och ökningen av överbelastningsskador i lederna. Övergjutna TPE:er kan också vara användbara för andra saker än känsla och användbarhet. Några exempel är att ge ett säkert och starkt grepp i våtutrymmen, vattentäta packningar och tätningar, ingjutna "stötfångare" för att skydda mot stötar och förhindra att de går sönder i förtid samt att minska vibrationer.

2024 ÅR10月14日/0 Kommentarer/av administratör

plastform

Formsprutning för fordonsindustrin

Formsprutning för fordonsindustrin är ett av de viktigaste elementen för att skapa bildelar av toppstål med hög hållbarhet. I moderna bilar är formsprutning av plast för bilar en del av allt. Det hjälper till att tillverka fordonets instrumentbräda eller andra detaljerade motordelar. Dessutom är olika tekniker, material och formsprutningsfördelar avgörande utgångspunkter för biltillverkare och leverantörer. Så i den här artikeln kommer vi att diskutera historia, produktionsprocesser, applikationer och olika fördelar och nackdelar med formsprutning av fordon.

Vad är formsprutning av plast för fordonsindustrin?

Formsprutning av plast för fordonsindustrin avser den process genom vilken komplexa plastkomponenter för fordonsindustrin skapas med hjälp av smält material i en form. Den tillämpas särskilt inom fordonsindustrin eftersom den ger acceptabel noggrannhet och konsistens hos delar. Förutom detta garanterar det också hög produktivitet. Formsprutningsdelar för fordon omfattar stora yttre trim och små inre plastdelar. De har bestämda krav på prestanda och uthållighet.

Formsprutningens historia inom fordonsindustrin

Fordonsindustrin har använt formsprutning sedan man började anpassa processen för massproduktion på 1930-talet. Formsprutning tillämpades först för tillverkning av relativt enkla delar. Efter det, med innovation inom teknik och material, har det hittat många applikationer inom olika områden. Många formsprutningsföretag för fordon har tagit fram olika invecklade tillvägagångssätt. Så de kan hjälpa till att göra ännu mer komplexa och lätta bildelar. Detta kommer också att bidra till att sänka tillverkningskostnaderna och samtidigt förbättra fordonets prestanda.

Typer av metoder för formsprutning av fordon

I allmänhet finns det följande kategorier av formsprutningsmetoder för fordon.

1. Termoplastisk formsprutning

Denna metod innebär att man använder plast som smälter. Efteråt kan den omformas många gånger utan att förstöras. Förutom detta används den ofta inom biltillverkning för att tillverka en mängd olika streck, clips och paneler på grund av dess flexibilitet i användning och återvinningsbarhet.

2. Formsprutning av härdplast

Termohärdande material gör att materialet stelnar permanent när det värms upp. Detta gör det till en perfekt matchning för delar som kräver höga temperaturer, t.ex. motordelar. Dessa material kan inte smältas om eller omformas när de först har stelnat.

3. Övergjutning

Övergjutning innebär att man gjuter ett extra lager material över en befintlig del. Den förstnämnda metoden används t.ex. ofta för att skapa handtag eller packningar för bilkomponenter som är sköna att röra vid.

4. Gasassisterad formsprutning

Denna teknik innebär att man använder ett medel som skummar upp gasen i formkanalerna vid tillverkningen av detaljen. Den har lägre vikt än de flesta järnmetaller. Men den är mycket stark och idealisk för tillverkning av stora strukturer som dörrhandtag och paneler.

5. Infoga gjutning

Vid insatsgjutning placeras delarna i formen och sedan sprutas plast in runt delarna. Detta kan vara tillverkat av metall eller något annat material. Dessutom kombinerar detta material flera material i en sektion. Det kommer inte bara att förbättra produktens styrka och hållbarhet utan också för andra fördelar.

Komplett process för formsprutning av fordon

Formsprutning för bilar är en process för tillverkning av plast för bilar. Den omfattar flera viktiga steg för att säkerställa hög precision, konsistens och kvalitet i slutprodukten;

1. Fastspänning:

Fastspänning är den första processen vid formsprutning. I denna process stängs formens två plattor genom att applicera kraft. Som tidigare beskrivits är formen gjord av två halvor och komprimeras med en klämenhet. Denna enhet har tillräcklig klämkraft för att hålla formen stängd under insprutningen av den smälta plasten. Mängden klämkraft som genereras varierar med storleken på de formar som ska användas och typen av material. Det finns alltid ett behov av att använda klämmor korrekt för att undvika läckage i formkaviteten och säkerställa att kaviteten är tätt stängd.

2. Injektion

När formen har klämts fast är den redo för injektionsfasen. Detta innebär att plastpellets som är i form av ett fast ämne matas in i en uppvärmd tunna där de smälts. Den smälta plasten tvingas sedan att strömma in i formhålan genom ett munstycke vid mycket högt tryck. Trycket och injektionshastigheten övervakas därför noggrant för att säkerställa att formen fylls. Dessutom kontrolleras att plasten når formens inre hålrum utan att några av de vanliga defekterna bildas. Dessa kan inkludera bildandet av luftbubblor eller ofullständig fyllning av formen.

3. Kylning

När plastmaterialet har sprutats in i formen börjar det stelna och bli fastare. Kylningen är också ett mycket viktigt steg eftersom den definierar detaljens slutliga dimensioner och dess hållfasthet. Genom kylkanaler inuti formen distribueras värme med stor värme och under en relativt kort period. Den tid som detaljen kyls är kritisk. Eftersom den kan krympa eller vrida sig och om detaljen kyls under lång tid kan den totala produktionsprocessen bli långsam.

4. Utskjutning:

När detaljen har svalnat och stelnat öppnas formen och detaljen matas ut. I den här processen är det vanligast att använda utmatningsstift som helt enkelt trycker ut detaljen ur formen. Ibland kan även luftblåsare eller mekaniska plattor användas för att hjälpa till att få ut en del. Det är en avgörande process där provkroppen tas bort från formen och det måste göras försiktigt. Så att du inte skadar en del, särskilt om den är ornamenterad eller har flera funktioner.

5. Efterbehandling:

Den sista operationen kallas ytbehandling och innebär att överflödigt material eller en yta som kallas flash tas bort. Delen kan också slipas och målas. Dessutom monteras den om den ska vara en komponent i ett system, beroende på dess användning. Ytfinishen säkerställer att detaljen får önskad noggrannhet, färg och storlek som den var designad för.

Tillämpning av formsprutning vid tillverkning av bildelar

Användningen av formsprutning är viktig vid tillverkning av många bildelar på grund av noggrannheten och möjligheten till massproduktion av identiska delar. Vanliga fordonsdelar som tillverkas genom formsprutning inkluderar

Instrumentpanelens komponenter: Dessa är vanligtvis invecklade komponenter som behöver den typ av noggrannhet som formsprutning ger. På så sätt får de plats i bilens innerutrymme.
Stötfångare och ytterpaneler: Processen gör det möjligt att tillverka styva och snygga exteriördelar. Så den kan också klara stötar och väderpåverkan.
Motorhöljen: Dessa delar måste vara värmebeständiga och ha tillräcklig styrka.
Luftintagsgrenrör: Denna process formar lätta och styva komponenter som är idealiska för motorns effektivitet.
Invändig beklädnad och handtag: Processen gör det möjligt att få estetiskt tilltalande och funktionellt effektiva delar med ett intrikat arbete med detaljer.
Elektriska höljen: Dessa komponenter är viktiga eftersom de skyddar en del av den känsliga elektroniken i ett fordon.

Fördelar med formsprutning för fordonsindustrin

Fördelarna med formsprutning för fordonssektorn är följande;

Kostnadseffektiv massproduktion: Formsprutning lämpar sig för storskalig produktion där kostnaden för varje detalj minskar i takt med att antalet tillverkade detaljer ökar.
Flexibilitet i utformningen: Denna metod är lämplig för att producera automatiska konstruktioner, komplexa former, geometrier och bilkonstruktioner med snäva toleranser.
Materialvariation: De flesta typer av plast, inklusive armerad plast, kan användas. De gör det möjligt att tillverka delar med egenskaper som t.ex. hög hållfasthet eller värmebeständighet.
Konsekvent kvalitet: Formsprutning bidrar till att upprätthålla standarderna i bilproduktionen för alla delar och underenheter. Så det är en viktig aspekt för att uppnå de nödvändiga standarderna.
Lättviktsdelar: Denna egenskap är ett resultat av användningen av lättviktsplast. Det bidrar till att minska fordonets totala vikt och förbättrar bränsleeffektiviteten.

Begränsningar av formsprutning i bilar

Höga initiala verktygskostnader: Det är mycket kostsamt att skapa formar och på grund av detta är formsprutning inte möjligt vid produktion av små volymer.
Materialavfall: Processen med användning av granar och löpare ger upphov till skrot som ibland återanvänds eller kasseras.
Begränsningar i konstruktionen: Det ökar också kostnaderna och tiden för de ömtåliga delarna. Dessutom blir processen mycket komplicerad och kräver en annan process som sekundärbearbetning.

Alternativ till formsprutning för bilprototyper till låg kostnad

För utveckling i ett tidigt skede eller lågvolymsproduktion finns alternativ till formsprutning: För utveckling i ett tidigt skede eller lågvolymsproduktion;

3D-utskrift: Perfekt för prototyper eftersom det inte finns någon kostnad för formar. Det är dock inte säkert att produkten blir lika tålig som den som tillverkas av formsprutade produkter.
CNC-bearbetning: Fördelar: Det ger hög precision vid framtagningen av den aktuella detaljen. Nackdelarna är dock att det kan ta tid och att det är kostsamt för utveckling av komplexa detaljer.
Uretan Gjutning: Bra för tillverkning av små detaljer. Det ger bra materialegenskaper och god ytkvalitet på detaljerna. Dessutom kan processen ofta inte uppnå samma storlek och produktivitet som formsprutning.

Formsprutningsmaterial för bildelar

Vanliga material som används vid formsprutning av fordon är bl.a:

Polypropylen (PP): Mycket lätt och kapabel att ta emot stötar som används i fordonets inre del, se mer detaljer på Formsprutning av polypropylen sida.
Akrylonitril-butadienstyren (ABS): Det är ett starkt och styvt material, som främst används för instrumentpaneler och paneler, och av den anledningen har det varit berömt. se mer information på Formsprutning av ABS sida.
Polyamid (nylon): Den har hög hållfasthet och temperaturstabilitet, vilket gör den lämplig för användning i t.ex. applikationer för delar under motorhuven, se mer information på Formsprutning av nylon sida.
Polykarbonat (PC): Arbetar för att ge synlighet och livslängd till delar som involverar belysning, se mer detaljer på Formsprutning av polykarbonat sida.
Polyuretan (PU): Lämplig för tätningar och packningar, t.ex. små gummiliknande komponenter.

Välj Sincere Tech för tjänster inom formsprutning av plast för fordonsindustrin

Här är några skäl. Varför du ska välja Sincere Tech Tjänster för formsprutning:

1. Styrka och hållbarhet: Sincere Tech ger hållbara och slitstarka bildelar, särskilt för hårt tryck som motorblock och höljen.

2. Precision och konsekvens: Denna process garanterar en hög noggrannhet och enhetlighet hos produkten och uppfyller fordonsindustrins krav för alla austenitiska material, särskilt när de används i stora volymer.

3. Lättvikt Fördel: It är lätt till sin natur och våra snabba tjänster gör bilar lätta. Det kan alltså bidra till att förbättra bränsleförbrukning och prestanda.

4. Kostnadseffektivitet: Den används speciellt i stora volymer,Sincere Tech erbjuder också det bästa sättet. Det kan hjälpa till att sänka produktionskostnaderna genom att eliminera behovet av andra operationer.

5. Mångsidiga användningsområden: Väl lämpat företag för flera komponenter till fordonsindustrin. Det hjälper till att göra flera delar. Detta kan inkludera strukturella till mikroelektronik och elektriska applikationer med funktionen korrosionsskydd.

Slutsats

Sammanfattningsvis är formsprutning av plast för bilar centralt för tillverkningen av olika bildelar. Detta kan inkludera instrumentpanelen, navkapslar, insugningsgrenrör och huva. Det kan skapa mycket exakta delar i stora volymer. Förutom detta ger det designfrihet och relativ kostnadseffektivitet och har gjort det till en grund för den samtida tillverkningen av bilar. Trots alla förändringar inom fordonsindustrin och tendensen att använda ny teknik och nya material i produktionen. Dessutom har formsprutning en speciell plats i utvecklingen av ny teknik. Det bidrar till att öka den prestanda och kvalitet som krävs i den moderna fordonsindustrin.

Vanliga frågor och svar

Q1. Hur bidrar formsprutning till att minska fordonsvikten?

Med hjälp av formsprutning är det möjligt att använda lättare typer av plast. Den kan ersätta många tunga material som metall och därmed göra fordonet lättare. Detta leder till förbättrad bränsleekonomi och minskar också utsläppen.

Q2. Är formsprutning genomförbart för tillverkning av bilkomponenter med låg volym?

Även om formsprutning är idealiskt för höga volymer, är det idealiskt för låga volymer. Men för höga volymer eller ett exakt behov av flera delar. Den höga verktygskostnaden kan innebära att metoder som 3D-utskrift eller CNC-bearbetning passar bättre för uppgiften.

Q3. Vilka typer av fordonskomponenter är bäst lämpade för Sincere Tech Mold Maker?

Sincere Tech är lämplig för tillverkning av lätta och starka delar som motorblock, växellådshus och strukturella delar som ger styrka åt bilkonstruktioner.

2024 ÅR9月14日/0 Kommentarer/av administratör

plastform

Verktyg för formsprutning

Verktyg för formsprutning är en av de viktigaste aspekterna av dagens tillverkning av ett brett spektrum av plastdetaljer. Dessutom har den flera tillämpningar på marknaden. Dessa produkter kan sträcka sig från bildelar till hushållsredskap och så vidare. Den här artikeln hjälper dig att ge en mer detaljerad analys av formsprutningsverktyg. Vi kommer att fokusera på olika kategorier, de som för närvarande finns på marknaden och de ledande tillverkarna.

Vad är verktyg för formsprutning?

Verktyg för formsprutning kan definieras som den utrustning och de verktyg som används i formsprutningsprocessen. Så det kan hjälpa till att forma smält plast till färdiga delar. Förutom detta är denna process mycket viktig för massproduktion av komplexa plastartiklar och den erbjuder hög precision och effektivitet. Detta kan inkludera gjutning av plasten med en mängd olika komponentdesigner. Dessutom består formsprutningsverktygsuppsättningen av en formbas, dess kärna, kylkanaler och en kavitetsplatta. Så hela denna installation säkerställer att den smälta plasten kommer att forma exakt, sedan svalna och matas ut från formen.

Hur tillverkas formsprutningsverktyg? En komplett process

Här följer en korrekt och detaljerad process för hur formsprutningsverktyg formas.

1. Designfasen

● Konceptuell design: Det börjar med att ingenjörerna och konstruktörerna gör den konceptuella formdesignen enligt produktspecifikationen. Dessa specifikationer kan vara delgeometri, flödesmedia eller kylmedia.

● CAD-modellering: Därefter CAD-verktyget används för att bygga en exakt 3D-modell av den form som ska tillverkas. Viktiga komponenter är bland annat komponentlayouten, ritningen, grindarna och kylsystemet.

● Designgranskning: När den är klar och granskad kontrolleras den igen för att garantera att den uppfyller funktions- och tillverkningskraven. Det kan handla om att förutsäga hur metallen flyter i en form, hur formen kyls eller var och hur delarna stöts ut.

2. Prototyptillverkning

Här tillverkas prototypformen ofta med hjälp av ett billigare material, aluminium. Denna prototypform används vanligtvis för att testa designen och bekräfta formens funktionalitet. Så detta steg hjälper vanligtvis till att identifiera potentiella problem och göra justeringar före slutproduktionen.

3. Tillverkning av verktyg

● Materialval: När du har slutfört konstruktionen och dess specifikationer är nästa steg att välja lämpligt verktygsmaterial. De vanligaste materialen kan vara verktygsstål (t.ex. P20, H13), rostfritt stål eller aluminium. Valet av material beror på faktorer som produktionsvolym, detaljens komplexitet och kostnadsaspekter.

● Maskinbearbetning: CNC-bearbetningsprocesser används sedan för att skära och forma de gjutna komponenterna från det valda materialet. Dessa processer är vanligtvis fräsning, borrning och precisionsslipning. Så de kan uppnå de önskade dimensionerna och ytfinishen.

● Värmebehandling: Efter det, Vissa verktygsmaterial genomgår värmebehandlingsprocesser, t.ex. härdning och anlöpning. De bidrar till att optimera deras mekaniska egenskaper, som hårdhet och seghet.

4. Montering

● Mögelbas: Strax efter tillverkningen monteras formbasen, kaviteten och andra komponenter. Så det inkluderar främst monteringsinsatser, glider och alla nödvändiga mekanismer för att utföra delutmatnings- och kylprocesser.

● Montering och inriktning: Här är komponenterna noggrant monterade och inriktade. På så sätt kan de hjälpa till att utföra exakta operationer under formsprutningen.

5. Ytbehandling

Här passerar de kritiska ytorna på formen, dvs. hålrummet och kärnan, genom ytbehandlingsprocesser. Så att de kan få den nödvändiga jämnheten och strukturen. Så detta kan inkludera polering, EDM (elektrisk urladdningsbearbetning) eller textureringsprocesser. Alla dessa processer bidrar till att ge de gjutna delarna specifika ytegenskaper.

6. Testning och validering

● Provkörningar: När formen är helt förberedd, upplever den provkörningarna. Dessa görs med hjälp av målformsprutningsmaskinen och materialet under produktionsförhållanden. Så den här fasen bevisar formfunktionalitet, delkvalitet och prestanda.

● Justeringar: Om det finns några problem med mögel eller ytbeläggning, krävs Justeringar kan göras av kyl-, grind- eller utmatningssystem. På så sätt kan de bidra till att optimera detaljkvaliteten och cykeltiderna.

Olika typer av verktyg för formsprutning

Låt oss ta en titt på de olika typerna av formsprutningsverktyg som finns tillgängliga.

1. Gjutformar med enkel kavitet

Enkavitetsformar kan forma en detalj åt gången i ett enda skott. Dessa formar används vid korttidsproduktion eller när det finns ett behov av att tillverka prototypdelar. På grund av sin grundläggande struktur är enkelkavitetsformar jämförelsevis billigare och enklare att konstruera än flerkavitetsformar. De arbetar dock långsamt eftersom de bara skapar detaljen en gång, i en enda cykel. De används vanligtvis där det finns ett behov av snäva toleranser eller där detaljen kan ha en beteckning som är svår att skapa i en flerkavitetsform.

2. Gjutformar med flera kaviteter

Multikavitetsformar har flera kaviteter inom samma form som ger olika identiska delar i varje injektionscykel. Så det hjälper till att öka produktionseffektiviteten och gör också multikavitetsformar lämpliga för tillverkning av stora volymer. Förutom detta är dessa formar mer komplexa och dyra att tillverka och designa jämfört med formar med en enda kavitet. De bidrar dock till att öka produktionen och minska kostnaderna per del. Så det kan motivera den initiala investeringen när det gäller massproduktionsscenarier.

3. Familjeformar

Familjeformar skapar flera hålrum som producerar en mängd olika delar samtidigt i en cykel. Det innebär att varje hålrum i formen formar en del, och detta kan vara idealiskt för monteringsmiljöer där många delar oftast behövs på en gång. Familjeformar används ofta för att gjuta delar som tillhör en viss grupp. Eftersom de möjliggör samtidig gjutning av medlemmar i denna grupp, vilket minskar tiden. De måste dock vara mycket väl utformade när det gäller fyllnings- och kylningstid för alla hålrum i formen. Detta förhållande kan göra dem svårare att producera och underhålla än formar med en eller flera kaviteter.

4. Formar för två skott

Formar med två skott eller formar med flera material eller färger gör det möjligt att gjuta två olika material eller färger i en cykel. Denna teknik är bäst för många fall, som kugghjul som kräver införlivande av olika färger eller material. Så de kan komma med delar med handtag eller flerfärgade områden. Processen omfattar två separata injektionscykler: det första materialet injiceras, sedan kyls det delvis. Därefter injiceras materialet över eller runt det första materialet. Delarnas funktion och utseende kan förbättras med hjälp av two-shot-gjutmetoden. Denna process kräver dock exklusiv utrustning och noggrann design av formarna.

5. Gjutformar för varmkanalsystem

Dessa formar använder ett värmesystem så att de kan hålla plasten i ett smält tillstånd när den flyter genom kanalsystemet till formhålorna. Denna metod för gjuten kopiering minskar mängden plastskrot eftersom det inte längre finns några löpare som måste lossas och återvinnas. Varmkanalsystem kan minska cykeltiderna och förbättra kvaliteten på detaljen eftersom de hjälper till att upprätthålla kontinuiteten i den smälta plasten och därmed förbättrar den dåliga ytfinishen. Kallkanalsystem är enklare att konstruera än varmkanalsformar, men de senare är relativt dyra både vad gäller konstruktion, tillverkning och underhåll.

6. Kallkanalsformar

Kallkanalsformar har kanaler genom vilka plastsmältan rinner innan den hamnar i hålrummen. I kallkanalsystem däremot stelnar kanalblocken med detaljen och måste tas bort och ofta återvinnas eller kasseras. Dessa formar är i allmänhet enklare och billigare än varmkanalsformar. Därför är de lämpliga för utbredd användning. De ger dock mer skrot och cykeltiden kan bli längre på grund av att de stelnade löparna måste smältas om och hanteras.

Olika nyckelparametrar och värden i samband med verktyg för formsprutning

Här är några viktiga parametrar och värden som i allmänhet förknippas med formsprutning verktyg.

Parameter	Beskrivning	Typiska värden/intervall
Verktygsmaterial	Materialet som använts för att konstruera gjutformen	Stål, aluminium och koppar
Antal kaviteter	Antal hålrum i gjutformen	Singel, Multi (2-16+ kaviteter)
Cykeltid	Tid för en injektionscykel	10-60 sekunder
Klämkraft	Kraft för att hålla formen stängd	50-4 000+ ton
Insprutningstryck	Tryck för att injicera plast	10.000-30.000 psi
Tid för kylning	Tid för delen att svalna	5-30 sekunder
Utskjutningssystem	Mekanism för att skjuta ut delen	Utskjutningsstift, avstrykningsplåtar och luft
System för löpare	Metoder för att leverera plast	Varm löpare, kall löpare
Typ av grind	Ingångspunkten för plast i gjutformen	Direct, Pin, Submarine och Edge
Ytfinish	Kvalitet på detaljens yta	SPI-kvaliteter (A1, A2, B1, B2, C1, C2)
Toleranser	Avvikelser i dimensionerna	±0,001-0,005 tum
Mögelliv	Formens livslängd	100.000-1.000.000+ cykler
Ledtid för verktyg	Tid för konstruktion och tillverkning av gjutform	4-16 veckor
Underhåll av verktyg	Underhållsfrekvens	Regelbunden rengöring och inspektion
Materialkompatibilitet	Typer av plaster som används	Termoplaster, härdplaster och elastomerer
Kylningssystem	Metoder för att kyla form och delar	Vattenkanaler, Conformal cooling
Delens komplexitet	Detaljnivån för den gjutna delen	Från enkelt till mycket komplext
Krympningsgrad	Delkrympning vid kylning	0.1-2.5%
Kostnad för mögel	Den initiala kostnaden för att konstruera och tillverka gjutformen	$5,000-$100,000+

Vilka är fördelarna med verktyg för formsprutning?

● Hög effektivitet: Det kan dock noteras att när formarna väl har utformats och konstruerats är själva processen med att injicera materialet i formen mycket effektiv, vilket resulterar i att många delar kan skapas på kort tid.

● Konsekvens och precision: Formsprutning resulterar också i en exakt och jämn formsläppning, vilket ger liknande toleranser för den stora serien av samma detalj.

● Komplexa geometrier: Processen gör det möjligt för formgivarna att ta fram mångfacetterade och detaljerade mönster på delarna. Något som inte skulle vara möjligt med andra tekniker.

● Gjutformar, Variety: Både termoplastiska och härdbara polymerer samt elastomerer föredras som de flesta materialen. Eftersom de är flexibla i sitt val.

● Lite avfall: Formsprutning är miljövänligt idag, främst på grund av varmkanalsystemen. Dessutom tillåter det inte materialavfall.

● Styrka och hållbarhet: Det gör det möjligt att införliva fyllmedel i det injicerade materialet för att förbättra delarnas styrka och uthållighet.

● Automation: Formsprutning kan innebära en hög grad av automatisering, vilket tenderar att ha en inverkan på såväl sänkta arbetskostnader som ökad produktivitet.

Vilka är nackdelarna med verktyg för formsprutning?

Här är några nackdelar och begränsningar med formsprutningsverktyg.

● Hög initialkostnad för verktyg: Skapande och utveckling av formar är mycket kostsamt eftersom konstruktionerna kan vara komplexa, vilket ofta leder till mycket höga kostnader.

● Långa ledtider: Från design till produktion kan det ta lång tid; det är sanningen att säga tidskrävande när det gäller projekt med snäva tidsplaner.

● Begränsningar i konstruktionen: Att byta formar är kostsamt, och ibland krävs det att man skaffar helt nya formar.

● Maskin; den har begränsningar: Det är inte möjligt att använda alla material när det gäller formsprutning, vilket begränsar vilken typ av material som ska användas.

● Begränsningar av delstorleken: Produktionen begränsas av formens och maskinens storlek; det är svårt för stora delar.

● Komplex underhåll: Å andra sidan behöver gjutformar regelbundet underhåll för att garantera produktivitet och hållbarhet.

● Utmaningar med kvalitetskontroll: Det kan vara en utmaning att underhålla, särskilt med de många produktionsserierna på dagens världsmarknader.

● Miljöpåverkan: Som tillverkningsprocess kan formsprutning producera plast och därmed skapa plastavfall, vilket kräver åtgärder för avfallshantering.

Slutsats

Sammanfattningsvis har formsprutningsverktyg en mycket viktig plats i modern tillverkning. Det ger mångsidighet och effektivitet vid tillverkning av plastdelar. Så det är mycket viktigt att förstå de olika typerna av verktyg och faktorerna för att välja rätt tillverkare. Förutom detta är kvalitet och precision, kundsupport, kostnad och leveranstid också mycket viktiga överväganden när man väljer en tillverkare. Dessutom utvecklas detta område för formsprutning kontinuerligt och uppnår optimal prestanda och hållbarhet i tillverkningsverksamheten.

Vanliga frågor och svar

Q1. Hur lång tid tar det att tillverka verktyg för formsprutning?

Ledtiden är den tid det tar att tillverka produkten. Det kan ta från några veckor till flera månader, beroende på hur komplex konstruktionen är. Dessutom kan den förändras över tiden.

Q2. Vilka faktorer bör beaktas vid val av verktygstillverkare?

Dessa faktorer kan vara erfarenhet, kvalitet, kundservice, pris, tid och förmåga att bearbeta vissa material. Utöver detta bör även invecklade delar tas i beaktande.

Q3. Vilka är de vanligaste problemen med verktyg för formsprutning?

Sådana problem är t.ex. defekter i detaljerna, t.ex. skevhet eller sjunkmärken, kvalitetsvariationer och lokaliseringens krav på strikt kontroll av insprutningsfaktorer.

2024 ÅR6月27日/0 Kommentarer/av administratör

Formsprutad plast

Injektionsgjutning av klar plast

Innehållsförteckning

Formsprutning av klar plast och dess tillämpningar

Den globala marknaden för formsprutad plast expanderar snabbt. Enligt en studie var marknaden värd 387,51 miljarder USD år 2023. Den väntas öka till 561,58 miljarder USD år 2032. Klar formsprutning är en process för att producera transparenta plastföremål. Så vi kommer att belysa processen och fördelarna med formsprutning av klar plast i detalj.

Vad är Formsprutning av klar plast?

Vi använder många genomskinliga plastprodukter i vårt dagliga liv. Dessa produkter är linser, fönsterhjälmar etc. Har du någonsin undrat hur dessa produkter bildas? De utförs med hjälp av ett annat förfarande som kallas klar formsprutning. Olika material används i denna process, såsom polykarbonat, polymetylmetakrylat och högdensitetspolyeten. Du kan välja vilket material som helst som uppfyller användarens krav. Processen kräver därför noggranna materialval och särskilda typer av utrustning. Dessutom är temperaturkontroll nödvändig för att säkerställa att produkterna har minimala brister.

Vanligt förekommande material i Injektionsgjutning av klar plast:

Olika typer av material används vid formsprutning av klargjutning. Låt oss prata om några av de mest använda materialen.

1. Akryl (PMMA)

Akryl är ett annat namn för polymetylmetakrylat. Det är ett icke-toxiskt material. Det är UV-beständigt. Dessutom har det utmärkt ljusgenomsläpplighet. Det har nackdelen att det är sprött. Men vi kan polera det för att minska sprödheten. Lär dig mer om Formsprutning av PMMA.

2. Polykarbonat

Polykarbonat är ett värmebeständigt material. Denna egenskap gör det idealiskt för användning i värmesköldar. Det används också för att tillverka skyddsglasögon. Dessutom är materialet också klart och transparent. Men det är lite av ett kostsamt material. Läs mer om materialet Formsprutning av polykarbonat.

3. Polyeten med hög densitet

Högt tryck och höga temperaturer omvandlar petroleum till polyeten med hög densitet. Den kan lätt omvandlas till olika former. Det används för massproduktion av behållare och rör. Det är inte ett giftigt material. Så det kan också tillverka livsmedelsförvaringsbehållare.

Steg-för-steg-process för Injektionsgjutning av klar plast:

Nu har du tillräcklig information om formsprutning. Så låt oss diskutera den fullständiga steg-för-steg-proceduren i detalj.

1. Formkonstruktion

Det allra första steget är att skapa en form som är baserad på den önskade plastdelens form och storlek. Så först kommer vi att specificera formens geometri, som inkluderar håligheter, kärnor och löpare. De vanligaste materialen kan inkludera stål och aluminium. Å andra sidan kan processer som gjutning, bearbetning eller 3D-utskrift göra formen. Vi kan också använda programvara för datorstödd design (CAD) för att designa en helt inriktad form.

2. Val av material

Vi använder olika material vid formsprutning beroende på våra krav. Tänk på egenskaper som styrka, flexibilitet och smältpunkt innan du väljer plastmaterial. Du kan köpa plastpellets eller granulat från leverantören. Om det behövs kan du inkludera tillsatser eller färgämnen i materialet. Se till att torka det materialet för att ta bort eventuell fukt. Du kan använda en torktumlare för att minimera fuktinnehållet. Att torka materialet är viktigt för att undvika sprickor och små bubblor. Detta förhindrar defekter i de slutliga delarna.

3. Val av maskin

Nu är du klar med materialvalet. Så nästa steg är att välja en formsprutningsmaskin. Välj maskin efter detaljens storlek och material. Ställ upp formen i maskinens klämenhet. Anslut maskinens hydrauliska och elektriska system. Du kan också ställa in maskinens temperatur och tryck efter dina behov.

4. Injektering av materialet

Lägg plastmaterialet i maskinens behållare. Därefter värms ämnet upp tills det smälter. Vanligtvis värmer vi materialet med hjälp av maskinens fat och skruv. Använd munstycket och löparsystemet för att spruta in smält plast i formhålan. Plasten sprutas in med ett högt tryck på cirka 500-1500 psi. Den rör sig genom löparna innan den kommer in i formhålan. När skruven roterar sprids plastmaterialet. Plast smälter och blandas under extrema temperaturer och tryck. Se till att formen är fylld. På så sätt undviks brister och plasten får en enhetlig kvalitet.

5. Kylning av plasten

Gjutmaskinerna har kylkanaler som innehåller vatten och olja. De hjälper till att kyla plastmaterialet i formen och har en typisk kyltid på 10-60 sekunder. Utöver detta beror tiden på plastens material och tjocklek. Korrekt kylning säkerställer en enhetlig plaststruktur.

6. Utmatning av plast

Slutligen kyls plastmaterialet. Så nu kan du mata ut det. Utmatningsstift tvingar den färdiga plasten ut ur formen när formen öppnas. Därefter placerar vi formen på ett transportband eller ett lagringsutrymme.

7. Trimning

Vi använder trimningsverktyg för att ta bort överflödig plast från det färdiga materialet. Rengör den förberedda plasten med hjälp av lösningsmedel. Efter det torkar vi den med metoder som blåsning. Vi kontrollerar sedan delen för kvalitetsproblem. Delarna genomgår fysiska och mekaniska kontroller för att säkerställa dimensionell noggrannhet. Nu är den redo att skickas till kunderna.

Vanliga defekter i formsprutning av klar plast

Här är en kort tabell för de tydliga formsprutningsfelen

Defekt	Orsaker	Potentiella lösningar
Flödeslinjer	Ojämnt flöde av smält plast, för låg gjutformstemperatur, för snabb insprutningshastighet	Öka formtemperaturen, justera insprutningshastigheten, optimera grindplaceringen och utforma
Svetslinjer (stickade linjer)	Sammanflödet av smältfronter under injektion, otillräckligt tryck eller temperatur	Öka insprutningstrycket, höj temperaturen i formen och modifiera detaljdesignen för att minimera förekomsten av svetslinjer
Diskbänkar (diskbänksmärken)	Differentiella kylhastigheter och otillräckligt packningstryck	Öka packningstrycket och -tiden, modifiera portarnas placering och storlek och konstruera tjockare tvärsnitt i kritiska områden
Bubblor (luftfällor)	Luftinträngning under gjutning och otillräcklig ventilation	Förbättra formventileringen, optimera insprutningsparametrarna och använd material med bättre flödesegenskaper
Grumlighet eller dis	Dålig torkning eller kontaminering av materialet, ojämn smälttemperatur	Säkerställ korrekt materialhantering och torkning, håll en jämn smälttemperatur och använd material av optisk kvalitet om så krävs
Ränder eller repor	Ofullkomligheter i formen eller verktyget, föroreningar eller skräp i formhålan	Rengör och polera formar regelbundet, inspektera och underhålla verktyg och använd lämpliga formsläppmedel
Krigssida	Ojämn kylning eller krympning, felaktig utstötning	Optimera kylkanalerna, använd enhetlig väggtjocklek, justera utskjutningsparametrar och sekvens
Variationer i dimensionerna	Inkonsekventa kylhastigheter, felaktig formkonstruktion eller underhåll	Säkerställ enhetlig formtemperatur, kontrollera bearbetningsparametrarna noggrant och inspektera och underhålla formarna regelbundet

Fördelar med plastinjektionsgjutning

Nu är du bekant med hela proceduren för formsprutningsprocessen. Så låt oss förklara fördelarna med denna process. Här är några av dess fördelar:

1. Exakt form

Klar formsprutning skapar delar med exakta former och storlekar. Dessutom är de tillverkade delarna resistenta mot kemikalier och repor. Dessutom är plastdelarna genomskinliga och klara. Därför används plast i apparater där synlighet är viktig.

2. Kostnadseffektivt

Det är en budgetvänlig process. Den producerar stora plastdelar till ett överkomligt pris. Så det är ett attraktivt alternativ för människor som letar efter nystartade företag och småföretag

3. Lågt underhåll

Den plast som tillverkas genom formsprutning kräver lite underhåll. Som nämnts ovan producerar den klar plast. De klara plasterna är lättare än andra material. De är också lätta att rengöra. Dessutom är klara plaster bra isolatorer. De är därför lämpliga för elektriska apparater.

4. Brett utbud av materialval

Formsprutning av plast är ganska bra på att hantera olika material med olika egenskaper. Dessa kan inkludera termoplaster, elastomerer och härdplaster. Dessutom är den mångsidig och gör det möjligt för tillverkare att välja material enligt deras krav, dvs. styrka, flexibilitet, värmebeständighet och mer.

5. Minimalt materialspill och minimal miljöpåverkan

Denna process bidrar till att minimera mängden skrotmaterial. Den överflödiga plasten kan ofta slipas om och sedan återvinnas. Moderna metoder fokuserar också på att minska energiförbrukningen. Utöver detta arbetar de också med att minska utsläppen under produktionen så att denna process kan bli ett mer miljövänligt alternativ.

Nackdelar med plastinjektionsgjutning:

Plastinsprutningsgjutning har också vissa nackdelar. Låt oss diskutera dem här.

1. Höga initiala verktygs- och utrustningskostnader

De initiala kostnaderna för verktyg och utrustning är höga för denna process jämfört med andra produkter. Formtillverkning är den dyraste delen av formsprutning, där konstruktören måste spendera mycket pengar på den första gången som han utformar och tillverkar formar och verktyg. Denna kostnad kan ibland bli dyr, särskilt när det bara är ett fåtal produkter som ska tillverkas eller när det finns oanvänt utrymme i behållarna.

2. Begränsningar i konstruktionen

Men som alla typer av tillverkningsprocesser har formsprutning begränsningar för de mönster som formen kan producera. Till exempel kan tunna väggar vara önskvärda när det finns ett behov av att bibehålla en enhetlig vägg. Det möjliggör ett jämnt flöde av det smälta materialet runtom och undviker att defekter bildas. När delgeometrierna är små och invecklade kan det också finnas fler underskärningar eller små detaljfunktioner i formen att fånga. Det ökar dess komplikation och kostnad.

3. Ledtid för verktyg

Processen med att utforma och konstruera dessa former är vanligtvis lång och en sådan form kan ta veckor eller till och med månader, beroende på hur komplicerad och stor formen är. Det kan också minska produktanpassningen, svarstiden på marknadstrender och den totala ledtiden till produktionsstart.

4. Materialbegränsningar och kompatibilitet

Användningen av formsprutning ger underlag för ett stort antal olika materialtyper. Varje materialtyp har dock sina egenskaper och brister. Den allmänna tillverkningen av materialet kan medföra flera risker, t.ex. skevhet och nedbrytning, eller kräva speciella förhållanden för bearbetning. Att välja rätt typ av material är mycket viktigt och påverkar produktionskostnaden och effektiviteten.

5. Utmaningar i samband med kvalitetskontroll

Produktens kvalitet måste kontrolleras på samma nivå genom hela processen. Det kan man uppnå genom att kontrollera parametrar som temperatur, tryck och materialets kylhastighet. När dessa parametrar ändras kan det uppstå problem som t.ex. sänkmärken, skevhet eller problem med dimensionerna.

Utmaningar med formsprutning av klar plast

Som vi alla vet har varje process sina fördelar och utmaningar. Så låt oss prata om dess nackdelar

Flödeslinjer: Smält plast rör sig i olika hastigheter i formen. På så sätt förtjockas hartset i olika takt. Som ett resultat visas synliga linjer på ytan av en gjuten del. Deras utseende indikerar att injektionshastigheten eller trycket är lågt.
Svetslinjer: Svetslinjer är också kända som sticklinjer. Det uppstår när två flödesfronter flyter samman. Det uppstår på grund av ett avbrott i plastflödet. De förekommer oftast runt hål. Svetslinjer är tydligare än flödeslinjer.
Vridningar i färdig plast: Vridning av plast innebär böjningar och kurvor som uppträder i färdig plast. De uppstår på grund av felaktig formkylning. Vi kan minimera dessa vändningar genom att ge rätt kyltid.
Delaminering av ytan: Ibland är ytskiktet skilt från de underliggande skikten. Det inträffar på grund av överdriven injektionshastighet eller tryck. Föroreningar och fukt på formytan är en annan orsak till delaminering. Ytan kan bli skrovlig och blåsig på grund av delaminering.
Sänk märken: Plastmaterialet kan krympa när det svalnar. Det beror på att den yttre, tjockare delen tar längre tid på sig att svalna. så att den inre delen kan dra ihop sig. Som ett resultat av detta uppstår fördjupningar på den färdiga plastytan. Dessa kallas sjunkmärken. De kan minimeras genom att ge tillräcklig kyltid.
Upprätthålla klarhet: En optimal temperatur krävs för klar plastbildning. En extrem temperatur kan leda till missfärgning. Höga temperaturer framkallar alltså stress. Som ett resultat hindrar det plastens transparens.

Tillämpningar av Injektionsgjutning av klar plast

Klar plastinsprutning Gjutningen Processen har många användningsområden. Den tillverkar genomskinliga plastmuggar, tallrikar, skålar och behållare. Därför spelar den en roll i livsmedels- och dryckesindustrin. På samma sätt tillverkas också plaststolar och prydnadsföremål. Dessutom spelar den en roll i fordonskomponenter och elektroniska komponenter. Det används också i medicintekniska produkter och konsumentvaror.

Slutsats

För att sammanfatta, formsprutning av klar plast skapar högkvalitativ plast. Dessa råmaterial kan inkludera akryl, Polypropyleneroch polykarbonater. Processen består av att välja material och spruta in det i maskinen. Därefter sprutas materialet in i maskinen. Det matas ut efter att ha uppnått önskad form. Att uppnå exakt form och kostnadseffektivitet är dess största fördelar. Det har också nackdelar som svetslinjer och flödeslinjer. Dessutom används den inom medicin-, fordons-, elektronik- och andra industrier.

Vanliga frågor och svar:

Vilket material är bäst för formsprutning av klar plast?

Olika material används för formsprutning av klar plast. Akryl och polykarbonat används dock mest. Dessa ämnen är resistenta mot syror och alkalier. Så de är idealiska material för gjutning av klar plast.

Vilka är de vanligaste problemen i samband med klar formsprutning av plast?

Klar formsprutad plast har olika utmaningar. Några av dem är flödeslinjer, silverlinjer och diskbänkslinjer. Ytdelaminering, plastförvrängning och tjockleksstabilitet ingår också

Vad är det genomsnittliga priset för en plastinsprutningsform?

Den genomsnittliga kostnaden för klar formsprutning varierar från $100 till $1000. Det beror på många faktorer. Några nyckelfaktorer är dess råmaterial, önskad design och formens komplexitet.

2024 ÅR6月25日/0 Kommentarer/av administratör

mögeltillverkare kina

Formverktyg för plastpall

Innehållsförteckning

Form för pallar i plast: Skapa pallar som inte kommer att svika dig

Plastpallar är oansenliga möbler som är ständigt närvarande i bostadshus, trädgårdar och arbetsplatser över hela världen. Men vet du hur dessa verktyg bildas? Det beror helt och hållet på gjutform för plastpallNaturligtvis!

Magisk gjutning: Från design till produktion

En plastpallform är som en gigantisk kakform, men för smält plast. Gjutformen är vanligtvis tillverkad av högkvalitativt stål och är noggrant utformad för att fånga alla detaljer och finesser hos den pall som ska tillverkas. Denna designprocess kräver att produktdesigners och formtillverkare arbetar hand i hand.

Efter att ha slutfört designen kommer plastpallformen att förverkligas genom blandningen av avancerade tekniker som CNC-bearbetning och EDM eller elektrisk urladdningsbearbetning. Datorstyrda verktyg används under CNC-bearbetning för att skära den önskade formen i stålet. EDM, å andra sidan, hanterar mer invecklade detaljer eller snäva hörn med exakt elektrisk gnist erosion.

En avföringsforms anatomi

En plastpallform består av två primära delar, nämligen kärnan och håligheten. Kaviteten definierar pallens yttre form, medan kärnan bildar eventuella ihåliga sektioner eller inre funktioner. Dessa två komponenter är utformade för att passa ihop perfekt och skapa ett förseglat hålrum när de är stängda.

Utöver kärnan och hålrummet innehåller en väldesignad form ett nätverk av kanaler för att smält plast ska kunna flöda genom eller löpare och för effektiv kylning eller kylledningar. Grindsystemet, där den smälta plasten kommer in i kaviteten, spelar en avgörande roll för att säkerställa ett jämnt flöde och minimalt spill.

Gjutningsprocessen: Att ge liv åt pallar

Formen för plastpallen utgör kärnan i en produktionsprocess som kallas formsprutning. Den smälta plasten värms upp till en viss temperatur beroende på det valda materialet, som vanligtvis ofta är polyeten eller polypropylen för pallar. Den sprutas sedan in i den slutna formkaviteten under högt tryck.

Kaviteten fylls sedan av den smälta plasten som formar sig efter alla skrymslen och vrår i formkonstruktionen. Kylningslinjerna sänker sedan snabbt temperaturen och får plasten att stelna till den önskade pallformen. När den har svalnat öppnas formen och den nyformade pallen matas ut, redo för eventuella efterbehandlingar som avgradning eller stapling.

Utöver grunderna: Överväganden om formkonstruktion

Även om grundkonceptet är detsamma har plastpallen design av gjutformar kan vara förvånansvärt invecklade. Faktorer som:

Stapelbarhet

Formarna kan utformas så att flera pallar kan placeras i varandra för effektiv förvaring och transport.

Styrka och vikt

För att optimera balansen mellan pallens styrka och vikt kan man justera formkonstruktionen genom att använda ribbor eller variera väggtjockleken.

Ytstruktur

Formytan kan struktureras för att skapa en slät, mönstrad eller halkskyddad yta på den färdiga pallen.

The Moulds bestående arv

En pallform i plast som tillverkas med stor omsorg är en värdefull investering som rullar ut stora mängder pallar under sin livstid. En plastpallform garanterar jämn kvalitet, effektiv produktion och möjligheten att skapa ett stort utbud av gjutna plastpalldesigner för alla behov.

2024 ÅR6月8日/0 Kommentarer/av administratör

plastform, Formsprutning av TPU

Formsprutning av TPU

Innehållsförteckning

Varför är TPU-injektionsgjutning perfekt för mjuka delar?

Varför TPU formsprutning är perfekt för mjuka delar? Som den här bloggen visar har TPU få motsvarigheter när det gäller de fördelar som det erbjuder. TPU har fördelarna med flexibilitet, värmebeständighet och kemisk obrännbarhet. Detta beror på det faktum att formsprutning gör det möjligt att göra exakt produktion.

Låt oss nu diskutera de egenskaper som ger TPU en fördel.

Vilka är de unika egenskaperna hos TPU som gör det lämpligt för mjuka delar?

Flexibilitet

Skjuvmodul runt 1000 psi är fördelaktigt vid bildandet av mjuka delar. Injektionstrycket används för att rikta in molekylkedjorna korrekt. TPU:s Shore-hårdhet varierar mellan 60A och 98A.

Detta sortiment gör det möjligt att skapa olika mjuka delar. Formningsprecisionen påverkas av draghållfastheten. Denna egenskap är användbar för fordons- och konsumentvaror.

Modulflexibilitet är väl lämpad för ergonomiska konstruktioner. Böjhållfasthet hjälper dynamiska komponenter. Formtemperaturen påverkar flexibiliteten hos den slutliga detaljen. Injekteringshastigheten avgör polymerens flödesegenskaper.

Elasticitet

Dragelasticitetsmodulen definierar ett materials sträck- och återhämtningsegenskaper. Dynamiska applikationer kräver hög töjningskapacitet. TPU:s brottöjning är mer än 500. Denna parameter garanterar tillförlitlighet i delar. Låg kompressionsuppsättning förbättrar prestandan eftersom den tål stress.

Injektionsparametrarna bestämmer de mekaniska egenskaperna. Elasticitet är användbart för tätningar, packningar och flexibla slangar. Youngs modul ger information om designkrav.

Elasticitet uppnås när formtemperaturen är korrekt reglerad. Slutproduktens egenskaper beror på de förhållanden under vilka den bearbetas.

Hållbarhet

I Taber-testet är nötningsbeständigheten mer än 200 cykler. Formsprutningsparametrar förbättrar ythårdheten. Draghållfasthet är en viktig faktor för hållbara delar i TPU.

Flexural utmattningshållfasthet ger hållbarhet för applikationer som involverar rotations- eller böjningsrörelser. De varierar från 85A till 95A. Detta intervall ger stöd åt strukturer.

Slaghållfasthet vid låg temperatur ger ökad hållbarhet. Formens utformning avgör i vilken utsträckning slutprodukten ska vara hållbar. TPU:s motståndskraft mot mekaniskt slitage gör den lämplig för användning i industriella delar.

Kemisk beständighet

Motståndskraften mot kolväten ger stabila materialegenskaper under extrema förhållanden. Delens integritet bibehålls eftersom vattenabsorptionen hålls på ett minimum. TPU uppvisar god beständighet mot oljor och bränslen. Kemikalieresistensegenskaperna beror på injektionsförhållandena.

Denna egenskap är värdefull för högpresterande applikationer. Komponenter som slangar och tätningar kräver kemisk kompatibilitet. Denna egenskap tillhandahålls av TPU:s molekylära struktur.

Kontroll av bearbetning är relevant för hållbar beständighet. TPU:s motståndskraft mot svällning under lösningsmedel bidrar till dess hållbarhet. Injekteringshastighet och temperatur är några av de faktorer som påverkar beständigheten.

Temperaturanpassning

Termisk stabilitet varierar mellan - 40 och 100. Injektionsprocessen bibehåller denna flexibilitet. TPU:s glasomvandlingstemperatur påverkar dess prestanda. Det är fördelaktigt i ett brett spektrum av applikationer i olika klimatzoner. Det har rapporterats att bearbetningsparametrarna påverkar de termiska egenskaperna.

Det är viktigt att prestandan är stabil under varierande temperaturer. Detta används inom fordons- och flygindustrin. Temperaturkontroll av gjutformen är mycket viktigt.

TPU:s mångsidighet bidrar till produkternas livslängd. Termisk stabilitet uppnås genom noggrann bearbetning.

Hur skiljer sig TPU-injektionsgjutning från andra typer av plastgjutning?

Jämförelse av termoplaster

Formsprutning av TPU-plast har en bearbetningstemperatur på mellan 190 och 230. Detta är lägre än för många termoplaster. Den låga skjuvviskositeten hos TPU gynnar gjutning av komplexa delar. Andra termoplaster, t.ex. PP, kräver högre tryck.

TPU:s smältflödesindex gör det lättare att injicera. TPU har en bättre töjning än PET. Injektionshastigheterna skiljer sig åt på grund av TPU:s relativt olika reologi. TPU har en mycket långsammare värmeavledning jämfört med ABS.

Särskilda utmaningar

Fuktkontrollen i materialhanteringen bör ligga under 0,03. Den formkonstruktion försvåras på grund av den höga känsligheten för bearbetningsparametrar.

Vid bearbetningstemperaturer har TPU en lägre viskositet jämfört med PVC. En annan faktor som måste övervakas noga är kylningshastigheterna eftersom detta påverkar dimensionsstabiliteten. Den höga formkrympningen hos TPU måste tas i beaktande på verktygssidan.

Avformningsprocessen kräver noggrann kontroll av temperaturen. Skruvar som används för bearbetning av TPU kräver specifika konstruktioner. Den låga smältstyrkan hos TPU är ett problem för TPU. Förändringar i insprutningstrycket påverkar kvaliteten på de delar som produceras.

Fördelar med formsprutning av TPU

På grund av den höga flexibiliteten är formsprutning av TPU lämplig för användning i dynamiska delar. Minns elasticitetsprincipen, som garanterar förmågan att motstå belastningen kontinuerligt och under lång tid.

Hög slitstyrka är idealisk för industriell användning. Förmågan att täcka ett stort hårdhetsintervall förbättrar mångsidigheten hos TPU. En annan fördel med kemisk resistens är för fordonsdelar. På grund av TPU: s låga temperaturprestanda utvidgas dess tillämpning.

Alternativ med hög transparens är lämpliga inom konsumentvarusektorn. God vidhäftning gör övergjutning möjlig. TPU:s biokompatibilitet gör att den kan användas inom medicinområdet. Obligatorisk kontroll av mekaniska egenskaper leder till hög kvalitet på slutprodukterna.

Formsprutning av TPU-palstic

Varför föredras TPU framför andra material för flexibla och slitstarka delar?

Prestandaegenskaper

Hög draghållfasthet är fördelaktigt för att göra TPU-formsprutningsdelar mer hållbara. Hög brottöjning tyder på att materialet är flexibelt. Låg kompressionsuppsättning hjälper till att bibehålla materialets form under stress.

TPU:s nötningsbeständighet ökar också hållbarheten. Hög rivhållfasthet ger högpresterande användning. Elastisk modul bestämmer både flexibilitet och styvhet.

Shore-hårdhetsintervallet gör det möjligt att använda det på olika sätt. TPU:s kemiska resistens innebär stabilitet. Flexibiliteten vid låga temperaturer är anpassad för olika förhållanden. Injektionsparametrar gör det möjligt att förbättra prestandaegenskaperna.

Överlägsen flexibilitet

Värdet på den elastiska modulen möjliggör högre flexibilitet hos komponenterna tillverkade av TPU. Hög brottöjning indikerar att materialet är töjbart. Tpu har god elasticitet för dynamiska applikationer. Kompressionen på låga nivåer håller materialets flexibilitet under stress.

Goda rebound-egenskaper bidrar till förbättrade prestandanivåer. Förekomsten av shore-hårdhetsintervall visar att flexibilitetsintervallet är varierande.

Böjhållfasthet hjälper till att göra mjuka och flexibla delar. På grund av TPU:s molekylära struktur bibehålls flexibiliteten genom hela produkten. Kontrollbearbetning gör materialen mycket flexibla. På grund av sin flexibilitet är TPU lika fördelaktigt när det gäller designens mångsidighet.

Långsiktiga förmåner

Abrosionsbeständighet garanterar långvarig användning av TPU-delar för formsprutning. Kemisk stabilitet är förmågan att upprätthålla sin prestandanivå under hela användningsperioden. Slaghållfastheten vid låg temperatur ökar också produktens livslängd. Hög rivhållfasthet bidrar till ökad hållbarhet hos produkterna.

TPU:s motståndskraft bidrar till att minska materialutmattningen. Hög elasticitet säkerställer ökad flexibilitet på längre sikt. Låg fuktabsorption är en annan faktor som gynnar dess hållbarhet.

Tillförlitlighet definieras därför som förmågan att prestera under olika förhållanden på ett konsekvent sätt. Stabiliteten i TPU:s miljö minimerar således nedbrytningen. Hållbarheten sparar kostnader på lång sikt eftersom TPU är mycket effektivt.

Materialets motståndskraft

Tygets rivhållfasthet ökar tack vare att TPU ingår i materialet. Enastående slitageegenskaper gör produkten lämplig för krävande användningsområden.

Det mått som kallas elasticitetsmodul definierar styrka och flexibilitet i balans. Låg kompressionsuppsättning gör att strukturen inte kan behålla sin form. TPU:s kemiska resistens gör att materialets stabilitet bibehålls. Förmågan att motstå låga temperaturer eliminerar risken för att bli spröd.

TPU:s flexibilitet minskar risken för påfrestningar på materialet. Hög slaghållfasthet ger varaktiga komponenter. Detta beror på att konsistens över en tidsperiod ökar tillförlitligheten. TPU:s mångsidighet gör att det lämpar sig för olika användningsområden.

Vilka är de viktigaste faktorerna att ta hänsyn till när man designar för TPU-formsprutning?

Väggens tjocklek

Väggtjockleken spelar en avgörande roll för TPU plastformsprutningsdelens funktionalitet. Tunna väggar minimerar mängden material som används i konstruktionen. Enhetlig tjocklek förhindrar skevhet. Rätt tjocklek säkerställer styrka.

Väggbildningen beror på injektionstrycket. TPU:s flexibilitet innebär att vissa specifika dimensioner på väggarna behövs. Variationer i tjocklek påverkar också kylhastigheten.

Lättviktskonstruktioner gynnas av tunna väggar. För tjockare sektioner kan förstärkning krävas. Mer tjocklek leder till längre och starkare väggar.

Utkast till vinklar

Koordinater hjälper till med korrekt utstötning. Det har också visat sig att formsprutningsdetaljer av TPU kräver tillräckligt med utkast för avformningsprocessen. Felaktiga vinklar orsakar defekter. På grund av sin höga elasticitet kan TPU-formsprutning användas vid tillverkning av element med lägre dragvinklar. Korrekt dragning förhindrar ojämn yta.

Höga dragvinklar minimerar också påfrestningarna i materialet. Formkonstruktionen måste också ta hänsyn till TPU:s flexibilitet. Utkastoptimering ser till att den kvalitet som produceras är enhetlig under hela produktionsprocessen. Utstötningskraften är direkt proportionell mot dragvinklarna. Högre noggrannhet i dragvinklarna minskar cykeltiden.

Ribbplacering

Ribbor hjälper till att förbättra styrkan hos TPU plastinsprutningsgjutningsdel. Lämplig ribbkonstruktion minskar vridningen. Ribbornas tjocklek bör vara mindre än väggarnas. Placeringen påverkar materialflödet.

Minimera de vassa hörnen när du utformar ribborna. Ökat avstånd mellan ribborna optimerar flexibiliteten i TPU. TPU formsprutningsform bör motsvara spänningslinjerna. Överdrivna ribbor kan leda till att det bildas sjunkmärken.

Den jämna fördelningen av ribborna ökar bärförmågan. Det är också viktigt att notera att ribbornas form påverkar kylningsprocessen avsevärt.

Materialflöde

Materialflödet påverkar kvaliteten på den formsprutade TPU-delen. Den första är på flödesregler där korrekt flöde eliminerar bildning av tomrum och defekter. Den låga viskositeten hos TPU bidrar till flödet.

Portarnas placering påverkar flödet. Ett balanserat flöde av material och komponenter bidrar till att minska de inre spänningarna. Flödeshastigheten påverkar den slutliga detaljens egenskaper.

På grund av den höga flexibiliteten måste flödet i TPU hanteras på rätt sätt. Tillämpning av beräkningsflödesdynamik förbättrar formkonstruktionen. Rätt flöde spelar också en viktig roll för att ge ett rätt mönster för materialflödet. Flödeskanalerna måste ta hänsyn till TPU:s natur.

Överväganden om kylning

Därför har kylningshastigheten betydelse för kvaliteten på TPU-injektionsgjutningsdetaljer. En annan nackdel med denna metod är att en sådan kylningshastighet sannolikt kommer att leda till skevhet. Enhetlig kylning bevarar dimensionerna för att förhindra skevhet. På grund av dess låga värmeledningskoefficient finns det vissa kylmetoder för TPU-injektionsform. En av de faktorer som påverkar kylningshastigheten är formtemperaturen.

Kylkanalerna måste vara väl utformade. Optimal kylning förbättrar de mekaniska egenskaperna hos TPU. Spänningar kan uppstå på grund av ojämn kylning. Detta beror på att TPU:s flexibilitet förbättras genom kontrollerad kylning. Detta innebär att kylningstiden har en direkt inverkan på den specifika tillverkningscykeln.

Hur fungerar TPU-injektionsgjutningsprocessen?

Översikt över processen

TPU-granulat smälter i insprutningsenheten. TPU sprutas in i en formhålighet i smält tillstånd. Insprutningstryck och hastighet styr formfyllnadsprocessen. TPU härdar till önskad form genom kylningsprocessen. Utstötningssystemet hjälper till att avlägsna den gjutna delen.

TPU har låg viskositet och kan därför lätt flyta och bearbetas. Formtemperaturen spelar därför en viktig roll för att undvika defekter. Den cykliska insprutningstiden påverkar produktionshastigheten. Formens utformning avgör kvaliteten på den slutliga detaljen.

Specifika maskiner

Den formsprutning maskiner använder en fram- och återgående skruv. Tunnan smälter TPU-granulat genom uppvärmning. Fastspänningsenheten ansvarar för att hålla formen säkert på plats.

Temperaturhanteringen hjälper TPU att behålla sin enhetlighet. TPU:n sprutas in i formen under högt tryck. De flesta maskinerna är hydrauliskt eller elektriskt drivna.

Kontroll av stelningen uppnås genom formkylningssystem. Borttagning av delar kan ske med hjälp av robotarmar. Sensorer övervakar injektionsparametrarna. Den låga skjuvviskositeten hos TPU gör dessa maskiner lämpliga för användning.

Kvalitetskontroll

Verifiering av måttnoggrannhet görs efter gjutning. Ytfinhetskontrollen visar att produkten inte har några defekter. Draghållfasthetstester är viktiga eftersom de bekräftar materialets kvalitet. Sammantaget stöder hårdhetstestning också TPU: s specifikationer.

Det är viktigt att maskinerna kalibreras regelbundet för att säkerställa att de fungerar optimalt. Formens temperatur övervakas för att undvika variationer. Produktionskvaliteten övervakas genom dataloggning i realtid. Synlighetsinspektioner upptäcker ytdefekter.

För dimensionsstabilitet mäts även krympning. Som ett resultat av standardiserad kvalitetssäkring är TPU-formsprutningsdelar pålitliga.

Testprocedurer

För att bestämma draghållfastheten hos TPU utförs dragprov. Hårdhetsprov hjälper till att bestämma materialegenskaper och bekräfta dess egenskaper. Förlängningstester bedömer flexibiliteten. Slitageegenskaper bestäms genom nötningsbeständighetstester.

Tester av kemisk beständighet syftar till att kontrollera stabiliteten. TPU:s seghet bestäms genom slagtester. Dimensionella kontroller bekräftar formens noggrannhet. Termisk analys kontrollerar temperaturegenskaper. Koldioxidutsläppstester visar påverkan på miljön.

Detta bekräftar att TPU uppfyller fastställda specifikationer genom att utföra tester på regelbunden basis.

Vilka är efterformningsprocesserna för TPU-delar?

Efterbehandlingstekniker

Trimning gör det möjligt att skära bort onödiga delar av TPU-materialet. Polering förbättrar ytans jämnhet. Målning ger färger och ytpolering. Lasermärkning ger detaljerad information på ett exakt sätt. Ultraljudssvetsning används för att sammanfoga TPU-delar.

Buffring avlägsnar mindre ojämnheter. Torkning med lösningsmedel avlägsnar skräp från ytan. Värmepåläggning säkrar komponenterna. Tampongtryck innebär att man applicerar grafik eller text. Varje teknik bidrar till att uppnå en högkvalitativ TPU-slutprodukt.

Deburring

Manuell avgradning tar bort vassa kanter. Trumling rengör och avgradar delar. Automatiserade system ökar effektiviteten. Precisionsverktyg säkerställer noggrannhet.

Avgradning förhindrar defekter i detaljen. TPU:s egenskaper bevaras genom lämplig teknik. Små grader avlägsnas med roterande borstar. Avgradning är avgörande för säkerheten. Varje metod bidrar till att säkerställa att de delar som produceras av formsprutning tpu uppfyller de nödvändiga kraven.

Ytbehandlingar

Plasmabehandling förbättrar TPU:s vidhäftningsförmåga. Ytbeläggningar förbättrar den kemiska resistensen. UV-härdning används för att stelna ytbeläggningar. Etsning ger textur. Antistatiska behandlingar minimerar ansamling av damm. Ytförsegling förbättrar hållbarheten. Dessa behandlingar gäller för TPU-delar.

Kemiska behandlingar förbättrar materialets ytegenskaper. Corona-behandling förändrar ytenergin. Alla dessa behandlingar anpassar TPU-ytorna för vissa ändamål.

Övervägande	Beskrivning	Idealiska värden/riktlinjer	Påverkan på kvalitet
Väggens tjocklek	Enhetlighet, styrka, flöde	0,5-3,0 mm	Konsekventhet, styrka
Utkast till vinklar	Enkel utskjutning, livslängd för gjutform	1-3° per sida	Avformning, hållbarhet
Ribbplacering	Förstärkning, styvhet	50-60% av väggtjocklek	Strukturell integritet
Materialflöde	Konsistens, fullständig fyllning	Korrekt gating, ventilering	Ytfinish, hållfasthet
Överväganden om kylning	Cykeltid, måttnoggrannhet	Enhetliga kylkanaler	Minskad cykeltid

Tabell över de viktigaste faktorerna vid design för TPU-formsprutning!

Slutsats

Så är det, Formsprutning av TPU-plast är bäst lämpad för mjuka delar. Det bör noteras att TPU är lämpligt för olika branscher och garanterar högkvalitativt arbete. Besöka plas.co för expertinsikter.

2024 ÅR5月26日/0 Kommentarer/av administratör

CNC-bearbetning av plast

Plastmaterial är en viktig komponent i flera tillverkningsindustrier på grund av sina mångsidiga egenskaper, inklusive mekaniska, kemiska och biologiska egenskaper, som kombineras med dess överflöd och mångfald. Dessutom går det relativt snabbt att omvandla råplast till funktionella prototypdelar och sammansättningar med hjälp av konventionella bearbetningstekniker.

En av de viktigaste metoderna som används är subtraktiv plasttillverkning, även känd som CNC-bearbetning av plast.Den här artikeln visar grunderna i cnc-bearbetning av plast, dess typer, överväganden, specifikationer och fullständig förståelse för dessa processer och deras potential att förbättra tillverkningen.

Innehållsförteckning

Vad är plastbearbetning?

Även om "maskinbearbetning" vanligtvis förknippas med exakta subtraktiva processer för metaller, kan liknande tillvägagångssätt modifieras för plast, men med vissa skillnader. CNC-bearbetning av plast omfattar användning av svarvar, fräsar, skärmaskiner, borrmaskiner, slipmaskiner och andra kontrollerade maskiner för att tillverka delar eller produkter med exakta specifikationer.

Dessa maskiner används också för metallbearbetning, men plaster har helt andra bearbetningsegenskaper. Metaller har t.ex. vissa specifika smälttemperaturer, medan plaster uppvisar en amorf expansion över ett brett temperaturområde. Den cnc-bearbetad plast som hybridmaterial är det mer sannolikt att material kryper, spånar, smälter, gropar och i allmänhet har större variabilitet under bearbetningen än metaller.

De olika variationerna kräver avancerade bearbetningstekniker för plast, vilket innebär att balansen mellan materialval, hanteringstekniker, lämpliga verktyg och stabiliserande faktorer måste upprätthållas noggrant för att uppnå optimala resultat.

Olika typer av plastbearbetningsprocesser:

Plast kan bearbetas med hjälp av olika bearbetningsmetoder. Låt oss kortfattat beskriva de mest populära bearbetningsteknikerna i plastbearbetningsindustrin;

Plast Borrning:

Borrmaskinen är en av de viktigaste verktygsmaskinerna som används för att göra cylindriska och genomgående hål i material. Dessutom genererar borrning mer värme jämfört med andra bearbetningsprocesser, vilket ibland kan vara ett problem för värmekänsliga plaster.

Överdriven värme i plast kan leda till flisning, grova ytor och i allmänhet dålig kvalitet på tillverkningen, vilket understryker vikten av strategier för värmereduktion. Denna reduktion uppnås genom att man noga överväger många faktorer, t.ex. skärhastighet, matningshastighet, verktygskonstruktioner, skärverktygsmaterial, kylmedel och borrkronans skärpa för att minimera den oönskade friktionen. Här följer några allmänna riktlinjer för borrning i plast:

Här följer några allmänna riktlinjer för borrning av plast:

För borrkronor, välj vridvinklar mellan 9° och 18° och borrspetsvinklar mellan 90° och 118° för att underlätta spånavlägsnande och värmeavledning under borrning.
Genom att ta bort borren från hålet med jämna mellanrum kan man undvika att det bildas för mycket spån och värme.
Se till att borrkronan är vass; om du använder trubbiga eller felaktigt slipade borrkronor kan det orsaka spänningar och värmeutveckling.
Även om borrar av snabbstål är lämpliga för de flesta plaster, kan slipande material kräva användning av borrar av hårdmetall, diamant eller andra material med hög hårdhet, med reducerade hastigheter för bästa resultat.

Plast Gängning/Tappning:

Plastgängning av prototypdel

Gängning eller gängtappning är en process där man skapar gängor i materialet så att fästelement som skruvar eller bultar kan användas. Till skillnad från metall som håller gängorna bra är plast känsligt för skåror och är benäget att rivas vid gängning med fin stigning. Stansarna är inte det bästa alternativet för plastgängning eftersom de måste skäras om när de tas bort.

Plastgängorna skärs vanligtvis med gängmejslar, särskilt dubbeltandade sådana för att undvika gradning, och med ett stort bearbetningsöverdrag. Här följer några allmänna riktlinjer för gängning/gängning av plast:Här följer några allmänna riktlinjer för gängning/gängning av plast:

Tänk på att använda gängade metallinsatser i genomgående plasthål så att du kan kringgå plastgängorna helt och hållet.
För plastgängor, använd en hårdmetallinsats för enpunktsgängning, och ta multipel 0. 001" är den sista meningen.
Kylvätskor kan hindra gängan från att expandera och minska värmeeffekterna under gängprocessen.
Se till att de verktyg som används för plastgängning är vassa och använd inte verktyg som använts för att skära i metall.

Fräsning av plast:

Fräsmaskiner använder en roterande fräs som rör sig med hög hastighet för att avlägsna material från ett stationärt arbetsstycke längs X-, Y- och Z-axlarna. CNC-fräsmaskiner, som drivs av sofistikerade datorer, ger hög precision med låg grad av mänsklig inblandning.

Plastfräsning kräver en annan metod än metallfräsning på grund av spindelns vibrationer som leder till skrapmärken och att arbetsstycket rör sig. Operatörerna löser detta genom att använda vakuumsystem, fixturklämmor eller dubbelsidiga tejper för att hålla plastarbetsstycket på plats.

Dessutom innebär plastfräsning nedfräsning (klättringsfräsning), där skärets rotation är i samma riktning som matningsrörelsen. Här är några allmänna regler för cnc-fräsning.

Rengör arbetsbordet och arbetsstycket för att få bättre vidhäftning.
Spänn inte fast arbetsstycket för hårt för att inte deformera materialet eller få det att fjädra.
För finbearbetning används 2- eller 4-skäriga fräsar, medan standardfräsar för grovbearbetning är bra för grovbearbetning, beroende på materialet.
När du fräser innerfickor ska du undvika vassa innerhörn och spänningsområden eller använda pinnfräsar med rundade hörn.

Plastvändning:

Svarvning är en process där arbetsstycket roteras genom svarven och formas med det stationära verktyget. Den förebyggande åtgärden värmehantering kan tillämpas för att minimera materialförstöringen. Här är några allmänna regler för svarvning av plast:

Här följer några allmänna regler för svarvning av plast:

Hårdmetallskär för svarvning är det bästa alternativet och försök att uppnå polerade ytor för att minska friktion och materialuppbyggnad.
Använd generösa avlastningsvinklar och negativ bakre krök för att säkerställa att det inte blir något överdrivet slitage.
Variera matningshastigheten i enlighet med plastens styvhet, som vanligtvis ligger mellan 0,004 och 0,010 tum per varv.
Välj först en verktygsbredd som är mindre än komponentens minsta diameter och se till att verktyget är vasst och fräscht för att få bästa resultat.

Sågning av plast:

Sågning innebär att materialet skärs i mindre bitar med hjälp av en bandsåg, bordsåg eller specialutrustning. Sågbladens värme måste hanteras på ett effektivt sätt.

Här följer några allmänna regler för sågning av plast:

Sågar med band är avsedda för raka och kontinuerliga snitt, medan bordssågar används för att såga i tjockare material.
Använd klingor med låg rake och inställda vinklar som är plastklassade för att minimera värmeutvecklingen.
Klingor med hårdmetallspets bör användas när plasten är tunn, medan cirkelsågklingor med hålslipning är det bästa valet för tjockare plaster.
Tunna och vassa blad rekommenderas för perfekt skärning.

Vilka är övervägandena för plastbearbetning?

Dimensionsstabilitet, kontroll av termisk expansion och hantering av fuktabsorption är de viktigaste problemen som bör beaktas vid bearbetning av plast. Det är nödvändigt att förhindra distorsion, så spänningsavlastande lager och frekvent glödgning är av stor betydelse.

Genom att konditionera material genom torkningsprocessen för att uppnå fuktjämviktsnivån kan man undvika ytterligare snedvridningar. Möjligheten att hålla temperaturen konstant genom regelbunden kylning, att ta hänsyn till termisk expansion samt att arbeta i temperaturkontrollerade miljöer är det som gör det möjligt att hålla samma toleransnivå.

Bearbetning med försök och misstag:

Plastgjutning är en process som är nära kopplad till materialets sårbarhet för förändringar i miljön. Som exempel kan nämnas att en bearbetad detalj kan genomgå dimensionsförändringar när den flyttas från en plats till en annan miljö. För att få bästa möjliga resultat är det nödvändigt att matcha bearbetningsmiljön och detaljens arbetsmiljö så mycket som möjligt.

För att uppnå perfektion måste man dock oftast göra det genom att pröva sig fram. Detta omfattar optimering av matningshastigheter och maskinhastigheter, vilket är den mest kritiska faktorn som avgör slutprodukten. I början hålls maskinens matningar och hastigheter höga och sedan, efter varje körning, ändras de gradvis för att möjliggöra spånoptimering och smidig bearbetning utan verktygsproblem.

Materialval och bearbetningsteknik:

Resultatet av plastbearbetning bestäms av ett fåtal faktorer, och dessa faktorer är mycket avgörande. Stödstrukturer, vibrationshantering, verktygsslipning och materialspecifika krav är de viktigaste faktorerna som avgör plastdelarnas kvalitet. De vanligaste defekterna, t.ex. grader, sprickor och skakmärken, är förknippade med plast med låg styvhet. Genom att tillämpa dessa tekniker kan de övervinnas.

Bearbetningsprocessen och materialet stöds också genom att man lägger till stöd där det behövs och förbereder ytorna med en slät yta med låg friktion före bearbetningen. Plastbearbetningsprocessen betraktas ofta som en konstart eftersom kundanpassning är en av de viktigaste uppgifterna som betonar vikten av korrekt stöd för det valda materialet och den specifika bearbetningsprocessen.

Säkerhet:

Den viktigaste frågan för operatörens säkerhet är att förebygga alla hälsorisker som kan vara relaterade till materialet vid bearbetning av plast. Plast avger giftiga ämnen när värmen är högre än vad som krävs och detta är ett hot mot operatörerna. Inandning av plastpartiklar kan orsaka irritation i ögonen, andningsorganen och mag-tarmsystemet när de intas. För att garantera säkerheten:

● Använd personlig skyddsutrustning som skyddsglasögon, handskar och masker.

● Se till att ventilationssystemet i bearbetningsutrymmet är i gott skick.

● Följ säkerhetsriktlinjer som att säkerställa regelbunden rengöring och förbjuda mat, dryck och tobak i arbetsområdet.

● Utveckla säkerhetsprotokoll för att förhindra de faror som uppstår vid bearbetning av plast.

Tillämpningar för plastbearbetning:

Användningsområdet för plastbearbetning är extremt brett och finns inom nästan alla sektorer av modern industri. Även om tillämpningsområdet är brett visar sig plastbearbetning vara särskilt fördelaktigt för några marknader.

Här följer en kort översikt över några viktiga tillämpningar:

● Prototyp- och produktutveckling för omedelbar användning och testning.

● Konstruera och tillverka utrustning för kemikaliehantering som är mycket motståndskraftig mot korrosion och hållbar.

● Plastens biokompatibilitet och steriliserbarhet gör det till ett lämpligt material för tillverkning av biomedicinska och farmaceutiska verktyg.

● Fotonikforskning för optiska element och enheter.

● Halvledartillverkning för tillverkning av delar och komponenter för specifika ändamål.

● Laboratorieanvändning för att skapa anpassade fixturer och utrustning.

● Textiltillverkning för tillverkning av mekaniska delar och komponenter.

Konstruerade plaster för CNC-bearbetning

Plastens bearbetbarhet är mycket bred, eftersom varje material har speciella egenskaper och kan användas i olika branscher. Nylon, till exempel, är ett material med speciella mekaniska egenskaper som kan användas istället för metaller i specifika fall. Nedan är vanliga plaster som gynnas för anpassad plastbearbetning:

ABS (Akrylnitril Butadien Styren):

ABS är ett lätt CNC-material som har utmärkt slagseghet, hållfasthet och bearbetbarhet. ABS är dock ett material med många gynnsamma mekaniska egenskaper men är kemiskt instabilt och lösningsmedelskänsligt för fetter, alkoholer och kemiska lösningsmedel. Dessutom kan ren ABS inte betraktas som termiskt stabilt eftersom det är brandfarligt även under halvtermiska förhållanden.

Fördelar:

● Låg vikt och mekanisk robusthet.

● Materialet är extremt lättbearbetat och därför perfekt för snabb prototyptillverkning.

● Den låga smältpunkten är den viktigaste fördelen med ett antal snabba prototypmetoder.

● Hög draghållfasthet och lång livslängd.

● Kostnadseffektivt.

Nackdelar:

● De heta plastångorna avges under värme; korrekt ventilation krävs.

● Låg smältpunkt kan orsaka deformation under CNC-bearbetning till följd av värmeutvecklingen.

Applikationer:

ABS är mycket populärt för snabba prototyptjänster inom tekniska termoplaster och det används inom el- och bilindustrin för delar som tangentbordsluckor, elektroniska höljen och bilinstrumentbrädor. det finns många prototypbearbetningar som använder ABS-material, för hög kvantitet ABS-del, använd Formsprutning av ABS processen kommer att vara ett av de bästa alternativen.

Nylon (polyamid):

Nylon, eller polyamid, är en plast med låg friktion som är motståndskraftig mot stötar, kemikalier och nötning. Materialets enastående mekaniska egenskaper som styrka, hållbarhet och hårdhet gör det lämpligt för CNC-bearbetning och ger det en konkurrensfördel inom tillverkning av fordons- och medicinska delar. om du behöver hög volym av nylondel, använd formsprutning av nylon processen kommer att spara enhetskostnader för dig.

Fördelar:

● Enastående mekaniska egenskaper med hög draghållfasthet.

● Låg vikt och kostnadseffektivt.

● Värme- och kemikaliebeständig.

● Lämplig för applikationer där seghet och slagtålighet är de primära kraven.

Nackdelar:

● Låg dimensionell stabilitet.

● Känslig för fuktabsorption.

● Ej beständig mot starka mineralsyror.

Applikationer:

Nylon är en teknisk termoplast med hög prestanda som används för prototyper och tillverkning av riktiga delar inom branscher som medicin och fordon. Delarna består av lager, brickor och rör.

Akryl (PMMA - polymetylmetakrylat):

I allmänhet föredras akryl vid cnc-bearbetning av plast på grund av dess optiska egenskaper, kemiska resistens och kostnadseffektivitet, vilket gör den lämplig för olika industrier som behöver transparenta eller reptåliga komponenter.

Fördelar:

● Låg vikt och hög maskinbearbetbarhet.

● Kemikalie- och UV-beständig.

● Reptålig och optiskt klar, lämplig för applikationer som kräver transparens.

● Kostnadseffektivt jämfört med material som polykarbonat och glas.

Nackdelar:

● Värme, stötar och nötning är inte särskilt motståndskraftigt mot det.

● Kan spricka om lasten är för tung.

● Känslig för förstörelse av klorerade/aromatiska organiska ämnen.

Applikationer:

Akryl används för att ersätta material som polykarbonat och glas, vilket gör det lämpligt för applikationer inom fordonsindustrin, t.ex. ljusrör och täcklock för blinkers. Det används också i andra industrier för tillverkning av solpaneler, växthusstak och mer.

POM (Delrin):

POM, vanligen kallat Delrin, är ett CNC-plastmaterial som ofta används av många maskinbearbetningstjänster på grund av dess utmärkta bearbetbarhet. Det är starkt och har förmågan att motstå värme, kemikalier och slitage. Delrin finns i olika kvaliteter, med Delrin 150 och 570 som de mest använda i industrierna för deras dimensionella stabilitet.

Fördelar:

● Mycket lättbearbetad med utmärkt kemisk beständighet.

● Hög dimensionsstabilitet och draghållfasthet för lång livslängd.

● Finns i olika kvaliteter, där Delrin 150 och 570 är populära val tack vare sin dimensionsstabilitet.

Nackdelar:

● Dålig beständighet mot syror och kemikalier.

Applikationer:

POM används i stor utsträckning inom olika branscher; inom fordonsindustrin används det till komponenter för säkerhetsbälten, inom medicinsk utrustning till insulinpennor och inom konsumentvaror till elektroniska cigaretter och vattenmätare.

HDPE (polyeten med hög densitet):

Polyeten med hög densitet har hög motståndskraft mot stress och syror. Vanligtvis erbjuder den exceptionell mekanisk och draghållfasthet bland andra termoplaster av konstruerad kvalitet. Låt oss utvärdera för- och nackdelar med HDPE.

Fördelar:

● idealisk för snabb prototyptillverkning

● Relativt låga kostnader jämfört med akryl och nylon.

Nackdelar:

● Dålig UV-beständighet.

Applikationer:

HDPE används bland annat för prototyptillverkning, tillverkning av kugghjul, lager, förpackningar, elektrisk isolering och medicinsk utrustning.

LDPE:

LDPE är en seg och flexibel plastpolymer. Den har god kemisk beständighet och optimal prestanda i applikationer med låga temperaturer. Den är idealisk för mångsidig formning av proteser och ortoser.

Fördelar:

● stark, högelastisk och motståndskraftig mot korrosion.

● Att den är bikompatibel gör den lämplig för medicinsk användning.

Nackdelar:

● inte lämplig för hög temperaturbeständighet.

● Låg styvhet och strukturell styrka.

Applikationer:

LDPE är enastående vid tillverkning av anpassade kugghjul, elektriska komponenter och bildelar som behöver poleras eller få hög glans. Dess låga friktionskoefficient, höga isoleringsbeständighet och hållbarhet gör det till ett idealiskt val för högpresterande applikationer.

PTFE (teflon):

PTFE, vanligen kallat Teflon, är ett avancerat plastmaterial som ofta används vid CNC-bearbetning. Det kännetecknas av sina överlägsna mekaniska och kemiska egenskaper som används i stor utsträckning i olika kommersiella produkter. Med den låga friktionskoefficienten och den kemiska resistensen mot UV-strålar, kemikalier och trötthet är PTFE mycket hållbar. Det är också känt för sin icke-vidhäftande natur och används ofta i beläggning av non-stick pannor.

Fördelar:

● kemisk beständighet, UV-beständighet och låg friktion är viktiga egenskaper hos PTFE.

● har antiadhesiva egenskaper.

Nackdelar:

● mekaniska egenskaper hos andra material är mycket bättre än dem.

● låg tjocklek i stänger och plattor.

Applikationer:

Förutom sina antiadhesiva egenskaper som gör det användbart vid tillverkning av non-stick stekpannor, används teflon också vid tillverkning av packningar, halvledare och hjärtplåster.

Alternativ till CNC-bearbetning av plast

Valet av lämplig teknik beror på olika faktorer som t.ex. lämpligt materialval, specifikation av slutanvändningsdelar.

Formsprutning:

Formsprutning är särskilt lämplig för massproduktion av plastdetaljer. Processen innebär att smält konstruktionsplast hälls i en form eller ett hålrum av höghållfast stål för att få önskad form efter plötslig kylning och stelning.

Fördelar:

● Lämplig för både prototyper och massproduktion.

● Ekonomiskt fördelaktigt för konstruktion av komplicerade prototypdelar.

● Ytterligare krav som anodisering, polering och ytbehandlingar krävs.

Nackdelar:

● De initiala kostnaderna för verktyg är relativt höga.

3D-utskrift:

3D-utskrifter, som ofta kallas additiv tillverkning, är en populär prototypmetod som använder tekniker som stereolitografi (SLA), FDM (Fused Deposition Modeling) och SLS (Selective Laser Sintering) för att bearbeta termoplaster som nylon, PLA, ABS och ULTEM till former för 3D-prototyper.

Fördelar:

● Snabb prototyptillverkning utan krav på verktyg.

● Idealisk för komplexa konstruktioner och småskaliga produktioner.

● Materialspillet är mindre än vid maskinbearbetning.

Nackdelar:

● Begränsningar i materialval och mekaniska egenskaper.

● Den långsamma produktionshastigheten för storskaliga projekt.

Både formsprutning och 3D-printning är möjliga val för att cnc-bearbetning av plast, var och en med sina egna fördelar och begränsningar som beror på de särskilda projektbehoven.

Vakuumgjutning

Vakuumgjutning, även kallad polyuretan-/uretangjutning, använder silikonformar och hartser för att replikera ett huvudmönster. Denna snabba prototypmetod är idealisk för att producera högkvalitativa plastkopior, som är användbara för att visualisera idéer och identifiera designfel under felsökningsprocessen.

Viktiga lärdomar

Den här artikeln ger en kort beskrivning av plastbearbetning, inklusive dess definition, processer, industrier där den används och hur den fungerar. För en djupare förståelse av relaterade ämnen, se våra andra guider eller använd för att hitta potentiella leverantörskällor och produktdetaljer på våra tjänster inom plastbearbetning.

2024 ÅR5月19日/0 Kommentarer/av administratör

plastform

Gasassisterad formsprutning

Innehållsförteckning

Vad är gasassisterad formsprutning

Gasassisterad formsprutning är en tillverkningsprocess som innebär att kvävgas injiceras tillsammans med smält plast, vilket resulterar i en detalj med ihåliga sektioner. Det primära målet är att hantera vanliga utmaningar vid traditionell formsprutning, t.ex. plastflöde och krympning. Det finns olika kategorier av gasassisterade applikationer, men att använda denna process för att tillverka ihåliga detaljer är ett logiskt val. Även om det kanske inte är lika effektivt för stora diametrar som formblåsning, som kan uppnå en anmärkningsvärd viktminskning på 75%, kan gasassistans fortfarande erbjuda en betydande viktminskning på 30 till 40% i ihåliga områden.

Gasassistans blir särskilt relevant i applikationer där formsprutade detaljer överträffar möjligheterna med formblåsning. Dess främsta fördel i ihåliga delar ligger i möjligheten att integrera en ihålig komponent med en i övrigt platt del eller att införliva detaljer som liknar dem som kan uppnås genom formsprutning.

Fördelar med gasassisterad formsprutning

Gasassisterad formsprutning visar sin verkliga potential när den tillämpas på tunnväggiga konstruktionsdelar, vilket ger konstruktörerna möjlighet att skapa komponenter med kostnadseffektiviteten hos tunna väggar i kombination med den styrka som vanligtvis förknippas med tjocka väggar. Genom att använda en short shot-teknik, som innebär att överdimensionerade ribbor borras ut med hjälp av en gasström, bildas ihåliga rör i den gjutna artikeln, vilket ger ett imponerande förhållande mellan styrka och vikt. Jämfört med delar som förlitar sig på höga ribbor för styvhet kan denna teknik ge en anmärkningsvärd ökning med 25 till 40%.

Den kritiska utmaningen vid design och bearbetning ligger i att hålla gasbubblan inom ribbmönstret. En optimerad design bör eliminera alla felmarginaler som kan göra det möjligt för bubblan att tränga igenom väggsektionen, ett fenomen som kallas fingring. Strukturella delar med tjocka väggar kan liknas vid strukturella skumkomponenter, där skummet ersätts av ett sammanlänkat nät av ihåliga sektioner. Konceptet bakom strukturell skumstyrka ligger främst i solida skinn. Gasassist eliminerar blåsmedlet och avslutar det korta skottet med en gasstöt, vilket eliminerar virveln. I det här konceptet fungerar gasbanorna som en inre kudde, liknande skum.

Det är en utmaning att uppnå en densitetsreduktion som är större än den som uppnås med skumplast, och ur strukturell synvinkel måste väggkonstruktionen ta hänsyn till det värsta tänkbara webbscenariot. Strukturellt skum tenderar att ha mer enhetliga fysiska egenskaper. Medan gasassistansdelar får sin styvhet från överdimensionerade ribbor, minskar den ökande väggtjockleken den inneboende låga vikten och kostnadsfördelarna som är förknippade med tunnväggig gasassistans. Tjockväggig gasassistans blir ett förnuftigt val när applikationen kräver en tjockare vägg, oavsett om det beror på befintliga formbegränsningar eller ergonomiska överväganden.

Vid fullskottsformsprutning kan man med fördel använda en gaskudde i stället för den konventionella plastkudden. I detta tillvägagångssätt införs gasen efter att hartset är helt injicerat, vilket tjänar till att kompensera för eventuell efterföljande krympning av hartset. Ofta riktas denna gasinjektion exakt mot en utpekad tjock fläck eller ett problematiskt område i den gjutna artikeln.

När gasen sprutas in i det smälta hartset söker den sig omedelbart till det minsta motståndets väg. Den graviterar naturligt mot det tjockaste området på detaljen och navigerar enkelt genom hörn - en händelse som kallas race tracking. Gasbubblan genomgår profilering och bibehåller en konsekvent sektion genom vilken den flödar. Specifikt börjar gasbubblan med en större diameter och minskar gradvis i storlek när den rör sig mot slutet av flödet.

Gasassisterad formsprutningsprocess

Den gasassisterade formsprutningsprocessen kan belysas med hjälp av fem viktiga steg i kortformsprutning. I figur 2.16a sprutas smält plast in i en sluten form under högt tryck. I figur 2.16b initieras gasinsprutningsprocessen, vilket orsakar ett samtidigt flöde av gas och smält plast in i formhålan. När vi går över till figur 2.16c stoppas plastinsprutningen, vilket möjliggör ett kontinuerligt flöde av gas in i hålrummet. Gasen driver effektivt plasten framåt och fullbordar processen med att fylla kaviteten. Den drar sig naturligt mot områden med högsta temperatur och lägsta tryck.

När hålrummet är helt fyllt, se figur 2.16d, bibehåller gasen sin kraft och pressar plasten mot de kallare ytorna i formen. Denna åtgärd minskar avsevärt kylcykelns varaktighet, minskar förekomsten av sjunkmärken och förbättrar dimensionell reproducerbarhet. Slutligen, i figur 2.16e, har plastdelen svalnat tillräckligt för att behålla sin form. Gasmunstycket dras tillbaka för att frigöra den instängda gasen, vilket möjliggör utmatning av den färdiga delen.

Bland de olika strukturella plastprocesserna utmärker sig gasassistans som den process som har störst potential att utnyttja konstruktörens insikter i gjutprocessen. Konstruktören tar på sig dubbla roller som både formkonstruktör och processingenjör och kontrollerar flödet av både plast och kväve. Detta integrerade tillvägagångssätt förbättrar precisionen och effektiviteten i gasassisterad formsprutning process.

Ribborna spelar en avgörande roll när det gäller att definiera gaspassagen i konstruktionen. Gasen, som i sig själv följer minsta motståndets väg, tenderar att navigera mot tjockare områden i detaljen på grund av deras större volym och därmed lägre tryck. Denna egenskap gör att gasbubblan dras till dessa områden. För att skapa dessa tjockare områden på ett effektivt sätt måste man ta hänsyn till väggtjockleken i förhållande till formförhållandet.

I huvudsak utvecklas dessa tjockare regioner till grenrör eller gaspassager som ansluter till en centraliserad gasinsprutningspunkt. Det är lämpligt att dessa gaskanaler har ett aspektförhållande som är mellan tre och sex gånger tjockleken på väggsektionen. Lägre aspektförhållanden är ineffektiva och kan leda till oönskade fenomen som fingring, medan högre aspektförhållanden ökar känsligheten för gasgenombrott. Gasgenombrott uppstår när gasströmmen avancerar framför hartsflödesfronten under fyllningsprocessen. Att uppnå ett optimalt aspektförhållande är nyckeln till att säkerställa effektiviteten och tillförlitligheten i den gasassisterade formsprutningsprocessen.

Gaskanalerna är placerade i ribbor i gaskanalerna, där avsiktliga variationer i väggtjockleken, som liknar ribbor, betraktas som utsprång. Det är absolut nödvändigt att gaskanalerna sträcker sig till detaljens yttersta delar. Grundgeometrin för gaspassagen består av överdimensionerade förstyvningsribbor. Det går att tänka sig olika utformningar av ribborna, och praktiska lösningar för djupare ribbor innebär att en konventionell ribba staplas på en gaspassageribba, med bibehållet sidoförhållande. På så sätt kan man uppnå lämplig tjocklek i hela ribbans längdriktning och undvika problem med för tunna ribbor upptill och för tjocka ribbor nedtill, ett problem som brukar kallas djupa ribbors dragning.

Ovanstående figur illustrerar flera olika varianter av ribbdesign, vilket visar hur anpassningsbar metoden är. En central aspekt av framgångsrik produktutveckling är att maximera potentialen hos gjutna komponenter. Särskilt vid gasassisterad formsprutning är det komponentens utformning som har företräde. Ribbmönstret framstår som det minsta motståndets väg och fungerar som en kanal för både plast (under fyllningen) och gas. Datoriserade simuleringar av formfyllning förbättrar placeringen av ribborna och effektiviserar processen.

Resten av konstruktionen följer etablerade metoder, med fokus på att bibehålla en enhetlig väggsektion, vilket underlättar skapandet av en exakt datormodell. Det är i slutändan detaljkonstruktören som avgör om ett gasassistansprogram blir framgångsrikt. Genom att följa etablerade designprinciper elimineras onödiga variabler, vilket förstärker vikten av ett noggrant och strategiskt tillvägagångssätt.

För att uppnå optimal kontroll över gasbubblan används spill- eller överströmningshålrum. Avlägsnandet av överflödig plast innebär att den inkommande gasvolymen förskjuts, vilket utgör ett avancerat steg i gasassisterad formsprutning. Denna förbättrade process finns tillgänglig för licensiering från olika leverantörer av gasassisterad utrustning. Bland fördelarna kan nämnas exakt reglering av den injicerade gasvolymen, vilket leder till noggrann kontroll av gaspassageprofilen. Den första formfyllningen omfattar ett helt plastskott, vilket ger större kontrollmöjligheter jämfört med ett kort skott.

Vi tar detta tillfälle i akt att presentera Sincere Tech, vår uppskattade Kina mögeltillverkare specialiserat på gasassisterad formsprutning. På Sincere Tech erbjuder vi ett brett utbud av högkvalitativa plastinsprutningsformar och tillhörande tjänster, engagerade i att leverera exceptionella produkter och lösningar till våra värderade kunder.

Vårt dedikerade team av erfarna yrkesmän strävar efter att uppfylla dina specifika behov och krav och säkerställa förstklassiga lösningar inom Gasassisterad formsprutning. Att navigera i vårt användarvänliga gränssnitt är sömlöst, vilket förenklar din sökning efter de produkter och tjänster du behöver. Sincere Tech tillhandahåller en omfattande uppsättning tjänster, inklusive design av plastformar, anpassad formsprutning av plast, snabb prototypning, formdesign, processer efter tillverkning, montering och snabb leverans.

Oavsett om du är i behov av en enda prototyp eller planerar en storskalig produktion, har vi expertisen och resurserna för att tillgodose dina krav. Vårt team är lättillgängligt för att ta itu med eventuella förfrågningar och ge vägledning och support under hela den gasassisterade formsprutningsprocessen.

För dem som söker pålitliga mögel leverantörer, uppmuntrar vi dig att kontakta Sincere Tech nu. Vi är övertygade om att våra lösningar kommer att lyfta ditt företag till nästa nivå. Tack för att du betraktar Sincere Tech som din partner inom gasassisterad formsprutning, och vi förväntar oss ivrigt möjligheten att samarbeta med dig.

2024 ÅR2月10日/0 Kommentarer/av administratör

mögeltillverkare kina

Varmkanalsform

Innehållsförteckning

Vad är varmkanalsform

För att tillverka plastdetaljer mer effektivt och med kortare cykeltider är varmkanalsgjutning en teknik som används vid formsprutning. Konventionell formsprutning innebär att smält plast hälls i en form, som sedan kyls och stelnar för att producera den avsedda produkten. Vid användning av varmkanalsformsprutning hjälper emellertid ett nätverk av uppvärmda kanaler - så kallade varmkanaler - som är integrerade i formen till att bibehålla plastens smälta tillstånd under gjutningsprocessen.

Varmkanalsformkomponenter

För att hålla plastmaterialet smält och underlätta formsprutningen används en varmkanalsform systemet har flera delar. En varmkanalsform består huvudsakligen av följande delar:

Hot Runner grenrör: Munstycket i en formsprutningsmaskin överför smält plast till formens enskilda hålrum genom ett grenrör, som kan vara antingen ett block eller ett nätverk av kanaler. För att plasten inte ska svalna för snabbt värms den vanligtvis upp.
Munstycke: Varmkanalfördelaren är ansluten till gjutmaskinen via varmkanalens munstycke. Dess syfte är att mata in den smälta plasten i formhålorna via varmkanalsystemet.
Gate: Grinden är den öppning genom vilken varmkanalsystemet häller den smälta plasten in i formkammaren. Denna viktiga del reglerar plastens flöde in i formen, vilket i sin tur påverkar detaljens slutliga egenskaper.
Värmeelement: Munstycken och grenrör som ingår i varmkanalsystemet hålls på en konstant temperatur med hjälp av värmeelement. För att upprätthålla ett smält tillstånd för plasten under dess flöde genom varmkanalkanalerna krävs exakt temperaturkontroll.
Termoelement: Dessa små enheter används för att mäta och reglera temperaturen på de komponenter som ingår i varmkanalen. De ser till att varmkanalen inte blir för varm genom att mata tillbaka information till styrsystemet.
Temperaturregulatorer: För att hålla temperaturen jämn i hela varmkanalsystemet övervakar temperaturregulatorerna termoelementen och justerar värmarna därefter. För att uppnå ett jämnt plastflöde och undvika temperaturfluktuationer är temperaturregulatorer avgörande.
Hot Runner Drops: Fördelaren har enskilda kanaler som kallas "hot runner drops" som leder den smälta plasten till vissa formkaviteter. Varje droppe motsvarar en specifik grind och hålighet.
Formhålor: Det är i formens inre hålrum, så kallade "kaviteter", som den smälta plasten sprutas in för att skapa den färdiga produkten. Geometrin hos den slutliga produkten dikteras av formen och mönstret hos formhålorna.
Kylsystem: Ett kylsystem kan behövas för att reglera den totala temperaturen i formen och hjälpa plasten att stelna efter att den har fyllt hålrummen, även om varmkanalkomponenterna värms upp.

Alla dessa delar bildar ett slutet system som ger dig fullständig kontroll över formsprutningsprocessen. När det är av yttersta vikt att förbättra detaljkvaliteten, minska cykeltiderna och minimera avfallet i högvolymproduktionsscenarier, är varmkanalsystem lysande.

Fördelar med varmkanalsgjutning

Företag som tillverkar formsprutning av plast byter från kallkanalsformar till varmkanalsformar mer och mer. Detta beror på att heta runnerformar är bättre på många sätt än kalla runnerformar. Varma runnerformar är det bästa valet för många tillverkare, och den här artikeln kommer att prata om dem alla.

Varmkanalsformar förkortar cykeltiden enormt mycket, vilket är en av deras bästa egenskaper. Med varmkanalsformar kan du få saker gjorda snabbare eftersom plasten kan svalna snabbare. Företag kan få mer gjort för mindre pengar när de kan göra fler delar på kortare tid.

Om de används rätt kan varmkanalsformar också bidra till att göra produkten bättre runt omkring. Om du inte använder varmkanalsformar är det mindre troligt att materialet går sönder eller blir ojämnt medan det formas. Detta gör att du kan göra högkvalitativa delar med en jämnare yta och mer exakta storlekar.

Du kan också skapa design med större frihet när du använder varmkanalsformar. Eftersom de låter dig finjustera plastflödet kan du med varmkanalsformar göra delar som är mer komplicerade och detaljerade. Det är till hjälp för företag som behöver delar som är mycket specifika eller gjorda bara för dem att detta är tillgängligt.

Att göra mindre avfall är en annan sak som varmkanalsformar kan göra. När du använder vanliga kallkanalsformar slösar du mycket material medan formen tillverkas. Ett kallkanalsystem behövs inte när varmkanalsformar används. Detta sänker kostnaden för att göra saker och skär ner på avfallet med en stor mängd.

Varmkanalsformar kan också användas för att tillverka formar med många hål. Det går att göra många delar på en gång eftersom varmkanalsystem kan ändras för att passa olika hål. De kanske kan göra fler saker och arbeta bättre med detta.

Sist men inte minst är varmkanalsformar bättre än kallkanalsformar på många sätt. När ett företag gör plastinsprutningsgjutning är heta runnerformar till stor hjälp. De främsta skälen till detta är de många fördelar de ger, såsom kortare cykeltider, delar av högre kvalitet, mer designfrihet och mindre slösaktig användning av material. Varmkanalsformar är en investering som kan hjälpa ett företag att göra bättre produkter och sticka ut på marknaden.

Skillnad mellan varm löpare mögel och kall löpare mögel

Vanliga formsprutningsformar kallas varmkanalsformar eller kallkanalsformar. Även om båda kan producera plastkomponenter, gör deras distinkta egenskaper dem mer lämpade för vissa applikationer. Den här artikeln hjälper dig att bestämma vilken av kallkanalsformar och varmkanalsformar som är mest lämplig för din applikation genom att kontrastera de två.

Det är nödvändigt att börja med att ge definitioner av varmkanalsform och kallkanalsform. Varmkanalsformar undanröjer behovet av ett kanalsystem genom att direkt införa smält plast i formhålan via ett nätverk av uppvärmda komponenter. Varmkanalsformar är det optimala valet för storskalig tillverkning på grund av deras förmåga att minska materialavfall och cykeltider. I kallkanalsformar används däremot en specialiserad kanalmekanism för att transportera den smälta plasten från insprutningsenheten till formkammaren. Kallkanalsformar är ofta det mest ekonomiska alternativet för mindre produktionskörningar, men de genererar mer spillmaterial och har längre cykeltider.

Kan du reglera temperaturen? Detta är en egenskap som skiljer kallkanalsformar från varmkanalsformar. Förlängda cykeltider och förbättrad enhetlighet är två fördelar med att använda en varmkanalsform, som håller en konstant temperatur i hela formen. Ändå kan fluktuationer i temperaturen äventyra komponenternas kvalitet och förlänga cykeltiderna för kallkanalsformar. När det handlar om värmekänsliga material som kräver exakt temperaturkontroll är varmkanalsformar ofta det lämpligaste alternativet.

En annan viktig skillnad är att underhållskraven för varmkanalsformar skiljer sig från dem för kallkanalsformar. Regelbundet underhåll av varmkanalsformar kan vara svårare och dyrare än för kallkanalsformar för att säkerställa att de uppvärmda komponenterna fortsätter att fungera korrekt. För vissa tillämpningar kan dock minskningen av cykeltid och materialspill motivera att man avstår från underhållskostnader.

När varmkanalsformar används behövs inte ett separat kanalsystem, vilket ger konstruktörerna ökad flexibilitet när det gäller grindar och detaljutformning. Detta gör det möjligt att tillverka komponenter med mer intrikata och komplexa konstruktioner än vad som är möjligt med kallkanalsformar. Trots den begränsade designflexibiliteten är kallkanalsformar ofta att föredra för enklare detaljgeometrier och lägre produktionsvolymer.

I slutändan är det projektets krav, budget och produktionsvolym som avgör om kallkanalsformar eller varmkanalsformar är att föredra. För mindre produktionskörningar med enklare delgeometrier kan kallkanalsformar erbjuda större kostnadseffektivitet. Omvänt är varmkanalsformar mer lämpade för produktionskörningar med hög volym som kräver exakt temperaturkontroll och snabba cykeltider. Med kunskap om vad man kan förvänta sig av en kallkanalsform och en varmkanalsform är det möjligt att välja lämplig form för ett formsprutningsprojekt.

Valet mellan en varmkanal och en kallkanalsform bestäms av tillverkningsvolym, komponentens komplexitet, materialkostnader och applikationsspecifikationer. Varmkanalsformar är den optimala metoden för massproduktion av komplexa komponenter i stora kvantiteter för att uppnå maximal effektivitet och minimera spill. Kallkanalsformar kan dock vara mer kostnadseffektiva när de används för mindre serier eller komponenter med enklare geometrier.

2024 ÅR2月8日/0 Kommentarer/av administratör