betétes túlformázás

Itt az ideje, hogy elkezdjük a hőre lágyuló elasztomerek (TPE-k) túlfröccsöntését. A TPE-ket hagyományosan a gumi helyettesítésére használták, de az új fogyasztói piaci trendek miatt a túlformázás gondolata az üzleti világban is megjelent. A fogyasztói piacon egyre nagyobb a kereslet és a trendek a jobb ergonómiai tapintás és érintés, a megragadhatóság, a megjelenés, az ütésvédelem, a rezgéselkülönítés és a szigetelés iránt. A fogyasztói termékek tervezői szabják meg a mércét az anyaggyártók számára, hogy olyan megoldásokkal álljanak elő, amelyek jól néznek ki és jól érzik magukat, és jól működnek az igényes végfelhasználási alkalmazásokban.

Ez az esszé a TPE overmolding technológiáról általánosságban és annak mint olyan anyagcsoportnak az anyagairól szól, amely felhasználható az örökzöld trend tervezett megoldásainak elkészítéséhez. A merev szubsztrátokat tekintve a polipropilén (PP), a polietilén (PE), a polisztirol (PS), a nagy ütésállóságú polisztirol (HIPS), a polifenilén-oxid (PPO), a glikollal módosított polietilén-tereftalát (PETG), az akrilnitril-butadién-sztirol (ABS) és a félkristályos poláros műanyagok, mint a poliészter (PET, PBT) és a poliamid (Nylon 6, Nylon 66) néhány példa. Az anyagok keverésére és kompatibilizálására szolgáló új technológiák lehetővé tették, hogy olyan árucikkeket készítsenek, amelyeket ezekre a különböző hordozókra lehet önteni.

átformázás

A merev felületekre öntött TPE esetében sok dolog nagyon fontos. Az első és legfontosabb dolog, hogy olyan TPE-típust válasszunk, amely a merev alappal együttműködik. Szintén fontos a túlfröccsöntési eljárás (pl. betétes vagy 2K fröccsöntés), a gép típusa, a folyamat körülményei, az anyag előkészítésének módja, az alkatrész kialakítása és a szerszám kialakítása. Az egyedülálló anyagtechnológiák, az új alkatrész- és szerszámtervek, valamint a túlfröccsöntési technológiák fejlesztése folyamatosan foglalkoztatja a tervezőket, hogy a fogyasztók folyamatosan növekvő igényeit a kényelem, a jó megjelenés és a hozzáadott érték iránt kielégíthessék.

TPE Overmolding technológia

TPE túlformázás a fröccsöntést arra használja, hogy egy anyagot (Over-Mold) egy másik anyagra (Substrate) helyezzen. A felülfröccsöntött anyagnak úgy kell a hordozóhoz tapadnia, hogy a végfelhasználási környezetben tartósan és jól működjön. A felülfröccsöntés megszabadít a ragasztók és alapozók szükségességétől a TPE-k kemény anyagokra való rögzítéséhez. Az overmolding technológia nagyobb szabadságot biztosít a tervezőknek, csökkenti a gyártási költségeket és megkönnyíti a dolgok elkészítését. A többszörös anyagformázás és a betétformázás a két fő módja a túlfröccsöntésnek.

Az egynél több anyagból történő fröccsöntést többszínű vagy kétlövetű fröccsöntésnek is nevezik. Az 1. ábra mutatja az alkalmazott szerszámokat. Két vagy több fröccsöntőegységgel rendelkeznek. A fröccsöntőgép karjai beállíthatók úgy, hogy egymással párhuzamosan vagy derékszögben helyezkedjenek el. A szerszámban két lyukkészlet van. Az egyik készlet az alapanyagot, a másik készlet pedig a fedőanyagot formázza.

A kétlövetű formázás két lépésből áll. Az első lépés az, hogy az első hordó kitölti a szubsztrát lyukkészletét. Amint a hordozó lehűlt, a szerszám kinyílik, és a mozgatható oldal 180°-kal elfordul anélkül, hogy a hordozó kijönne a szerszámból. Ezután a szerszámot bezárják, és a második hordóba befecskendezik a túlformázott anyagot. A szerszám második felét a mozdulatlanul maradó oldalon töltik ki. Ha a túlöntőanyagot az alkatrész mindkét oldalán meg kell formázni, a szerszám forgatás helyett két lyukcsoport között mozgathatja az alkatrészeket.

Forgóplatógépek vs. forgódobozos szerszámgépek: A gép második részén lévő forgó nyomólemezt néha beépítik a gépbe, hogy az elforduljon. Ha egy forgólemezt négyszer külön-külön használnak, akkor jellemzően ráépített szerszámféléket használnak. Van, amikor a forgatás magába a szerszámba van beépítve, és csak két szerszámfél, de négy szerszámfurat van.

Mozog: A Core-folyamatban a szerszámnak van egy mozgó része, amelyet hidraulika vagy levegő hajt. Miután az első szubsztrátumot befecskendezték és időt adtak a lehűléshez, egy szerszámrész visszahúzódik, helyet biztosítva a TPE felülformázott anyagnak. A TPE-t ezután vezetik be, legtöbbször a lyuk azon oldaláról, amely a betét visszahúzásakor látható. Ez a módszer gyorsabb ciklusidővel, több kavitációval és jobb gépteljesítménnyel jár. Az egyetlen probléma, hogy csak állandó vastagságú TPE-t lehet használni.

betétes túlformázás

Insert Molding-insert overmolding

A betétes öntés a túlfröccsöntés egyik fajtája, a betétes öntés során egy már megformázott kemény műanyag szubsztrátumot vagy fém alkatrészt egy robot vagy egy ember helyez a lyukba (2. ábra). A második anyag, az úgynevezett "over-mold" a betét egyik oldalára vagy máskor az egész köré kerül. A betétformázáshoz szabványos fröccsöntő szerszámokat használnak.

Forgatni vagy mozogni? Asztalformázás: Egy vízszintes fröccsöntő egység vagy robot segítségével alakítanak ki egy szubsztrátumot vagy helyeznek be egy betétet a második üregbe az első pozícióban. Az asztal elmozdul vagy elfordul a következő állomáshoz, ahol egy másik vízszintes vagy függőleges fröccsöntő egységet használnak a TPE beillesztésére. Használhat forró öntőcsövet, vagy a futócsövet a hasítósoron helyezheti el. A forgó egység asztalának harmadik fordulatával a forgó egység egy "kiürítő" állomásra kerül, ahol a kész kétrészes alkatrész kidobásra kerül.

TPE Overmolding folyamat

Az, hogy a lehetséges eljárások és formakialakítások közül melyiket érdemes használni, a választott anyagtól, a munkaerőköltségtől, a rendelkezésre álló szerszámoktól és gépektől, valamint a nagy mennyiségben történő gyártás gazdaságosságától függ. Ha a betét nem hőre lágyuló műanyag, akkor betétformázást kell alkalmazni. Ha csak kis mennyiségű műanyag vagy fém alapanyagra van szükség, a helyi munkaerő költsége alacsony, és a szerszámok költségét alacsonyan kell tartani, akkor kézzel kell elhelyezni őket. Nagyobb mennyiségű munka esetén ingás szerszámok használhatók. Robotikusan elhelyezett betétek és forgóasztalos szerszámok akkor használhatók, ha az elvégzendő munka mennyisége indokolja a költségeket. Ha sok alkatrészt kell készítenie, vagy a lakóhelyén magasak a munkadíjak, akkor a két anyagból készült fröccsöntőgépek a legjobbak a műanyag alapanyagokhoz. A legnagyobb darabszámú gyártáshoz és a legszebb megjelenésű alkatrészekhez a szelepkapuval ellátott forrócsatornás rendszerek a legjobbak.

A túlfröccsöntéses alkatrész tervezésével kapcsolatos megfontolások

Az overmoldingok tervezésének számos különböző része van, és ez a cikk néhány általános dologról szól, amit szem előtt kell tartani.

Az anyagok tekintetében a ragasztható TPE-kre szigorúbb szabályok vonatkoznak, mint a hagyományos TPE-kre. Ugyanez igaz az alkatrészek gyártására is. Kétrészes alkatrészek tervezésekor át kell gondolni, hogy a két különböző rugalmas anyag hogyan fog zsugorodni, ami eltér az egyrészes alkatrészek tervezésétől. Mindkettőnek megvan a maga kapu- és futórendszere, amelyeket a felhasznált anyag jellemzői alapján kell testre szabni.

A legjobb ciklusidő elérése érdekében az alap és a túlnyúló öntőforma vékony falainak a lehető legegyenletesebbnek kell lenniük. A legtöbb túlöntési helyzetben az 1 mm és 3 mm közötti vastagságú falak jól illeszkednek egymáshoz. Ha az alkatrésznek vastag területekre van szüksége, ezeket ki kell magozni, hogy az alkatrész ne zsugorodjon túlságosan, és hogy csökkenjen a ciklusidő és a súly. Az olyan áramlási problémák, mint a visszatöltődés és a gázcsapdák elkerülése érdekében a falvastagság változtatását lassan kell elvégezni. Az éles sarkoknál körök (legalább 0,5 mm) hozzáadása segíthet csökkenteni a feszültséget az adott területen. Kerülni kell a mély sötét zsebeket vagy a nem nyitható bordákat. A hosszú húzásoknak 3-5 fokos huzatot kell kialakítaniuk, hogy segítsék a golyó kijutását. Mély alulvágások készíthetők over-mold keverékekkel, de csak akkor, ha a szerszám kinyitásakor előretolt magot használnak, az alkatrésznek nincsenek éles szélei, és az elasztomer meghajlik, amikor kijön a szerszámból.

Formázáskor a legtöbb TPE-keverék az áramlás irányában meglehetősen nagy mértékben zsugorodik, de keresztirányban nem sokat. Ez azt eredményezheti, hogy a túlfröccsöntött anyag jobban zsugorodik, mint a hordozó, miután az alkatrészt kiveszik a szerszámból. Ez aztán a hordozó alkatrész megvetemedését vagy kupakosodását okozhatja, általában a túlfröccsöntési anyag áramlásának irányában. Különösen igaz ez az olyan alkatrészeknél, ahol a hordozó vékonyabb, mint a túlöntvény, vagy ahol alacsony merevségű hordozóanyagot használnak. az alkatrészeknek hosszúnak és vékonynak kell lenniük. Ez részben orvosolható magasabb modulusú alapanyagok használatával és merevítő bordák hozzáadásával a hordozóanyaghoz. Az is segít, ha vékonyabb rétegeket és kisebb keménységű over-mold minőséget használunk. A kapu mozgatása a TPE áramlási mintázatának megváltoztatása érdekében szintén segíthet.

A Shore-keménységet, amely az anyag ellenállását jelenti egy legalább 6,3 mm vastagságú, formázott lemezen (ASTM D2240) történő behorpadással szemben, a TPE anyagok mérésére használják. Az alacsonyabb keménységű tárgyak kívülről puhábbnak tűnnek, még akkor is, ha azonos vastagságúak. Mivel azonban a túlformázás általában csak a TPE vékony bőrén történik, az alatta lévő kemény alap befolyásolja, hogy mennyire érzi puhának. Ha ezt keménységvizsgálatnak vetik alá, egy kisebb beidegződés azt mutatja, hogy a kő keményebb, még akkor is, ha a bőr puha. Ha a gumi felülformázása az alkatrészek mindkét oldalán (A és B) kell, hogy legyen, akkor két olyan anyagformát kell használni, amely mozogni tud a szerszámrészek között. egy alkatrészen vagy egy egyszerű alkatrész teljes oldalán sima réteg készítéséhez két anyagformát kell használni, amelyek mozgó maggal rendelkeznek. A kimeneti sebesség nagyon magas lehet, attól függően, hogy milyen vastagok az elasztomer és az aljzat falai.

Hogyan tapad a TPE a műszaki hőre lágyuló műanyaghoz?

Sok minden megváltoztathatja, hogy a kemény műszaki műanyag és a puha gumi mennyire jól tapad egymáshoz. Az anyagok közötti különleges kapcsolatok kialakításához fontos, hogy mindkettőjük felületi energiája azonos legyen. A TPE tapadási ereje egy másik fontos tényező. Ahhoz, hogy bizonyos reakciók lejátszódjanak a TPE és az aljzat között, nagyon közel kell lenniük egymáshoz, és a felületnek nedvesnek kell lennie. A 3. ábrán látható módon a TPE-k teológizálódása határozza meg, hogy hogyan nedvesednek meg. A túlformázott anyagoknak nincs túl nagy viszkozitása. Emellett érzékenyek a nyírásra, és nyírási vékonyodási viselkedést mutatnak.

Az alábbi képen látható, hogy a viszkozitás a tartomány alsó határához közelít, amikor az áramlási sebesség magas. Ez segíti a TPE-t abban, hogy a vékonyfalú területekbe befusson és kitöltse azokat, amelyek a túlfröccsöntésnél gyakoriak.

TPE átformázás

A TPE kémiai összetétele és az ipari műanyag típusa nagy hatással van arra, hogy mennyire jól nedvesedik. A tapadási tulajdonságok mellett az elasztomer diffúziós és viszkoelasztikus tulajdonságai is szerepet játszanak. A TPE és a merev aljzat találkozási pontja nagyon fontos mind a kötés szilárdsága, mind a meghibásodás típusa szempontjából, amely lehet kohéziós (C) vagy adhéziós (A). Ha az erős kötés jeleit keressük, általában a kohéziós rendszert tartják a legjobbnak. De egy gyenge, csak mérsékelt kötésszilárdságú TPE is keltheti azt a látszatot, hogy a kötés erős. Vannak esetek, amikor jó kötés van akkor is, ha a ragasztó nem működik. Háromféle folyamat létezik az érintkezésnél, amelyek segíthetik a merev hordozó és a lágy termoplasztikus elasztomer összetapadását. Ezek az alábbi képen láthatók.

A túlfröccsöntéses alkatrész tervezési útmutatója

A tervezés teszi lehetővé a mechanikus kapcsolatot. Nem valódi kapcsolat jön létre a két felület között, de ebben az esetben bármilyen TPE működik. A második mód azért működik, mert a hordozó és a felülformázott TPE anyag kémiailag kompatibilis. A kémiai kompatibilitás a felületi energiákon alapul, amelyek azzal függnek össze, hogy a szubsztrát és a TPE mennyire jól tapad egymáshoz. Ha az öntési módszer és a hőmérséklet megfelelő, akkor kialakulhat egy olyan határfelület, ahol az alapanyag és a túlformázott anyag molekulái keverednek. A határfelület kialakulhat sztirol TPE-vel vagy polietilénre mint alapra öntött olefin TPE-vel. A harmadik út beépíthető a TPE-be. A kötési folyamat a TPE csoportjai és a merev hordozó közötti specifikus poláris kölcsönhatásokból vagy kémiai reakciókból áll.

A "90 fokos lehúzási teszt" segítségével megállapítható, hogy mennyire erős a kötés a TPE és az ipari műanyag között. Megváltoztattuk a műanyagokra vonatkozó ASTM D903 módszert, hogy megvizsgáljuk, mennyire jól tapad a puha TPE a kemény hőre lágyuló műanyaghoz. A vizsgálatokhoz egy öntött alapot használunk, amelyre egy TPE-bőrbetétet öntöttünk. Egy Instron feszültségvizsgálót használunk, amellyel az alaphoz képest derékszögben egy hüvelyk széles TPE-csíkot vágunk és húzunk. Ezt a kerékre rögzítik, hogy a 90 fokos szög a gumi húzása közben változatlan maradjon. A tapadási szilárdságot az alapján állapítják meg, hogy mennyire nehéz az elasztomert az alapról elhúzni. Ez az erő általában több mint 2 hüvelyk. Két csoportba sorolják aszerint, hogy tapadási hiba (A) vagy kohéziós hiba (C) miatt hibásodik meg. A tapadásos meghibásodás azt jelenti, hogy nem marad TPE-maradvány az anyagon. A megadott számok három különböző tapadásvizsgálat átlagát jelentik. Mivel a megrendelő egy bizonyos szintű tapadást kíván, úgy döntöttünk, hogy a 12 pli-nél magasabb tapadási szám elég jó.

Napjainkban hatalmas érdeklődés mutatkozik a TPE-k merev szubsztrátokra történő túlfröccsöntése iránt, különösen a puha tapintású piaci termékek esetében. Az új TPE-ket egyre több hordozóra öntik fel. Ez nagyobb tervezési szabadságot biztosít a tervezőknek, és lehetőséget ad arra, hogy termékeik kitűnjenek a "me-too" másolatokkal teli piacon.

A TPE-k nagyon híresek, mert segítik az értékesítést az értékesítési ponton. Manapság az emberek hatalmas áruválasztékból választhatnak az üzletekben, és az árukat gyártó cégek szeretnék, ha a saját áruk kiemelkednének a többi közül. Számos jó ok van arra, hogy egy TPE-vel ellátott terméket válasszunk átformázás felület, például új színek, textúrák, minták és kényelem. Sok ember számára a "meleg" puha tapintás jobb érzés, mint a kemény műanyag tapintás. A gumiszerűen kinéző és tapintású dolgokat pedig gyakran értékesebbnek tartják. Az emberek okosabban keresnek olyan árukat, amelyek jobban illeszkednek a testükhöz és csökkentik a rezgéseket, most, hogy többet tudnak az ergonómiáról és az ízületi túlhasználati sérülések számának növekedéséről. A túlformázott TPE-k a tapintáson és a használhatóságon kívül más dolgok miatt is hasznosak lehetnek. Néhány példa: biztonságos, erős tapadás nedves helyeken, vízszigetelő tömítések és tömítések, beöntött "ütközők" az ütések elleni védelem és a korai törés megelőzése érdekében, valamint a rezgések csökkentése.

 

 

műanyag öntvények

Autóipari fröccsöntés az egyik fontos eleme a nagy tartósságú, kiváló minőségű autóipari acélalkatrészek létrehozásának. A modern autókban az autóipari műanyag fröccsöntés szerves részét képezi mindennek. Segítségével készül a jármű műszerfala vagy bármely más részletes motoralkatrész. Továbbá a különböző technikák, anyagok és a fröccsöntés előnyei döntő fontosságú kiindulópontok az autógyártók és a beszállítók számára. Ebben a cikkben tehát az autóipari fröccsöntés történetét, gyártási folyamatait, alkalmazásait, valamint különböző előnyeit és hátrányait tárgyaljuk.

Mi az autóipari műanyag fröccsöntés?

Autóipari műanyag fröccsöntés az az eljárás, amelynek során összetett alakú műanyag autóalkatrészeket készítenek olvasztott anyagból egy öntőformában. Különösen az autóiparban alkalmazzák, mert elfogadható pontosságot és konzisztenciát biztosít az alkatrészek számára. Emellett magas termelékenységet is garantál. Az autóipari fröccsöntéses alkatrészek magukban foglalják a nagyméretű külső díszítőelemeket és a kisebb belső műanyag alkatrészeket. Határozott teljesítmény- és tartóssági követelményekkel rendelkeznek.

Az autóipari fröccsöntés története

Az autóipar azóta alkalmazza a fröccsöntést, amióta az 1930-as években az eljárást tömeggyártásra adaptálták. A fröccsöntést először viszonylag egyszerű alkatrészek gyártására alkalmazták. Ezt követően, a technológia és az anyagok innovációjával számos alkalmazást talált a különböző területeken. Számos autóipari fröccsöntő cég különböző bonyolult megközelítéseket dolgozott ki. Így még összetettebb és könnyebb autóalkatrészek gyártásában is segíthetnek. Ez segít a gyártási költségek csökkentésében is, ugyanakkor javítja a jármű teljesítményét.

Az autóipari fröccsöntési módszerek típusai

Általában az autóipari fröccsöntési módszerek a következő kategóriákba sorolhatók.

1. Hőre lágyuló fröccsöntés

Ez a módszer olyan műanyagokat használ, amelyek megolvadnak. Ezután sokszor újraformázható anélkül, hogy tönkremenne. Emellett széles körben használják az autógyártásban különböző műszerfalak, kapcsok és panelek készítéséhez, köszönhetően a rugalmas felhasználhatóságának és újrahasznosíthatóságának.

 2. Hőre lágyuló fröccsöntés

A hőre keményedő anyagok hatására az anyag melegítés után tartósan megszilárdul. Ezáltal tökéletesen megfelelnek a magas hőmérsékletet igénylő alkatrészekhez, pl. motoralkatrészekhez. A kezdetben rögzített anyagokat nem lehet újraolvasztani vagy újraformázni. 

3. Overmolding

A felülfröccsöntés az a folyamat, amikor egy már meglévő alkatrészre egy további anyagréteget öntünk. Az előbbit például széles körben alkalmazzák a kényelmes tapintású fogantyúk vagy az autóalkatrészek tömítéseinek kialakítására.

4. Gázzal segített fröccsöntés

Ez a technika egy olyan szer használatát jelenti, amely az alkatrész készítésekor a formanyílás csatornáiban lévő gázt felhabosítja. Kevesebb súlya van, mint a legtöbb vasfémnek. De nagyon erős, és ideális hatalmas szerkezetek, például ajtókilincsek és panelek készítéséhez.

5. Beillesztett öntvények

A betétes öntés során az alkatrészeket a szerszámban helyezik el, majd műanyagot fecskendeznek az alkatrészek köré. Ez készülhet fémből vagy bármilyen más anyagból. Ráadásul ez az anyag több anyagot egyesít egy részbe. Ez nem csak a termék szilárdságát és tartósságát javítja, hanem más előnyökért is.

Az autóipari fröccsöntés teljes folyamata

Az autóipari fröccsöntés egy olyan eljárás, amely a gépjárművekbe szánt műanyagok gyártására szolgál. Számos kulcsfontosságú lépést foglal magában a végtermék nagy pontosságának, konzisztenciájának és minőségének biztosítása érdekében;

1. Rögzítés:

A zárás az első folyamat a fröccsöntés során. Ebben a folyamatban a szerszám két lemezét erő alkalmazásával zárják össze. A korábban leírtak szerint a szerszám két félből áll, és egy szorítóegységgel összenyomják. Ez az egység elegendő szorítóerővel rendelkezik ahhoz, hogy az olvadt műanyag befecskendezése során a szerszámot zárva tartsa. A létrehozott szorítóerő mértéke a felhasználandó szerszámok méretétől és az anyag fajtájától függően változik. Mindig szükség van a szorítóerő helyes használatára, hogy elkerülhető legyen a szivárgás a szerszám üregében, és hogy az üreg szorosan zárva legyen. 

Autóipari műanyag fröccsöntés

2. Injektálás

Miután a szerszámot befogták, készen áll a fröccsöntési fázisra. Ennek során a szilárd halmazállapotú műanyag granulátumot egy fűtött hordóba adagolják, ahol az elfolyósodik. Az olvadt műanyagot ezután egy fúvókán keresztül nagyon nagy nyomáson a szerszám üregébe kényszerítik. A nyomást és a befecskendezés sebességét ezért pontosan ellenőrzik, hogy biztosítsák a szerszám kitöltését. Emellett azt is ellenőrzik, hogy a műanyag a szerszám belső üregébe kerüljön, anélkül, hogy a szokásos hibák közül néhány kialakulna. Ezek közé tartozhat a légbuborékok képződése vagy a szerszám hiányos kitöltése.

3. Hűtés

Miután a műanyagot a formába fecskendezték, az elkezd szilárdulni és megszilárdulni. A hűtés szintén nagyon fontos lépés, mivel ez határozza meg az alkatrész végső méreteit és szilárdságát. A szerszám belsejében lévő hűtőcsatornákon keresztül a hő nagy hővel és viszonylag rövid idő alatt oszlik el. Az idő, amit az alkatrész hűtéssel tölt, kritikus fontosságú.  Mert zsugorodhat vagy megvetemedhet, és ha az alkatrész hosszú ideig hűl, akkor a teljes gyártási folyamat lassú lehet.

4. Kilövés:

Miután az alkatrész lehűlt és megszilárdult, a szerszám kinyílik, és az alkatrész kilökődik. Ebben az eljárásban a leggyakoribb a kidobócsapok használata; ezek a csapok egyszerűen kilökik az alkatrészt a formából. Néha légfúvók vagy mechanikus lemezek is használhatók az alkatrész kiemelésének elősegítésére. Lényeges folyamat, amikor a mintadarabot kiveszik a formából, és ezt óvatosan kell végezni. Hogy ne sérüljön meg az alkatrész, különösen, ha az díszített vagy többszörös vonásokkal rendelkezik.

 5. Befejezés:

Az utolsó művelet az úgynevezett kikészítés, amelynek során eltávolítják a felesleges anyagot vagy a vaku néven ismert bőrt. Az alkatrész csiszolható és festhető is. Ezenkívül összeszerelik, ha a felhasználástól függően egy rendszer alkotóeleme lesz. A felületkezelés biztosítja, hogy az alkatrész a kívánt pontossággal, színben és méretben jöjjön ki, ahogyan azt tervezték.

 A fröccsöntés alkalmazása az autóipari alkatrészek gyártásában

A fröccsöntés használata a pontosság és az azonos alkatrészek tömeggyártásának lehetősége miatt fontos az autók számos alkatrészének gyártásában. A fröccsöntéssel készült általános autóipari alkatrészek a következők

  1. Műszerfal-összetevők: Ezek általában bonyolult alkatrészek, amelyekhez olyan pontosságra van szükség, amelyet a fröccsöntés biztosít. Így lehetővé teszik, hogy elférjen az autó belső terében.
  2. Lökhárítók és külső burkolatok: Az eljárás lehetővé teszi merev és jó megjelenésű külső alkatrészek gyártását. Így az ütéseknek és az időjárási behatásoknak is ellenáll.
  3. Motorburkolatok: Ezeknek az alkatrészeknek hőállónak és kellő szilárdságúnak kell lenniük.
  4. Légbeszívó csővezetékek: Ez az eljárás könnyű és merev alkatrészeket képez, amelyek ideálisak a motor hatékonysága szempontjából.
  5. Belső díszítések és fogantyúk: Az eljárás lehetővé teszi, hogy esztétikailag vonzó és funkcionálisan hatékony alkatrészeket kapjunk a részletek bonyolult kidolgozásával.
  6. Elektromos házak: Ezek az alkatrészek azért fontosak, mert a jármű néhány kényes elektronikai elemét védik.

A fröccsöntés előnyei az autóiparban

A fröccsöntés előnyei az autóiparban a következők;

  1. Költséghatékony tömegtermelés:  A fröccsöntés alkalmas nagyüzemi gyártásra, ahol az egyes alkatrészek költségei az előállított alkatrészek számának növekedésével csökkennek.
  2. Rugalmas tervezés: Ez a módszer alkalmas automatikus konstrukciók, összetett formák, geometriák és szoros tűréshatárú autóipari konstrukciók előállítására.
  3. Anyagvariáció: A legtöbb műanyagtípus alkalmazható, beleértve a megerősített műanyagokat is. Így lehetővé teszik a jellemzőkkel, pl. nagy szilárdsággal vagy hőálló képességgel rendelkező alkatrészek kialakítását.
  4. Következetes minőség: A fröccsöntés segít fenntartani a szabványokat az autóipari gyártásban az összes alkatrész és részegység tekintetében. Tehát fontos szempont az előírt szabványok elérésében.
  5. Könnyű alkatrészek: Ez a tulajdonság a könnyű műanyagok használatából adódik. Így segíti a jármű össztömegének csökkentését és javítja az üzemanyag-hatékonyságot.

 A fröccsöntés korlátai az autókban

  1. Magas kezdeti szerszámköltségek: A szerszámok előállítása nagyon költséges, és emiatt a fröccsöntés nem kivitelezhető kis volumenű gyártás esetén.
  2. Anyaghulladék: Az eljárás során, amelynek során a hurkokat és a futóelemeket használják, hulladék keletkezik, amelyet időnként újrafelhasználnak vagy ártalmatlanítanak.
  3. Tervezési korlátozások: Ez növeli a költségeket és a kényes alkatrészekre fordított időt is. Ráadásul a folyamat nagyon bonyolulttá válik, és egy másik folyamatra, például másodlagos megmunkálásra van szükség.

A fröccsöntés alternatívái az olcsó autóipari prototípusok számára

A korai fejlesztési szakaszban lévő fejlesztés vagy kis sorozatú gyártás esetén a fröccsöntés alternatívái közé tartoznak: A korai fejlesztési szakaszban lévő fejlesztés vagy kis volumenű gyártás esetén;

  • 3D nyomtatás: Tökéletes prototípusok készítéséhez, mivel nincs költség az öntőformákkal kapcsolatban. A termék azonban nem biztos, hogy olyan kemény lesz, mint a fröccsöntött formákból készült.
  • CNC megmunkálás: Előnyök: Nagy pontosságot biztosít az adott alkatrész előállításához. Hátránya azonban, hogy időigényes és költséges lehet az összetett alkatrészek kifejlesztése.
  • Uretán öntvény: Jó kis darabszámú gyártáshoz. Tehát jó anyagjellemzőket és alkatrész felületi minőséget kínál. Emellett az eljárás gyakran nem éri el a fröccsöntés méretét és termelékenységét.

 

Fröccsöntés Automotive

Autóipari alkatrészek fröccsöntési anyagai

Az autóipari fröccsöntésben használt gyakori anyagok a következők:

  •  Polipropilén (PP): Nagyon könnyű és képes a jármű belső részén használt ütések elviselésére, további részletek a következő címen olvashatók Polipropilén fröccsöntés oldal.
  • Akrilnitril-butadién-sztirol (ABS): Ez egy erős és merev anyag, amelyet főleg műszerfalakhoz és panelekhez használnak, és emiatt híres. további részletek a ABS fröccsöntés oldal.
  • Poliamid (Nylon): Nagy szilárdsággal és hőmérsékleti stabilitással rendelkezik, így alkalmas például motorháztető alatti alkalmazásokban való felhasználásra. Nylon fröccsöntés oldal.
  • Polikarbonát (PC): A világítással kapcsolatos részek láthatóságát és hosszú élettartamát biztosítja, további részletek a következő címen Polikarbonát fröccsöntés oldal.
  • Poliuretán (PU): Alkalmas tömítésekhez és tömítésekhez, például kis gumiszerű alkatrészekhez.

Válassza az Sincere Tech-t az autóipari műanyag fröccsöntési szolgáltatásokhoz

Íme néhány ok. Miért érdemes az Sincere Tech-t választania Fröccsöntési szolgáltatások:

1. Erő és tartósság: Az Sincere Tech tartós és tartós autóipari alkatrészeket ad, különösen a nyomásgyakorláshoz, mint például a motorblokkok és házak.

2. Pontosság és következetesség: Ez az eljárás garantálja a termék nagy pontosságát és egyenletességét, megfelel az autóipari követelményeknek minden ausztenites anyag esetében, különösen nagy volumenű gyártás esetén.

3. Könnyűsúlyú előny: It könnyű természetű, és gyors szolgáltatásaink könnyűvé teszik az autókat. Így hozzájárulhat az üzemanyag-fogyasztás és a teljesítmény javításához.

4. Költséghatékonyság: Kifejezetten nagy mennyiségben használják,Sincere Tech szintén a legjobb módot kínálja. Így a második műveletek szükségességének kiküszöbölésével segíthet a termelési költségek csökkentésében.

5. Sokoldalú alkalmazások: Számos autóipari alkatrészhez jól illeszkedő vállalat. Segít több alkatrész elkészítésében. Ez magában foglalhatja a szerkezeti a mikroelektronikai és elektromos alkalmazásokat a korróziógátló tulajdonsággal.

Következtetés

Összefoglalva, az autóipari műanyag fröccsöntés központi szerepet játszik a különböző autóipari részek gyártásában. Ide tartozhat a műszerfal, a keréktárcsák, a szívócső és a motorháztető. Nagyon pontos alkatrészeket tud létrehozni nagy mennyiségben. Emellett tervezési szabadságot és viszonylagos költséghatékonyságot biztosít, ami a mai autógyártás alapjává tette. Az autóiparban végbemenő változások és az új technológiák és anyagok gyártás során történő felhasználásának tendenciája ellenére. Ezen túlmenően a fröccsöntés különleges helyet foglal el az új technológiák fejlesztésében. Segít a modern autóiparban megkövetelt teljesítmény és minőség növelésében.

Gyakran ismételt kérdések

Q1. Hogyan járul hozzá a fröccsöntés a jármű tömegének csökkentéséhez?

A fröccsöntés segítségével könnyebb műanyagtípusok is felhasználhatók. Sok nehéz anyag, például fém helyettesíthető vele, így a jármű könnyebbé tehető. Ez jobb üzemanyag-fogyasztást eredményez, és csökkenti a károsanyag-kibocsátást is.

Q2. Megvalósítható-e a fröccsöntés kis sorozatú autóalkatrészek gyártására?

Bár a fröccsöntés ideális a nagy volumenű, de a kis volumenű gyártáshoz is. Azonban a nagy mennyiségek, vagy a több alkatrész pontos igénye esetén. A magas szerszámköltségek miatt az olyan módszerek, mint a 3D nyomtatás vagy a CNC megmunkálás jobban megfelelhetnek a feladatnak.

Q3. Milyen típusú autóipari alkatrészek alkalmasak a legjobban az Sincere Tech Mold Maker számára?

Az Sincere Tech alkalmas könnyű és erős alkatrészek, például motorblokkok, sebességváltóházak és az autószerkezetek szilárdságát biztosító szerkezeti elemek gyártására.

 

Fröccsöntő szerszám a műanyag alkatrészek széles körének mai gyártása során az egyik legjelentősebb szempont. Emellett számos alkalmazása van a piacon. Ezek a termékek az autóalkatrészektől a háztartási eszközökig és így tovább terjedhetnek. Ez a cikk segít a fröccsöntő szerszámok részletesebb elemzésében. Különböző kategóriákra, a jelenleg a piacon lévőkre és a vezető gyártókra fogunk összpontosítani.

Mi az a fröccsöntéses szerszámozás?

Fröccsöntő szerszámok a fröccsöntési folyamat során használt berendezések és szerszámok. Tehát segíthet az olvadt műanyag kész alkatrésszé alakításában. Emellett ez a folyamat nagyon fontos az összetett műanyag tárgyak tömeggyártásában, és nagy pontosságot és hatékonyságot biztosít. Ez magában foglalhatja a műanyag fröccsöntését különböző alkatrész-kialakítások alkalmazásával. Ezenkívül a fröccsöntő szerszámbeállítás egy szerszámalapból, annak magjából, hűtőcsatornákból és egy üreglemezből áll. Tehát ez az egész beállítás biztosítja, hogy az olvadt műanyag pontosan formázza, majd lehűljön és kilökődjön a szerszámból.

Fröccsöntő szerszám

Hogyan készülnek a fröccsöntő szerszámok? Egy teljes folyamat

Íme egy megfelelő, részletes folyamat a fröccsöntőszerszámok formázására.

1. Tervezési szakasz

       Koncepcionális tervezés: Ez azzal kezdődik, hogy a mérnökök és a tervezők a termékleírásnak megfelelően elkészítik a koncepcionális szerszámtervet. Ezek a specifikációk lehetnek alkatrészgeometria, áramlási közeg vagy hűtőközeg.

       CAD modellezés: Akkor a A CAD eszközt a gyártandó öntőforma pontos 3D-s modelljének elkészítéséhez használják. A főbb összetevők közé tartozik az alkatrészek elrendezése, a rajzolás, a kapuzás és a hűtőrendszer.

       Tervezési felülvizsgálat: Miután elkészült és felülvizsgálják, ismét ellenőrzik, hogy garantálják, hogy megfelel a funkcionális és gyártási követelményeknek. Ez tehát állhat annak előrejelzéséből, hogy hogyan áramlik a fém a szerszámban, hogyan hűl a szerszám, vagy hol és hogyan lökődnek ki az alkatrészek.

2. Prototípusok készítése

Itt a prototípus öntőforma gyakran olcsóbb anyagból, alumíniumból készül. Ezt a prototípus szerszámot általában a tervezés tesztelésére és a szerszám működőképességének megerősítésére használják. Ez a lépés tehát általában segít azonosítani a lehetséges problémákat, és a végleges gyártás előtt kiigazításokat végezni.

 3. Szerszámgyártás

       Anyagválasztás: Miután véglegesítette a tervet és annak specifikációit, a következő lépés a megfelelő szerszámanyag kiválasztása. Így a leggyakoribb anyagok közé tartozhat a szerszámacél (például P20, H13), a rozsdamentes acél vagy az alumínium. Kiválasztásuk olyan tényezőktől függ, mint a gyártási mennyiség, az alkatrész összetettsége és a költségmegfontolások.

       Megmunkálás: Ezután CNC megmunkálási folyamatokat használnak a kiválasztott anyagból öntött alkatrészek kivágására és alakítására. Ezek az eljárások általában marás, fúrás és precíziós köszörülés. Így érik el a kívánt méreteket és felületi felületeket.

       Hőkezelés: Ezután, egyes szerszámanyagok hőkezelési folyamatokon, azaz edzésen és edzésen mennek keresztül. Ezek segítenek optimalizálni mechanikai tulajdonságaikat, például a keménységet és a szívósságot.

4. Összeszerelés

       Formabázis: Közvetlenül a gyártás után a szerszámalapot, az üreget és más alkatrészeket összeszerelik. Tehát elsősorban a szerelőbetéteket, a csúszkákat és az alkatrész-kidobási és hűtési folyamatok elvégzéséhez szükséges mechanizmusokat foglalja magában.

       Beillesztés és igazítás:  Itt az alkatrészeket gondosan illesztik és igazítják egymáshoz. Így segítenek a precíz műveletek elvégzésében a fröccsöntés során.

5. Felületkezelés

Itt a szerszám kritikus felületei, azaz az üreg és a mag, felületkezelési eljárásokon mennek keresztül. Így kaphatják meg a kívánt simaságot és textúrát. Ez tehát magában foglalhat polírozást, EDM (Electrical Discharge Machining, elektromos kisüléses megmunkálást) vagy textúrázási eljárásokat. Ezek mind segítenek abban, hogy az öntött alkatrészeknek meghatározott felületi jellemzőket kölcsönözzenek.

6. Tesztelés és validálás

       Próbafutások: Miután a penész teljesen elkészült, a próbafuttatásokat végzik. Ezeket a célzott fröccsöntőgép és anyag felhasználásával, gyártási körülmények között végzik. Ez a fázis tehát a szerszám működőképességét, az alkatrész minőségét és teljesítményét bizonyítja.

       Beállítások: Ha bármilyen probléma merül fel a penész vagy a felszínborítás, szükséges a hűtés, a kapuzás vagy a kilövő rendszer beállításai elvégezhetők. Így segíthetnek az alkatrészminőség és a ciklusidő optimalizálásában.

Műanyag fröccsöntő tartály

A fröccsöntő szerszámok típusai

Nézzük meg a különböző típusú fröccsöntőszerszámokat.

1. Egy üregű szerszámok

Az egy üregű szerszámok egyszerre egy alkatrészt tudnak egyetlen lövéssel megformázni. Ezeket az öntőformákat akkor használják, ha kis sorozatban gyártanak, vagy ha prototípus alkatrészeket kell gyártani. Alapszerkezetükből adódóan az együregű öntőformák viszonylag olcsóbbak és könnyebben megépíthetők, mint a többüregű öntőformák. Mégis lassan dolgoznak, mert az alkatrészt csak egyszer, egyetlen ciklusban hozzák létre. Általában ott használják őket, ahol szoros tűrésre van szükség, vagy ahol az alkatrésznek olyan jelölése lehet, amelyet nehéz több üregű szerszámmal létrehozni.

2. Több üregű formák

A több üregű szerszámok több üreggel rendelkeznek ugyanazon a szerszámon belül, amelyek minden egyes fröccsöntési ciklusban különböző azonos alkatrészeket biztosítanak. Ez tehát hozzájárul a termelés hatékonyságának növeléséhez, és a több üregű szerszámokat nagy volumenű gyártásra is alkalmassá teszi. Emellett ezeket a szerszámokat összetettebb és drágább elkészíteni és megtervezni, mint az egy üregű szerszámokat. Ugyanakkor segítenek a termelés növelésében és az alkatrészenkénti költségek csökkentésében. Így tömeggyártási forgatókönyvek esetén indokolttá tehetik a kezdeti beruházást.

3. Családi penészgombák

A családi formák több üreget hoznak létre, amelyek egy ciklusban egyszerre többféle alkatrészt állítanak elő. Ez azt jelenti, hogy a szerszám minden egyes ürege egy-egy alkatrészt formáz, és ez ideális lehet olyan összeszerelési környezetekben, ahol leggyakrabban egyszerre számos alkatrészre van szükség. A családi öntőformákat gyakran használják egy adott csoportba tartozó alkatrészek öntésére. Mivel lehetővé teszik e csoport tagjainak egyidejű öntését, ami csökkenti az időt. Azonban nagyon jól meg kell tervezni őket a szerszám összes üregének töltési és hűtési ideje szempontjából. Ez a feltétel megnehezítheti a gyártásukat és fenntartásukat, mint az egy- vagy több üregű szerszámokét.

4. Kétlövetű formák

A kétlövetű öntőformák vagy a több anyagból vagy több színből készült öntőformák lehetővé teszik, hogy két különböző anyagot vagy színt egy ciklusban öntsenek. Ez a technika sok esetben a legjobb, például olyan fogaskerekek esetében, amelyek különböző színek vagy anyagok beépítését igénylik. Így olyan alkatrészek jöhetnek létre, amelyek fogantyúkkal vagy több színű területekkel rendelkeznek. A folyamat két külön fröccsöntési ciklust foglal magában: az első anyagot befecskendezik, majd részben lehűtik. Másodszor az anyagot az első anyag fölé vagy köré fecskendezik. A kétlövetű fröccsöntési módszerrel az alkatrészek funkciója és megjelenése javítható. Ez az eljárás azonban exkluzív berendezéseket és a szerszámok pontos kialakítását igényli.

5. Forró futószerszámok

Ezek a szerszámok fűtőrendszert használnak, hogy a műanyagot olvadt állapotban tudják tartani, miközben az a futórendszeren keresztül a szerszámüregekbe áramlik. Az öntvényként történő másolás ilyen megközelítése csökkenti a műanyaghulladék nagyságát, mivel már nincsenek olyan futók, amelyeket ki kell bontani és újrahasznosítani. A forrócsatornás rendszerek csökkenthetik a ciklusidőt és javíthatják az alkatrész minőségét, mivel segítenek fenntartani az olvadt műanyag folytonosságát, ezáltal javítva a rossz felületi felületre vonatkozó figyelmeztetéseket. A hidegcsatornás rendszereket könnyebb megtervezni, mint a melegcsatornás szerszámokat, de az utóbbiak viszonylag drágák mind a tervezés, mind a gyártás, mind a karbantartás terén.

6. Hideg futóformák

A hidegcsatornás szerszámok csatornákkal rendelkeznek, amelyeken keresztül a műanyag olvadék átfolyik, mielőtt az az üregekbe kerülne. Ezzel szemben a hidegcsatornás rendszereknél a csatornatömbök az alkatrésszel együtt megszilárdulnak, és azokat el kell távolítani, majd gyakran újrahasznosítani vagy el kell őket adni. Ezek a szerszámok általában egyszerűbbek és olcsóbbak, mint a melegcsatornás szerszámok. Ezért alkalmasak széles körű használatra. Így több selejt keletkezik belőlük, és a ciklusidő hosszabb lehet, mivel a megszilárdult futóelemeket újra kell olvasztani és kezelni kell.

A fröccsöntéses szerszámozással kapcsolatos különböző kulcsparaméterek és értékek

Itt vannak bizonyos kulcsfontosságú paraméterek és értékek, amelyek általában a következőkhöz kapcsolódnak fröccsöntő szerszámok.

műanyag fröccsöntő szerszám

 

 

Paraméter

Leírás

Tipikus értékek/tartományok

Szerszámanyag

Az öntőforma készítéséhez használt anyag

Acél, alumínium és réz

Üregek száma

Az üregek száma a szerszámban

Egyszemélyes, többszemélyes (2-16+ üreg)

Ciklusidő

Egy injekciós ciklus ideje

10-60 másodperc

Szorítóerő

Erő a forma zárva tartásához

50-4,000+ tonna

Befecskendezési nyomás

Nyomás a műanyag befecskendezéséhez

10,000-30,000 psi

Hűtési idő

Az alkatrész lehűlésének ideje

5-30 másodperc

Kilövő rendszer

Mechanizmus az alkatrész kidobásához

Kidobócsapok, lecsupaszító lemezek és levegő

Runner rendszer

A műanyag szállítására szolgáló módszerek

Forró futó, hideg futó

Kapu típusa

A műanyag belépési pontja a formába

Direct, Pin, Submarine és Edge

Felületkezelés

Az alkatrész felületének minősége

SPI fokozat (A1, A2, B1, B2, C1, C2)

Toleranciák

Méreteltérések

±0,001-0,005 hüvelyk

Penész élet

A penész élettartama

100,000-1,000,000+ ciklusok

A szerszámok átfutási ideje

A szerszám tervezésének és gyártásának ideje

4-16 hét

Szerszám karbantartás

Karbantartási gyakoriság

Rendszeres tisztítás és ellenőrzés

Anyag kompatibilitás

A felhasznált műanyagok típusai

Hőre lágyuló műanyagok, hőre lágyuló műanyagok és elasztomerek

Hűtőrendszer

A szerszám és az alkatrészek hűtésének módszerei

Vízcsatornák, konformális hűtés

Rész összetettsége

Az öntött alkatrész részletessége

Az egyszerűtől a rendkívül összetettig

Zsugorodási arány

Az alkatrész zsugorodása hűtéskor

0.1-2.5%

Penész költség

A szerszám tervezésének és gyártásának kezdeti költségei

$5,000-$100,000+

Milyen előnyei vannak a fröccsöntéses szerszámozásnak?

       Nagy hatékonyság: Megjegyzendő azonban, hogy miután a szerszámokat megtervezték és megépítették, az anyagnak a szerszámba történő befecskendezésének tényleges folyamata rendkívül hatékony, ami rövid időn belül sok alkatrész létrehozását eredményezi.

       Következetesség és pontosság: A fröccsöntés emellett pontos és egyenletes formakiválasztást is eredményez, így hasonló tűréshatárokat biztosít ugyanazon alkatrész nagy sorozatban történő gyártása esetén.

       Komplex geometriák: A folyamat lehetővé teszi a tervezők számára, hogy sokrétű és bonyolult formatervezéssel álljanak elő az alkatrészeken. Valami olyat, ami más technikákkal nem lenne lehetséges.

       Formák, Fajta: A hőre lágyuló és hőre keményedő polimerek, valamint az elasztomerek egyaránt előnyben részesülnek, mint a legtöbb anyag. Mivel rugalmas választékot mutatnak.

       Alacsony hulladék: A fröccsöntés ma már környezetbarát, főként a forrócsatornás rendszereknek köszönhetően. Emellett nem engedi meg az anyaghulladékot.

       Erő és tartósság: Lehetővé teszi a töltőanyagok beépítését a fröccsöntött anyagba az alkatrészek szilárdságának és tartósságának javítása érdekében.

       Automatizálás: A fröccsöntés nagyfokú automatizálással járhat; ez általában hatással van a munkaerőköltségek csökkentésére és a termelékenység növelésére.

Milyen hátrányai vannak a fröccsöntéses szerszámkészítésnek?

Íme néhány hátránya és korláta a fröccsöntéses szerszámozásnak.

       Magas kezdeti szerszámköltség: A szerszámok létrehozása és fejlesztése sok költséggel jár, mivel a tervek összetettek lehetnek, ami gyakran nagyon magas költségeket eredményez.

       Hosszú átfutási idő: A tervezéstől a gyártásig hosszú idő telhet el, ami az igazat megvallva időigényes, ha szoros ütemtervű projektekről van szó.

       Tervezési korlátozások: A formák cseréje költséges, és időnként teljesen új formákat kell beszerezni. 

       Gép; vannak korlátai: A fröccsöntés során nem lehet minden anyagot felhasználni, ami leszűkíti a felhasználandó anyagtípust.

       Alkatrészméret-korlátozások: A gyártást a szerszám és a gép mérete korlátozza; a nagyméretű alkatrészek esetében ez nehézkes.

       Komplex karbantartás: Másrészt a szerszámok rendszeres karbantartást igényelnek, hogy garantálni tudják a termelékenységet és a tartósságot.

       Minőségellenőrzési kihívások: Kihívást jelenthet a fenntartása, különösen a jelenlegi világpiacokon a sok gyártás miatt. 

       Környezeti hatás: A fröccsöntés, mint gyártási folyamat, műanyagot termelhet, és így műanyaghulladékot termelhet, ami hulladékkezelési intézkedéseket tesz szükségessé. 

Következtetés

Összefoglalva, a fröccsöntő szerszámok nagyon fontos helyet foglalnak el a modern gyártásban. Sokoldalúságot és hatékonyságot biztosít a műanyag alkatrészek gyártásában. Ezért nagyon fontos, hogy megértsük a különböző szerszámtípusokat és a megfelelő gyártó kiválasztásának tényezőit. Emellett a minőség és a pontosság, az ügyfélszolgálat, a költségek és az átfutási idő is nagyon fontos szempontok a gyártó kiválasztásakor. Ezenkívül a fröccsöntés ezen területe folyamatosan fejlődik, és optimális teljesítményt és fenntarthatóságot ér el a gyártási műveletekben.

Gyakran ismételt kérdések

Q1. Mennyi ideig tart a fröccsöntő szerszámok gyártása?

Az átfutási idő a termék gyártásához szükséges idő. Ez tehát a tervezés összetettségétől függően néhány héttől akár több hónapig is eltarthat. Emellett idővel változhat is.

Q2. Milyen tényezőket kell figyelembe venni a szerszámgyártó kiválasztásakor?

Ez a tényező lehet tapasztalat, minőség, ügyfélszolgálat, ár, idő és bizonyos anyagok feldolgozásának képessége. Emellett a bonyolult alkatrészeket is figyelembe kell venni.

Q3. Melyek a fröccsöntési szerszámok gyakori problémái?

Ilyen problémák közé tartoznak az alkatrészhibák, azaz a vetemedések vagy a süllyedésnyomok, a minőségi eltérések, valamint a lokalizációnak a befecskendezési tényezők szigorú ellenőrzésére vonatkozó követelménye.

 

Tiszta fröccsöntés

Tiszta műanyag fröccsöntés és alkalmazásai

A fröccsöntött műanyag globális piaca gyorsan bővül. Egy tanulmány szerint a piac értéke 2023-ban 387,51 milliárd USD lesz. Az előrejelzések szerint 2032-re 561,58 milliárd dollárra nő. A tiszta fröccsöntés egy olyan eljárás, amellyel átlátszó műanyag tárgyakat állítanak elő. Tehát rávilágítunk a folyamatra és az előnyökre. átlátszó műanyag fröccsöntés részletesen.

Mi a Tiszta műanyag fröccsöntés?

Számos átlátszó műanyag terméket használunk mindennapi életünkben. Ezek a termékek lencsék, ablakok, sisakok stb. Gondolkodott már azon, hogyan alakulnak ki ezek a termékek? Egy különböző eljárással végzik őket, amelyet átlátszó fröccsöntésnek neveznek. Ebben az eljárásban különböző anyagokat használnak, például polikarbonátot, polimetil-metakrilátot és nagy sűrűségű polietilént. Bármilyen anyagot választhat, amely megfelel a felhasználó igényeinek. Ennek eredményeképpen ez a folyamat gondos anyagválasztást és speciális típusú berendezéseket igényel. Ezenkívül a hőmérséklet-szabályozásra is szükség van annak érdekében, hogy a termékek minimális hibákkal rendelkezzenek.

Tiszta műanyag fröccsöntés

Gyakran használt anyagok Tiszta műanyag fröccsöntés:

Az átlátszó fröccsöntéshez különböző típusú anyagokat használnak. Beszéljünk a leggyakrabban használt anyagok közül néhányról.

1. Akril (PMMA)

Az akril a polimetil-metakrilát másik neve. Nem mérgező anyag. UV-álló. Ezenkívül kiváló fényáteresztő képességgel rendelkezik. Hátránya, hogy törékeny. De csiszolhatjuk, hogy csökkentsük a törékenységét. Tudjon meg többet a következőkről PMMA fröccsöntés.

2. Polikarbonát

A polikarbonát hőálló anyag. Ez a tulajdonsága ideális hővédő pajzsokban való felhasználásra. Biztonsági szemüvegek gyártásához is használják. Ezenkívül az anyag tiszta és átlátszó is. De ez egy kicsit költséges anyag. Tudjon meg többet a következőkről Polikarbonát fröccsöntés.

3. Nagy sűrűségű polietilén

A nagy nyomás és a magas hőmérséklet a kőolajat nagy sűrűségű polietilénné alakítja át. Könnyen átalakítható különböző formákká. Tartályok és csövek tömeggyártására használják. Nem mérgező anyag. Így élelmiszer-tároló edényeket is lehet belőle gyártani. 

A lépésről lépésre történő folyamat Tiszta műanyag fröccsöntés:

Most már megfelelő információkkal rendelkezik a fröccsöntésről. Beszéljük meg tehát részletesen a teljes, lépésről lépésre történő eljárást.

1.    Formakialakítás

A legelső lépés a kívánt műanyag alkatrész formájára és méretére épülő szerszám elkészítése. Először tehát meghatározzuk a szerszám geometriáját, amely magában foglalja az üregeket, a magokat és a futókat. A leggyakrabban használt anyagok közé tartozhat az acél és az alumínium. Másrészt olyan eljárásokkal, mint az öntés, a megmunkálás vagy a 3D nyomtatás is elkészíthetik a szerszámot. Számítógéppel segített tervezőprogramot (CAD) is használhatunk a teljesen összehangolt öntőforma megtervezéséhez.

2.    Anyag kiválasztása

Különböző anyagokat használunk a fröccsöntésben az igényeinknek megfelelően. Vegyük figyelembe az olyan tulajdonságokat, mint a szilárdság, a rugalmasság és az olvadáspont, mielőtt kiválasztjuk a műanyagot. A műanyag granulátumot vagy granulátumot a beszállítótól vásárolhatja meg. Szükség esetén adalékanyagokat vagy színezékeket is beletehet az anyagba. Győződjön meg róla, hogy az anyagot megszárítja, hogy eltávolítsa a nedvességet. Használhat szárítót a nedvességtartalom minimalizálása érdekében. Az anyag szárítása elengedhetetlen a repedések és kis buborékok elkerülése érdekében. Ez megakadályozza a hibákat a végleges alkatrészeken.

3.    Gép kiválasztása

Most már készen van az anyagválasztással. A következő lépés tehát a fröccsöntőgép kiválasztása. Válassza ki a gépet az alkatrész méretének és anyagának megfelelően. Állítsa be a szerszámot a gép szorítóegységébe. Csatlakoztassa a gép hidraulikus és elektromos rendszerét. A gép hőmérsékletét és nyomását is beállíthatja az igényeinek megfelelően.

4.    Az anyag befecskendezése

Tegye a műanyagot a gép tartályába. Ezt követően melegítse az anyagot, amíg meg nem olvad. Jellemzően a gép hordójának és csavarjának segítségével melegítjük az anyagot. A fúvóka és a futórendszer segítségével fecskendezzük be az olvadt műanyagot a formaüregbe. A műanyagot nagy nyomáson, körülbelül 500-1500 psi nyomáson fecskendezzük be. A futókon keresztül halad át, mielőtt belépne a formaüregbe. Ahogy a csavar forog, a műanyag szétterül. A műanyag extrém hőmérsékleten és nyomáson megolvad és összekeveredik. Győződjön meg róla, hogy a szerszám meg van töltve. Ezáltal elkerülhetők a hibák, és a műanyag egyenletes minőséget kap.

5.    A műanyag hűtése

Az öntőgépek víz- és olajtartalmú hűtőcsatornákkal rendelkeznek. Ezek segítik a műanyag hűtését a szerszámban, és a hűtési idő jellemzően 10-60 másodperc. Ezen kívül az idő függ a műanyag anyagától és vastagságától. A megfelelő hűtés biztosítja az egyenletes műanyagszerkezetet.

6.    A műanyag kidobása

Végül a műanyagot lehűtjük. Így most már ki lehet dobni. A kilökőcsapok a kész műanyagot a szerszám kinyitásakor kiszorítják a formából. Ezután a formát egy szállítószalagra vagy egy tárolóhelyre helyezzük.

7.    Trimmelés

A kész anyagból a felesleges műanyagot trimmelő szerszámokkal távolítjuk el. Az előkészített műanyagot oldószerekkel tisztítsuk meg. Ezt követően olyan módszerekkel szárítjuk meg, mint a fújás. Ezután ellenőrizzük az alkatrészt minőségi problémákra. Az alkatrészeket fizikai és mechanikai ellenőrzéseknek vetjük alá a méretpontosság biztosítása érdekében. Most már készen áll a szállításra az ügyfeleknek.

Tiszta PP öntvény

Közös hibák a tiszta műanyag fröccsöntés

Íme egy rövid táblázat az egyértelmű fröccsöntési hibákról

 

Hiba

Okok

Lehetséges megoldások

Áramlási vonalak

Az olvadt műanyag nem egyenletes áramlása, túl alacsony szerszámhőmérséklet, túl gyors befecskendezési sebesség

Növelje a szerszám hőmérsékletét, állítsa be a befecskendezési sebességet, optimalizálja a kapu helyét és tervezze meg a szerszámot.

Hegesztési vonalak (kötött vonalak)

Az olvadékfrontok összefolyása a befecskendezés során, elégtelen nyomás, vagy hőmérséklet

Növelje a befecskendezési nyomást, növelje a szerszám hőmérsékletét és módosítsa az alkatrész kialakítását a hegesztési vonal előfordulásának minimalizálása érdekében.

Mosogatók (Sink Marks)

Eltérő hűtési sebesség és nem megfelelő tömítési nyomás

Növelje a tömítési nyomást és időt, módosítsa a kapuk helyét és méretét, és tervezzen vastagabb keresztmetszetet a kritikus területeken.

Buborékok (légcsapdák)

A levegő beszorulása a formázás során és a nem megfelelő szellőzés

Javítsa a szerszámok szellőzését, optimalizálja a befecskendezési paramétereket, és használjon jobb folyási tulajdonságokkal rendelkező anyagokat.

Felhőzet vagy köd

Rossz anyagszáradás vagy szennyeződés, következetlen olvadékhőmérséklet

Biztosítsa a megfelelő anyagkezelést és szárítást, tartsa fenn az olvadék egyenletes hőmérsékletét, és szükség esetén használjon optikai minőségű anyagokat.

Csíkok vagy karcolások

Formahibák vagy szerszámhibák, szennyeződések vagy törmelék a formaüregben.

A formák rendszeres tisztítása és polírozása, a szerszámok ellenőrzése és karbantartása, valamint a megfelelő formaleválasztó szerek használata.

Torzulás

Nem egyenletes hűtés vagy zsugorodás, nem megfelelő kilövés

Hűtőcsatornák optimalizálása, egységes falvastagság használata, a kilövési paraméterek és a sorrend beállítása

Méretváltozatok

Következetlen hűtési sebesség, nem megfelelő szerszámtervezés vagy karbantartás

Biztosítani kell az egyenletes szerszámhőmérsékletet, szigorúan ellenőrizni kell a feldolgozási paramétereket, és rendszeresen ellenőrizni és karbantartani kell a szerszámokat.

 A műanyag fröccsöntés előnyei

Most már ismeri a fröccsöntési folyamat teljes folyamatát. Magyarázzuk el tehát ennek az eljárásnak az előnyeit. Íme néhány előnye:

1.    Pontos forma

A tiszta fröccsöntés pontos formájú és méretű alkatrészeket hoz létre. Az előállított alkatrészek ráadásul ellenállnak a vegyi anyagoknak és a karcolásoknak. A műanyag alkatrészek ráadásul átlátszóak és világosak. Így a műanyagot olyan készülékekben használják, ahol fontos a láthatóság.

2.    Költséghatékony

Ez egy költségvetés-barát folyamat. Nagyméretű műanyag alkatrészeket készít megfizethető áron. Így vonzó lehetőség az induló vállalkozások és a kisvállalkozások számára.

3.    Alacsony karbantartás

A fröccsöntési eljárással előállított műanyag alacsony karbantartási igényű. Mint fentebb említettük, tiszta műanyagokat állít elő. A tiszta műanyagok könnyebbek, mint más anyagok. Könnyen tisztíthatók is. Ezenkívül a tiszta műanyagok jó szigetelők. Így alkalmasak elektromos készülékekhez.

4.    Anyagválaszték széles skálája

A műanyag fröccsöntés meglehetősen jól kezeli a különböző tulajdonságú anyagokat. Ezek közé tartozhatnak a hőre lágyuló műanyagok, elasztomerek és hőre keményedő műanyagok. Emellett sokoldalú, és lehetővé teszi a gyártók számára, hogy az igényeiknek megfelelő anyagokat válasszanak, azaz szilárdságot, rugalmasságot, hőállóságot és egyebeket.

5.    Minimális anyaghulladék és környezeti hatás

Ez az eljárás minimális selejtet eredményez. A felesleges műanyagot gyakran újra lehet őrölni, majd újrahasznosítani. A modern módszerek az igénybevétel-csökkentő energiafogyasztásra is összpontosítanak. Emellett a gyártás során a kibocsátás csökkentésén is dolgoznak, így ez a folyamat környezetbarátabbá válhat.

A műanyag fröccsöntés hátrányai:

A műanyag fröccsöntésnek vannak hátrányai is. Beszéljünk róluk itt.

1. Magas kezdeti szerszámozási és felszerelési költségek

A kezdeti szerszám- és berendezésköltségek magasak ennél az eljárásnál más termékekhez képest. A szerszámkészítés a fröccsöntés legdrágább része, ahol a tervezőnek sok pénzt kell költenie az első alkalommal a szerszámok és a szerszámok megtervezésére és gyártására. Ez a költség néha igen költséges lehet, különösen akkor, ha csak néhány terméket kell előállítani, vagy ha a tartályokban kihasználatlan hely van.

2. Tervezési korlátozások

Azonban, mint minden gyártási eljárásnak, a fröccsöntésnek is vannak korlátai a szerszámmal előállítható minták tekintetében. Például a vékony falak kívánatosak lehetnek, ha egyenletes falat kell fenntartani. Ez lehetővé teszi az olvadt anyag mindenütt egyenletes áramlását, és elkerülhetővé teszi a hibák kialakulását. Ha az alkatrészgeometriák kicsik és bonyolultak, akkor több alulvágás vagy apró részletjellemző is lehet a szerszámban, amelyeket meg kell ragadni. Ez növeli a bonyolultságot és a költségeket.

3. A szerszámok átfutási ideje

Ezeknek a formáknak a tervezési és építési folyamata általában hosszadalmas, és egy ilyen forma hetekig vagy akár hónapokig is eltarthat, a forma bonyolultságától és méretétől függően. Ez csökkentheti a termék testreszabását, a piaci trendekre való reagálás időzítését és a gyártás megkezdésének általános átfutási idejét is.

4. Anyagi korlátozások és kompatibilitás

A fröccsöntés alkalmazása számos anyagtípus számára biztosít hordozót. Azonban minden anyagtípusnak megvannak a maga jellemzői és hiányosságai. Az anyag általános gyártása számos kockázattal járhat, mint például a vetemedés és a degradáció, vagy különleges feltételeket igényel a feldolgozáshoz. A megfelelő anyagtípus kiválasztása nagyon fontos, és befolyásolja a gyártási költségeket és a hatékonyságot.

5. Minőségellenőrzési kihívások

A termék minőségét az egész folyamat során azonos szinten kell ellenőrizni. Ezt olyan paraméterek szabályozásával érheti el, mint a hőmérséklet, a nyomás és az anyag hűtési sebessége. Ha ezek a paraméterek megváltoznak, olyan problémák merülhetnek fel, mint a süllyedés, a vetemedés vagy a méretproblémák.

Kihívások a tiszta műanyag fröccsöntő penész

Mint tudjuk, minden folyamatnak vannak előnyei és kihívásai. Beszéljünk tehát a hátrányairól.

  • Áramlási vonalak: Az olvadt műanyag különböző sebességgel mozog a szerszámban. Így a gyanta különböző sebességgel sűrűsödik. Ennek eredményeképpen látható vonalak jelennek meg az öntött alkatrész felületén. Megjelenésük azt jelzi, hogy a befecskendezési sebesség vagy nyomás alacsony.
  • Hegesztési vonalak: A hegesztési vonalakat kötött vonalaknak is nevezik. Két áramlási front összefolyásakor keletkezik. A műanyag áramlás megszakadása miatt következik be. Többnyire lyukak körül fordulnak elő. A hegesztési vonalak szembetűnőbbek, mint az áramlási vonalak.
  • Csavarok a kész műanyagban: A műanyag görbülése olyan kanyarulatokat és görbületeket jelent, amelyek megjelennek a kész műanyagok. Ezek a nem megfelelő penészhűtés miatt fordulnak elő. Ezeket a csavarokat a megfelelő hűtési idő biztosításával minimalizálhatjuk.
  • A felület leválása: Néha a felszíni réteg elkülönül az alatta lévő rétegektől. Ez a túlzott befecskendezési sebesség vagy nyomás miatt következik be. A szennyeződés és a nedvesség a szerszám felületén a leválás másik oka. A felület a delamináció miatt érdes és hólyagos lehet.
  • Sink Marks: A műanyag anyag lehűlés közben zsugorodhat. Ez azért következik be, mert a külső, vastagabb résznek hosszabb időbe telik a lehűlés. így a belső rész összehúzódhat. Ennek eredményeként a kész műanyag felületén mélyedések jelennek meg. Ezeket süllyedésnyomoknak nevezzük. Megfelelő hűtési idő biztosításával minimalizálhatók.
  • A tisztánlátás fenntartása: A tiszta műanyag kialakulásához optimális hőmérsékletre van szükség. A szélsőséges hőmérséklet elszíneződést eredményezhet. A magas hőmérséklet tehát stresszt okoz. Ennek eredményeként akadályozza a műanyag átlátszóságát.

Alkalmazások Tiszta műanyag fröccsöntés

Tiszta műanyag fröccsöntés A fröccsöntés folyamatnak számos alkalmazása van. Tiszta műanyag poharakat, tányérokat, tálakat és edényeket gyárt. Ezért szerepet játszik az élelmiszer- és italiparban. Hasonlóképpen műanyag székeket és díszeket is gyárt. Ezenkívül szerepet játszik az autóipari alkatrészek és az elektronikai alkatrészek gyártásában. Az orvosi eszközökben és a fogyasztási cikkekben is használják.

Következtetés

Összefoglalva, átlátszó műanyag fröccsöntés kiváló minőségű műanyagot hoz létre. Ezek a nyersanyagok közé tartozhatnak az akrilok, polipropilének, és polikarbonátok. A folyamat az anyag kiválasztásából és a gépbe történő befecskendezéséből áll. Ezt követően az anyagot befecskendezik a gépbe. A kívánt forma elérése után kilökődik. A pontos forma megszerzése és a költséghatékonyság a fő előnyei. Hátrányai is vannak, mint például a hegesztési vonalak és az áramlási vonalak. Ezenkívül az orvosi, autóipari, elektronikai és egyéb iparágakban használják.

Gyakran ismételt kérdések:

Melyik anyag a legjobb átlátszó műanyag fröccsöntés?

Különböző anyagokat használnak átlátszó műanyag fröccsöntés. Leggyakrabban azonban akril és polikarbonátot használnak. Ezek az anyagok ellenállnak a savaknak és lúgoknak. Így ideális anyagok az átlátszó műanyagformázáshoz.

Melyek a leggyakoribb problémák a tiszta műanyag fröccsöntőformával kapcsolatban?

Az átlátszó fröccsöntött műanyag különböző kihívásokkal jár. Néhány ezek közül az áramlási vonalak, az ezüst vonalak és a süllyedő vonalak. A felületi delamináció, a műanyag vetemedés és a vastagság stabilitása szintén ide tartozik.

Mennyi egy műanyag fröccsöntőforma átlagos ára?

A tiszta fröccsöntés átlagos költsége $100 és $1000 között mozog. Ez számos tényezőtől függ. Néhány kulcsfontosságú tényező a nyersanyag, a kívánt kialakítás és a szerszám összetettsége.

 

műanyag széklet penész

 

Műanyag széklet penész: Széklet, amely nem hagyja magát cserben

A műanyag zsámolyok észrevétlen bútordarabok, amelyek a világ minden táján jelen vannak a lakóházakban, kertekben és munkahelyeken. De vajon tudja-e, hogyan alakulnak ki ezek az eszközök? Az egészet a műanyag széklet penészTermészetesen!

Formázó varázslat: A tervezéstől a gyártásig

A műanyag székletforma olyan, mint egy óriási sütivágóforma, de olvasztott műanyagból.  Az öntőforma általában kiváló minőségű acélból készül, és aprólékosan megtervezik, hogy az elkészítendő széklet minden részletét és finomságát megörökítse.  Ez a tervezési folyamat megköveteli, hogy a terméktervezők és a formakészítő szakemberek kéz a kézben dolgozzanak.

A tervezés véglegesítése után a műanyag széklet formája olyan fejlett technikák keverékével jön létre, mint a CNC megmunkálás és az EDM vagy az elektromos kisüléses megmunkálás. A CNC megmunkálás során számítógép-vezérelt szerszámokat használnak a kívánt forma acélba véséséhez. Az EDM ezzel szemben a bonyolultabb részletekkel vagy szűk sarkokkal foglalkozik, precíz elektromos szikraerózióval.

műanyag széklet penész

A székletforma anatómiája

A műanyag székletforma két fő részből áll, nevezetesen a magból és az üregből. Az üreg határozza meg a széklet külső alakját, míg a mag képezi az üreges részeket vagy a belső jellemzőket.  Ezt a két alkatrészt úgy tervezték, hogy tökéletesen összeilleszkedjen, és záráskor zárt üreget alkosson.

A magon és az üregeken túl egy jól megtervezett szerszám csatornahálózatot tartalmaz az olvadt műanyag átfolyásához vagy futócsatornákhoz, valamint a hatékony hűtéshez vagy hűtővezetékekhez.  A kapurendszer, ahol az olvadt műanyag belép az üregbe, döntő szerepet játszik a zökkenőmentes áramlás és a minimális pazarlás biztosításában.

Az öntési folyamat: A széklet életre keltése

A műanyag széklet szerszám a szívét képezi a fröccsöntésnek nevezett gyártási folyamatnak.  Az olvadt műanyagot a kiválasztott anyagnak megfelelően bizonyos hőmérsékletre melegítik, ami a székletek esetében általában polietilén vagy polipropilén. Ezután nagy nyomás alatt befecskendezik a zárt formaüregbe.

Az üreget ezután kitölti az olvadt műanyag, amely a szerszám kialakításának minden zugához igazodik.  A hűtővezetékek ezután gyorsan lecsökkentik a hőmérsékletet, és a műanyagot a kívánt székletformára szilárdítják. Miután lehűlt, a szerszám kinyílik, és a frissen formázott széklet kilökődik, készen áll a végső simításokra, mint például a sorjázás vagy az egymásra helyezés.

Az alapokon túl:  Szerszámtervezési megfontolások

Bár az alapkoncepció ugyanaz marad, a műanyag széklet formakialakítás meglepően bonyolult lehet. Olyan tényezők, mint:

  • Rakodhatóság

A formák úgy tervezhetők, hogy a hatékony tárolás és szállítás érdekében több széklet egymásba illeszthető legyen.

 

  • Erő és súly

Az öntőforma kialakításán kiigazításokat lehet végezni a széklet szilárdsága és súlya közötti egyensúly optimalizálása érdekében, bordázat vagy változó falvastagság beépítésével.

  • Felület textúrája

A forma felülete textúrázható, így a végleges széklet sima, mintás vagy csúszásgátló felületet kaphat.

A penész maradandó öröksége

Egy műanyag székletformát, ha nagy gondossággal készül, érdemes beruházás, amely nagy mennyiségű székletet gurít ki az élettartama alatt.  A műanyag székletformák garantálják az egyenletes minőséget, a hatékony gyártást, valamint azt, hogy minden igényt kielégítő, formázott műanyag székletformák széles skáláját hozhatja létre. 

 

tpu fröccsöntő forma

Miért ideális a TPU fröccsöntés lágy alkatrészekhez?

Miért TPU fröccsöntés ideális a puha alkatrészekhez? Ahogy ez a blog is mutatja, a TPU-nak kevés párja van az általa kínált előnyök tekintetében. A TPU előnyei közé tartozik a rugalmasság, a hőállóság és a kémiai éghetetlenség. Ez annak köszönhető, hogy a fröccsöntés lehetővé teszi a pontos gyártást.

Most pedig beszéljünk azokról a tulajdonságokról, amelyek a TPU előnyére válnak.

TPU fröccsöntés

Melyek a TPU egyedülálló tulajdonságai, amelyek alkalmassá teszik a lágy alkatrészekhez?

Rugalmasság

Az 1000 psi körüli nyírási modulus előnyös a lágy részek kialakításánál. A befecskendezési nyomást a molekulaláncok megfelelő összehangolására használják. A TPU Shore-keménysége 60A és 98A között változik.

Ez a termékcsalád lehetővé teszi különböző puha alkatrészek létrehozását. A formázási pontosságot a szakítószilárdság befolyásolja. Ez a tulajdonság hasznos az autóiparban és a fogyasztási cikkeknél.

A modulus rugalmassága jól alkalmazható az ergonómikus kialakításhoz. A hajlítószilárdság segíti a dinamikus alkatrészeket. Az öntőforma hőmérséklete befolyásolja a végső alkatrész rugalmasságát. A befecskendezési sebesség meghatározza a polimer áramlási jellemzőit.

Rugalmasság

A húzó rugalmassági modulus meghatározza az anyag nyújtási és visszanyerési tulajdonságait. A dinamikus alkalmazás nagy nyúlási kapacitást igényel. A TPU szakadási nyúlása több mint 500. Ez a paraméter garantálja az alkatrészek megbízhatóságát. Az alacsony nyomódási készlet fokozza a teljesítményt, mivel képes ellenállni a stressznek.

A befecskendezési paraméterek határozzák meg a mechanikai tulajdonságokat. A rugalmasság a tömítések, tömítések és rugalmas csövek esetében hasznos. A Young-modulus tájékoztat a tervezési követelményekről.

A rugalmasság akkor érhető el, ha az öntőforma hőmérséklete megfelelően szabályozott. A végtermék jellemzői a feldolgozás körülményeitől függnek.

Tartósság

A Taber-tesztben a kopásállóság több mint 200 ciklus. A fröccsöntési paraméterek javítják a felületi keménységet. A szakítószilárdság a TPU tartós alkatrészeinek lényeges tényezője.

A hajlító fáradási állóképesség tartósságot biztosít a forgatási vagy hajlító mozgásokkal járó alkalmazásokhoz. Ezek 85A és 95A között változnak. Ez a tartomány támogatást nyújt a szerkezeteknek.

Az ütésállóság alacsony hőmérsékleten nagyobb tartósságot biztosít. Az öntőforma kialakítása határozza meg, hogy a végtermék milyen mértékben lesz tartós. A TPU mechanikai kopással szembeni ellenállása alkalmassá teszi ipari alkatrészekben való felhasználásra.

Kémiai ellenállás

Így a szénhidrogénekkel szembeni ellenállás biztosítja az anyagtulajdonságok stabil jellemzőit szélsőséges körülmények között. Megőrzi az alkatrész integritását, mivel a vízfelvétel minimálisra csökken. A TPU jó ellenállást mutat az olajokkal és üzemanyagokkal szemben. A kémiai ellenállási tulajdonságok a befecskendezési körülményektől függnek.

Ez a funkció nagy teljesítményű alkalmazásoknál értékes. Az olyan alkatrészek, mint a tömlők és tömítések kémiai kompatibilitást igényelnek. Ezt a tulajdonságot a TPU molekuláris szerkezete biztosítja.

A feldolgozás ellenőrzése a fenntartható ellenállás szempontjából fontos. A TPU oldószerek hatására történő duzzadással szembeni ellenállása növeli a tartósságát. A befecskendezési sebesség és a hőmérséklet az ellenállást befolyásoló tényezők közé tartozik.

Hőmérséklet alkalmazkodóképesség

A hőstabilitás -40 és 100 között változik. Az injektálási eljárás megőrzi ezt a rugalmasságot. A TPU üvegesedési hőmérséklete befolyásolja a teljesítményét. Előnyös az alkalmazások széles skáláján az éghajlati zónákban. A feldolgozási paraméterek a jelentések szerint befolyásolják a termikus tulajdonságokat.

Fontos a teljesítmény stabilitása változó hőmérsékleten. Ezt az autóiparban és a repülőgépiparban használják. A szerszám hőmérsékletének szabályozása nagyon fontos.

A TPU sokoldalúsága hozzájárul a termék hosszú élettartamához. A hőstabilitás pontos feldolgozással érhető el.

Miben különbözik a TPU fröccsöntés a műanyag fröccsöntés más típusaitól?

Termoplasztikus összehasonlítás

TPU műanyag fröccsöntés feldolgozási hőmérséklete 190 és 230 között van. Ez alacsonyabb, mint sok hőre lágyuló műanyag esetében. A TPU alacsony nyírási viszkozitása előnyös az összetett alkatrészek formázásához. Más hőre lágyuló műanyagok, mint például a PP, nagyobb nyomást igényelnek.

A TPU olvadékfolyási indexe megkönnyíti a befecskendezést. A TPU jobb nyúlással rendelkezik, mint a PET. A befecskendezési sebességek eltérnek a TPU viszonylag eltérő reológia. A TPU hőleadása sokkal lassabb az ABS-hez képest.

Különleges kihívások

Az anyagmozgatás nedvességtartalmának 0,03 alatt kell lennie. A formakialakítás a feldolgozási paraméterekre való nagyfokú érzékenység miatt nehézkes.

Feldolgozási hőmérsékleten a TPU viszkozitása alacsonyabb a PVC-hez képest. Egy másik tényező, amelyet szorosan figyelemmel kell kísérni, a hűtési sebesség, mivel ez befolyásolja a méretek stabilitását. A TPU magas szerszámzsugorodását a szerszámozásnál figyelembe kell venni.

A formázási folyamat szoros hőmérséklet-szabályozást igényel. A TPU feldolgozásához használt csavarok speciális kialakítást igényelnek. A TPU alacsony olvadásszilárdsága problémát jelent a TPU-nál. A befecskendezési nyomás változásai hatással vannak az előállított alkatrészek minőségére.

TPU fröccsöntés előnyei

A nagyfokú rugalmasság miatt a TPU fröccsöntés alkalmas dinamikus alkatrészekben való alkalmazásra. Emlékezzünk vissza a rugalmasság elvére, amely garantálja a terhelés folyamatos és hosszú ideig tartó elviselésének képességét.

A nagy kopásállóság ideális ipari felhasználásra. A TPU sokoldalúságát növeli a nagy keménységi tartomány lefedésének képessége. További előnye a vegyi ellenállás az autóipari alkatrészeknél. A TPU alacsony hőmérsékleti teljesítményének köszönhetően a TPU alkalmazási köre kibővül.

A fogyasztási cikkek ágazatában a nagy átláthatóságú opciók alkalmasak. A jó tapadás lehetővé teszi a túlfröccsöntést. A TPU biokompatibilitása lehetővé teszi a felhasználását az orvostudomány területén. A mechanikai tulajdonságok kötelező ellenőrzése a végtermékek magas minőségét eredményezi.

TPU palástos fröccsöntés

TPU palástos fröccsöntés

Miért előnyben részesítik a TPU-t más anyagokkal szemben a rugalmas és tartós alkatrészek esetében?

Teljesítményjellemzők

A nagy szakítószilárdság előnyös a TPU fröccsöntéses alkatrészek tartósabbá tételében. A magas szakadási nyúlás arra utal, hogy az anyag rugalmas. Az alacsony nyomószilárdság segít megtartani az anyag alakját terhelés alatt.

A TPU kopásállósága szintén növeli a tartósságot. A nagy szakítószilárdság nagy teljesítményű használatot biztosít. A rugalmassági modulus meghatározza a rugalmasságot és a merevséget.

A Shore-keménységtartomány lehetővé teszi a különböző felhasználási módokat. A TPU kémiai ellenállósága stabilitást jelent. Az alacsony hőmérsékleten való rugalmasság a különböző körülményekhez igazodik. A befecskendezési paraméterek lehetővé teszik a teljesítményjellemzők javítását.

Kiváló rugalmasság

A rugalmassági modulus értéke lehetővé teszi a TPU-ból készült alkatrészek nagyobb rugalmasságát. A magas szakadási nyúlás azt jelzi, hogy az anyag nyújtható. A Tpu jó rugalmassággal rendelkezik a dinamikus alkalmazásokhoz. Az alacsony szinten beállított tömörítés megtartja az anyag rugalmasságát a terhelés alatt.

A jó visszapattanási jellemzők hozzájárulnak a jobb teljesítményszintekhez. A shore keménységtartomány megléte azt mutatja, hogy a rugalmassági tartomány változó.

A hajlítószilárdság segít a puha és rugalmas alkatrészek készítésében. A TPU molekulaszerkezetének köszönhetően a rugalmasság a termék egészén belül megmarad. A vezérelt feldolgozás nagymértékben rugalmassá teszi az anyagokat. Rugalmasságának köszönhetően a TPU a tervezési sokoldalúság szempontjából is előnyös.

Hosszú távú előnyök

A korrózióállóság garantálja a TPU fröccsöntött alkatrészek hosszú távú használatát. A kémiai stabilitás a teljesítményszint fenntartásának képessége a felhasználási időszak alatt. Az alacsony hőmérsékletű ütésállóság szintén növeli a termék élettartamát. A magas szakítószilárdság hozzájárul a termékek megnövelt tartósságához.

A TPU ellenállóképessége segít enyhíteni az anyagfáradást. A nagyfokú rugalmasság hosszabb távon fokozott rugalmasságot biztosít. Az alacsony nedvességfelvétel egy másik tényező, amely a tartósságának kedvez.

A megbízhatóságot ezért úgy határozzák meg, mint a különböző körülmények között történő, következetes teljesítményt. Így a TPU környezetének stabilitása minimalizálja a degradációt. A tartósság hosszú távon költségmegtakarítást eredményez, mivel a TPU rendkívül hatékony.

Anyagi rugalmasság

A szövet szakítószilárdsága a TPU anyagba való beépítése miatt nő. A kiemelkedő kopási jellemzők alkalmassá teszik a terméket igényes felhasználásra.

A rugalmassági modulus néven ismert mérőszám határozza meg a szilárdságot és a rugalmasságot egyensúlyban. Az alacsony nyomóképesség nem teszi lehetővé, hogy a szerkezet megtartsa alakját. A TPU kémiai ellenállása lehetővé teszi az anyag stabilitásának fenntartását. Az alacsony hőmérsékletekkel szembeni ellenálló képesség kiküszöböli a ridegség kockázatát.

A TPU rugalmassága csökkenti az anyagterhelés esélyét. A nagy ütésállóság tartós alkatrészeket biztosít. Ennek oka, hogy a hosszú időn át tartó állandóság növeli a megbízhatóságot. A TPU sokoldalúsága alkalmassá teszi a különböző felhasználási célokra.

fröccsöntés tpu

Mik a legfontosabb szempontok a TPU fröccsöntéshez való tervezés során?

Falvastagság

A falvastagság kritikus szerepet játszik a TPU műanyag fröccsöntött alkatrész funkcionalitásában. A vékony falak minimalizálják az építés során felhasznált anyagmennyiséget. Az egyenletes vastagság megakadályozza a vetemedést. A megfelelő vastagság biztosítja a szilárdságot.

A falképződés a befecskendezési nyomástól függ. A TPU rugalmassága azt jelenti, hogy a falak bizonyos speciális méretei szükségesek. A vastagságváltozások a hűtési sebességet is befolyásolják.

A könnyűszerkezetes kialakításoknak a vékony falak kedveznek. Vastagabb szelvények esetén megerősítésre lehet szükség. A nagyobb vastagság hosszabb és erősebb falakat eredményez.

Tervezési szögek

A koordináták segítenek a megfelelő kidobásban. Az is kiderült, hogy a TPU fröccsöntött alkatrészek megfelelő huzatot igényelnek a kisajtolási folyamathoz. A helytelen szögek hibákat okoznak. Nagy rugalmassága miatt a TPU fröccsöntés alkalmazható kisebb huzatszögű elemek gyártására. A megfelelő huzat elkerüli az egyenetlen felületet.

A nagy merülési szögek minimalizálják az anyagban fellépő feszültségeket is. A szerszámok tervezésénél figyelembe kell venni a TPU rugalmasságát is. A huzatoptimalizálás biztosítja, hogy az előállított minőség a gyártási folyamat során egyenletes legyen. A kidobási erő egyenesen arányos a merülési szögekkel. A huzatszögek nagyobb pontossága csökkenti a ciklusidőt.

Borda elhelyezése

A bordák segítenek a TPU műanyag fröccsöntéses alkatrész szilárdságának javításában. A megfelelő bordakialakítás csökkenti a csavarodást. A bordák vastagságának kisebbnek kell lennie, mint a falak vastagságának. Az elhelyezés befolyásolja az anyagáramlást.

A bordák kialakításakor minimalizálja az éles sarkokat. A megnövelt bordatávolság optimalizálja a TPU rugalmasságát. TPU fröccsöntő penész meg kell felelnie a feszültségvonalaknak. A túlzott bordák süllyedésnyomok kialakulásához vezethetnek.

A bordák egyenletes eloszlása növeli a teherbírást. Azt is fontos megjegyezni, hogy a bordák alakja jelentősen befolyásolja a hűtési folyamatot.

Anyagáramlás

Az anyagáramlás hatással van a TPU fröccsöntött alkatrész minőségére. Az első az áramlási szabályokra vonatkozik, ahol a megfelelő áramlás kiküszöböli az üregek és hibák kialakulását. A TPU alacsony viszkozitása hozzájárul az áramláshoz.

A kapuk elhelyezkedése befolyásolja az áramlást. Az anyagok és alkatrészek kiegyensúlyozott áramlása segít a belső feszültségek csökkentésében. Az áramlási sebesség befolyásolja a végleges alkatrész jellemzőit.

A nagyfokú rugalmasság miatt a TPU-ban az áramlást megfelelően kell kezelni. A számítási áramlástani alkalmazás javítja a szerszámtervezést. A megfelelő áramlás szintén fontos szerepet játszik az anyagáramlás megfelelő mintázatának biztosításában. Az áramlási csatornáknak figyelembe kell venniük a TPU természetét.

Hűtési megfontolások

Ezért a hűtés mértéke hatással van a TPU injektoros fröccsöntésű alkatrész minőségére. A módszer alkalmazásának másik hátránya, hogy az ilyen hűtési sebesség valószínűleg vetemedéshez vezet. Az egyenletes hűtés megőrzi a méreteket, így megakadályozza a vetemedést. Az alacsony hővezetési együttható miatt vannak bizonyos hűtési módszerek a TPU fröccsöntőszerszámhoz. A hűtési sebességet befolyásoló egyik tényező a szerszám hőmérséklete.

A hűtési csatornákat jól kell megtervezni. Az optimális hűtés javítja a TPU mechanikai jellemzőit. Az egyenetlen hűtés miatt feszültségek léphetnek fel. Ennek oka, hogy a TPU rugalmasságát a szabályozott hűtés fokozza. Ez azt jelenti, hogy a hűtési idő közvetlen hatással van a konkrét gyártási ciklusra.

tpu fröccsöntő forma

Hogyan működik a TPU fröccsöntési folyamat?

A folyamat áttekintése

A TPU-granulátum megolvad a befecskendező egységben. A TPU-t olvadt állapotban fecskendezik a szerszámüregbe. A befecskendezési nyomás és a sebesség szabályozza a szerszámtöltési folyamatot. A TPU a hűtési folyamat során a kívánt alakra keményedik. A fröccsöntő rendszer segít a formázott alkatrész eltávolításában.

A TPU alacsony viszkozitású, ezért könnyen folyik és könnyen feldolgozható. Így az öntőforma hőmérséklete fontos szerepet játszik a hibák elkerülésében. A ciklikus befecskendezési idő befolyásolja a gyártási sebességet. A szerszám kialakítása meghatározza a végső alkatrész minőségét.

Speciális gépek

A fröccsöntés a gépek egy dugattyús csavart alkalmaznak. A csiga a TPU-granulátumokat melegítéssel megolvasztja. A szorítóegység felelős a szerszám biztonságos rögzítéséért.

A hőmérséklet-szabályozás segít a TPU egyenletességének megőrzésében. A TPU-t nagy nyomás alatt fecskendezik a formába. A legtöbb gép hidraulikus vagy elektromos meghajtású.

A megszilárdulás szabályozása a szerszámhűtő rendszerekkel érhető el. Az alkatrész eltávolítását robotkarok segíthetik. Érzékelők figyelik a fröccsöntési paramétereket. A TPU alacsony nyírási viszkozitása alkalmassá teszi ezeket a gépeket a felhasználására.

Minőségellenőrzés

A méretpontosság ellenőrzése a formázás után történik. A felületi felület ellenőrzése bizonyítja, hogy a termék nem rendelkezik hibákkal. A szakítószilárdsági vizsgálatok fontosak, mivel ezek igazolják az anyagok minőségét. Összességében a keménységvizsgálat is alátámasztja a TPU specifikációit.

Az optimális teljesítmény biztosítása érdekében fontos, hogy a gépeket rendszeresen kalibrálják. Az ingadozások elkerülése érdekében a szerszám hőmérsékletét figyelemmel kísérik. A gyártás minőségét valós idejű adatnaplózással ellenőrzik. A láthatósági ellenőrzésekkel felismerhetők a felületi hibák.

A méretstabilitás érdekében a zsugorodást is mérik. A szabványosított minőségbiztosítás eredményeképpen a TPU fröccsöntött alkatrészek megbízhatóak.

Vizsgálati eljárások

A TPU szakítószilárdságának meghatározásához szakítópróbákat végeznek. Így a keménységvizsgálatok segítenek az anyagjellemzők meghatározásában és tulajdonságainak megerősítésében. A nyúlásvizsgálatok a rugalmasságot értékelik. A kopási tulajdonságokat kopásállósági vizsgálatokkal határozzák meg.

A kémiai ellenállósági vizsgálatok célja a stabilitás ellenőrzése. A TPU szívósságát ütésvizsgálatokkal határozzák meg. A méretellenőrzések a szerszám pontosságát igazolják. A hőelemzés a hőmérsékleti jellemzőket ellenőrzi. A szén-dioxid-kibocsátási vizsgálatok a környezetre gyakorolt hatást mutatják.

Ez rendszeres teszteléssel igazolja, hogy a TPU megfelel a meghatározott előírásoknak.

Melyek a TPU alkatrészek utólagos fröccsöntési folyamatai?

Befejező technikák

A trimmelés lehetővé teszi a TPU anyag felesleges részeinek levágását. A polírozás növeli a felület simaságát. A festés színeket és felületi fényezést biztosít. A lézeres jelölés pontos és részletes információt ad. Az ultrahangos hegesztés a TPU-alkatrészek összekapcsolására szolgál.

A csiszolás eltávolítja a kisebb hibákat. Az oldószeres törlés eltávolítja a törmeléket a felületről. Az alkatrészek rögzítése hővel történik. A tamponnyomás grafika vagy szöveg felvitelét jelenti. Mindegyik technika segít a kiváló minőségű TPU végtermék elérésében.

Eltávolítás

A kézi sorjázás eltávolítja az éles éleket. A görgetés tisztítja és gépteleníti az alkatrészeket. Az automatizált rendszerek növelik a hatékonyságot. A precíziós szerszámok biztosítják a pontosságot.

A sorjázás megelőzi az alkatrészhibákat. A TPU tulajdonságai megfelelő technikával megmaradnak. Az apró súrlódásokat forgókefékkel távolítjuk el. A sorjázás elengedhetetlen a biztonság szempontjából. Mindegyik módszer segít biztosítani, hogy a gyártott alkatrészek fröccsöntés tpu megfelelnek a szükséges követelményeknek.

Felületi kezelések

A plazmakezelés fokozza a TPU tapadását. A bevonatok javítják a vegyi ellenállást. A felületi bevonatok megszilárdítására UV-keményítést alkalmaznak. A maratás textúrát biztosít. Az antisztatikus kezelések minimalizálják a porfelhalmozódást. A felületi tömítés növeli a tartósságot. Ezek a kezelések a TPU alkatrészekre vonatkoznak.

A kémiai kezelések javítják az anyag felületi tulajdonságait. A koronakezelés megváltoztatja a felületi energiát. Ezek mindegyike a TPU felületét bizonyos célokhoz igazítja.

 

Megfontolás

Leírás

Ideális értékek/irányelvek

A minőségre gyakorolt hatás

Falvastagság

Egyenletesség, szilárdság, áramlás

0,5-3,0 mm

Következetesség, erő

Tervezési szögek

Könnyű kidobás, szerszám élettartama

1-3° oldalanként

Formabontó, tartósság

Borda elhelyezése

Megerősítés, merevség

50-60% falvastagság

Szerkezeti integritás

Anyagáramlás

Konzisztencia, teljes töltés

Megfelelő kapuzás, szellőztetés

Felületkezelés, szilárdság

Hűtési megfontolások

Ciklusidő, méretpontosság

Egyenletes hűtőcsatornák

Csökkentett ciklusidő

Táblázat a TPU fröccsöntéshez való tervezés legfontosabb szempontjairól!

Következtetés

Így, TPU műanyag fröccsöntés a legjobban alkalmas a puha részekhez. Meg kell jegyezni, hogy a TPU különböző iparágak számára alkalmas, és garantálja a kiváló minőségű munkát. Látogasson el a weboldalra. plas.co szakértői meglátásokért.

 

CNC műanyag megmunkálás

A műanyagok sokoldalú tulajdonságaik, többek között mechanikai, kémiai és biológiai tulajdonságaik miatt, amelyek a bőségükkel és sokféleségükkel párosulnak, számos feldolgozóiparban alapvető alkotóelemnek számítanak. Továbbá, a nyers műanyag funkcionális prototípus alkatrészekké és szerelvényekké történő átalakítása a hagyományos megmunkálási technikákhoz képest viszonylag gyors.

Az egyik legfontosabb alkalmazott módszer a szubtraktív műanyaggyártás, más néven CNC műanyag megmunkálás.Ez a cikk bemutatja a műanyag cnc megmunkálás, annak típusai, szempontjai, specifikációi, valamint ezen eljárások és a gyártás javítására vonatkozó lehetőségeik teljes megértése.

műanyag megmunkálás

Mi az a műanyag megmunkálás?

 Bár a "megmunkálás" általában a fémek precíz szubtraktív eljárásaihoz kapcsolódik, hasonló megközelítések a műanyagok esetében is módosíthatók, de néhány különbséggel. CNC műanyag megmunkálás magában foglalja az esztergák, malmok, vágógépek, fúrógépek, köszörűgépek és más vezérelt gépek használatát a pontos specifikációjú alkatrészek vagy termékek előállítása érdekében.

Ezeket a gépeket fémek megmunkálásához is használják, de a műanyagok megmunkálási tulajdonságai egészen mások. Például a fémeknek van néhány meghatározott olvadási hőmérsékletük, míg a műanyagok széles hőmérséklet-tartományban amorf tágulást mutatnak. A cnc megmunkált műanyagok hibrid anyagként nagyobb valószínűséggel kúsznak, forgácsolnak, olvadnak, gödrösödnek, és általában nagyobb változékonyságot mutatnak a megmunkálás során, mint a fémek.

A különböző változatok fejlett műanyagmegmunkálási technikákat igényelnek, ami azt jelenti, hogy az optimális eredmények elérése érdekében gondosan fenn kell tartani az anyagválasztás, a kezelési technikák, a megfelelő szerszámok és a stabilizáló tényezők közötti egyensúlyt.

A műanyag megmunkálási eljárások különböző típusai:

A műanyagot különböző megmunkálási módszerekkel lehet feldolgozni. Ismertessük röviden a műanyagfeldolgozó iparban legnépszerűbb megmunkálási technikákat;

Műanyag fúrás:

A fúrógép egy fő szerszámgép, amelyet hengeres és átmenő furatok készítésére használnak az anyagokban. Emellett a fúrás más megmunkálási eljárásokhoz képest több hőt termel, ami néha problémát jelenthet a hőérzékeny műanyagok esetében.

A túlzott hő a műanyagokban forgácsolódáshoz, érdes felületekhez és általában a gyártás rossz minőségéhez vezethet, ami hangsúlyozza a hőcsökkentési stratégiák fontosságát. Ez a csökkentés számos tényező gondos mérlegelésével érhető el, beleértve a vágási sebességet, az előtolási sebességet, a szerszámkialakításokat, a vágószerszámok anyagait, a hűtőközegeket és a fúrószerszámok élességét, a nemkívánatos súrlódás minimalizálása érdekében. Íme néhány általános irányelv a műanyagok fúrásához:

Íme néhány általános irányelv a műanyagok fúrásához:

  1. A fúrófejek esetében 9° és 18° közötti csavarási szöget és 90° és 118° közötti fúróhegyszöget válasszon, hogy megkönnyítse a forgács eltávolítását és a hőelvezetést fúrás közben.
  2. Az a gyakorlat, hogy a fúrót rendszeres időközönként kivesszük a furatból, segít elkerülni a túlzott forgács és hő felhalmozódását.
  3. Győződjön meg róla, hogy a fúrófej éles; a tompa vagy nem megfelelően élezett fúrófejek használata feszültséget és hőfelhalmozódást okozhat.
  4. Bár a nagysebességű acélfúrók a legtöbb műanyaghoz alkalmasak, a koptató anyagoknál a legjobb eredmény érdekében karbid, gyémánt vagy más nagy keménységű fúrók használata szükséges lehet, csökkentett sebességgel.

Műanyag menet/csavarozás:

műanyag csapolás

 

Prototípus alkatrész műanyag menetelése

A menetvágás vagy menetvágás az anyagban lévő menetek létrehozásának folyamata, amely lehetővé teszi kötőelemek, például csavarok vagy csavarok használatát. A fémekkel ellentétben, amelyek jól tartják a menetet, a műanyag rovátkákra érzékeny, és hajlamos a szakadásra, ha finommenetű menetet készítenek. A menetvágók nem a legjobb megoldás a műanyag menetvágáshoz, mivel eltávolításkor újra kell vágni őket.

A műanyag menetek vágása általában menetvágóval történik, különösen kétfogúval, hogy elkerüljük a marást, és nagy megmunkálási engedményt alkalmazunk. Íme néhány általános irányelv a műanyag menetvágáshoz/menetek készítéséhez: Íme néhány általános irányelv a műanyag menetvágáshoz/menetek készítéséhez:

  1. Gondoljon arra, hogy műanyag átmenő furatokban fém menetes betéteket használjon, így teljesen megkerülheti a műanyag meneteket.
  2. Műanyag menetekhez használjon keményfém betétet egypontos menetvágáshoz, és vegyen többszörös 0. 001" az utolsó mondat.
  3. A hűtőközegek megakadályozhatják a menet tágulását és csökkenthetik a hőhatásokat a menetvágás során.
  4. Győződjön meg róla, hogy a műanyag menetvágáshoz használt szerszámok élesek, és ne használja azokat a szerszámokat, amelyeket fém vágásához használtak.

Műanyag marás:

A marógépek nagy sebességgel mozgó forgómarót használnak, amely az X, Y és Z tengely mentén eltávolítja az anyagot egy álló munkadarabról. A kifinomult számítógépek által vezérelt CNC marógépek nagy pontosságot biztosítanak alacsony emberi beavatkozás mellett.

A műanyag maráshoz más módszerre van szükség, mint a fémmaráshoz, mivel az orsó rezgése pattogásnyomokat és a munkadarab elmozdulását eredményezi. A kezelők ezt vákuumrendszerek, rögzítőbilincsek vagy kétoldalas szalagok használatával küzdik le, hogy a műanyag munkadarabot a helyén tartsák.

Ezen kívül a műanyag marás magában foglalja a lefelé marást (mászómarás), amelynél a maró forgása az előtoló mozgással megegyező irányú. Íme néhány általános szabály a cnc marásokra vonatkozóan.

  1. A jobb kötés érdekében tisztítsa meg a munkaasztalt és a munkadarabot.
  2. Ne szorítsa túl szorosan a munkadarabot, hogy ne deformálja az anyagot, és ne rugózzon.
  3. A befejező vágásokhoz használjon 2 vagy 4 fogazású marókat; a szokásos durva marók az anyagtól függően alkalmasak a durva vágásokhoz.
  4. A belső zsebek marásakor kerülje az éles belső sarkokat és a feszültséggel terhelt területeket, vagy használjon lekerekített sarkokkal rendelkező marókat.

Műanyag esztergálás:

Az esztergálás olyan folyamat, amelynek során a munkadarabot az esztergapadon keresztül forgatjuk, és az álló szerszámmal alakítjuk. Az anyagpusztulás minimalizálása érdekében a hőkezelés megelőző intézkedése alkalmazható. Íme néhány általános szabály a műanyagok esztergálásához:

Íme néhány általános szabály a műanyagok esztergálására:

  1. Az esztergáláshoz használt keményfém betétek a legjobb megoldás, és a súrlódás és az anyagfelhalmozódás csökkentése érdekében polírozott felületeket próbálnak elérni.
  2. Használjon nagyvonalú domborzati szögeket és negatív hátsó dőlésszöget, hogy ne legyen túlzott kopás.
  3. Az előtolási sebességet a műanyag merevségének megfelelően változtassa, ami általában 0,004 és 0,010 hüvelyk/fordulat között van.
  4. Először is, az alkatrész minimális átmérőjénél kisebb szerszámszélességet válasszon, és a legjobb eredmény elérése érdekében gondoskodjon arról, hogy a szerszám éles és friss legyen.

Műanyag fűrészelés:

A fűrészelés az anyagok kisebb darabokra vágását jelenti szalagfűrész, asztali fűrész vagy speciális berendezés segítségével. A fűrészlapok hőjét hatékonyan kell kezelni.

Íme néhány általános szabály a műanyagok fűrészelésére:

  1. A szalagfűrészek egyenes és folyamatos vágásokhoz készülnek, míg az asztali fűrészek vastagabb anyagok vágására szolgálnak.
  2. A hőfelhalmozódás minimalizálása érdekében használjon alacsony dőlésszögű, műanyagból készült pengéket.
  3. Vékony műanyag esetén a volfrámkarbiddal ellátott fűrészlapokat kell használni, míg a vastagabb műanyagokhoz az üreges csiszolású körfűrészlapok a legjobb választás.
  4. A tökéletes vágáshoz vékony és éles pengék használata ajánlott.

Mik a műanyag megmunkálással kapcsolatos megfontolások?

A méretstabilitás, a hőtágulás szabályozása és a nedvességfelvétel kezelése a legfontosabb problémák, amelyeket a műanyagok megmunkálása során figyelembe kell venni.  Meg kell akadályozni a torzulást, ezért a feszültségmentesítő készlet és a gyakori izzítás nagy jelentőséggel bír.

Az anyagok kondicionálása a szárítási folyamat során a nedvesség egyensúlyi szintjének elérése érdekében segít elkerülni a további torzulásokat. A hőmérséklet rendszeres hűtéssel történő állandó szinten tartása, a hőtágulás befogadása, valamint a hőmérséklet-szabályozott környezetben történő munkavégzés a legfontosabb dolog, amely lehetővé teszi, hogy a tűrések szintje azonos maradjon.

Kísérleti-hibás megmunkálás:

A műanyagformázás olyan folyamat, amely szorosan összefügg az anyag környezeti változásokra való érzékenységével. Egy megmunkált alkatrész például méretváltozásokon mehet keresztül, amikor az egyik helyről egy másik környezetbe kerül. A lehető legjobb eredmények elérése érdekében a megmunkálási környezetet és az alkatrész munkakörnyezetét a lehető legjobban össze kell hangolni.

Bár a tökéletesség eléréséhez általában próbálkozással és hibával kell ezt megtenni. Ez magában foglalja az előtolási sebesség és a gépsebesség optimalizálását, ami a végterméket meghatározó legkritikusabb tényező. Kezdetben a gépi előtolásokat és sebességeket magasan tartják, majd minden egyes menet után fokozatosan változtatják őket, hogy lehetővé tegyék a forgácsoptimalizálást és a zökkenőmentes megmunkálást szerszámproblémák nélkül.

Anyagválasztás és megmunkálási technika:

A műanyag megmunkálás eredményét néhány tényező határozza meg, és ezek a tényezők nagyon fontosak. A tartószerkezetek, a rezgéskezelés, a szerszámok élezése és az anyagspecifikus követelmények a fő tényezők, amelyek meghatározzák a műanyag alkatrészek minőségét. A leggyakoribb hibák, mint például a marások, repedések és csattogásnyomok az alacsony merevségű műanyagokkal kapcsolatosak. Ezen technikák alkalmazásával ezek kiküszöbölhetők.

A megmunkálási folyamatot és az anyagot a szükséges alátámasztások hozzáadásával és a felületek sima, alacsony súrlódású felületekkel történő előkészítésével is támogatják a megmunkálás előtt. A műanyag megmunkálási folyamatot gyakran művészetnek tekintik, mivel a testreszabás az egyik legfontosabb feladat, amely hangsúlyozza a kiválasztott anyag és az adott megmunkálási folyamat megfelelő támogatásának fontosságát.

Biztonság:

A kezelő biztonsága szempontjából a legfontosabb kérdés a műanyag megmunkálása során az anyaggal kapcsolatos egészségügyi kockázatok megelőzése. A műanyagok a szükségesnél nagyobb hőhatás esetén mérgező anyagokat bocsátanak ki, és ez veszélyt jelent a kezelőkre. A műanyag részecskék belélegzése szem-, légzőszervi és gyomor-bélrendszeri irritációt okozhat, ha lenyelik. A biztonság érdekében:

       Viseljen egyéni védőfelszerelést, például védőszemüveget, kesztyűt és maszkot.

       Győződjön meg arról, hogy a megmunkálási terület szellőzőrendszere megfelelő állapotban van.

       Kövesse a biztonsági irányelveket, például a rendszeres takarítás biztosítását, valamint az étel, ital és dohányáru tilalmát a munkaterületen.

       Biztonsági protokollok kidolgozása a műanyagok megmunkálásából eredő veszélyek megelőzésére.

Műanyag megmunkálási alkalmazások:

A műanyag megmunkálás alkalmazási köre rendkívül széles, és a modern ipar szinte minden ágazatában megtalálható. Bár alkalmazási területe széles, a műanyag megmunkálás néhány piacon különösen előnyösnek bizonyul.

Az alábbiakban röviden áttekintünk néhány kulcsfontosságú alkalmazást:

       Prototípus- és termékfejlesztés azonnali és tesztelésre.

       Tervezzen és gyártson olyan vegyszerkezelő berendezéseket, amelyek nagymértékben ellenállnak a korróziónak és tartósak.

       A műanyag biokompatibilitása és sterilizálhatósága miatt kényelmes anyag az orvosbiológiai és gyógyszerészeti eszközök gyártásához. 

       Optikai elemek és eszközök fotonikai kutatása.

       Félvezetőgyártás speciális célú alkatrészek és komponensek gyártására. 

       Egyedi berendezési tárgyak és berendezések létrehozásának laboratóriumi felhasználása.

       Textilgyártás mechanikus alkatrészek és alkatrészek előállításához.

Mérnöki minőségű műanyagok CNC megmunkáláshoz 

A műanyagok megmunkálhatósági tartománya nagyon széles, mivel mindegyikük különleges tulajdonságokkal rendelkezik, és különböző iparágakban használható. A nejlon például olyan különleges mechanikai tulajdonságokkal rendelkező anyag, amely bizonyos esetekben fémek helyett is alkalmazható. Az alábbiakban az egyedi műanyag megmunkáláshoz kedvelt gyakori műanyagokat mutatjuk be:

műanyag CNC megmunkálás

ABS (akrilnitril-butadién-sztirol):

Az ABS egy könnyű CNC anyag, amely kiváló ütésállósággal, szilárdsággal és megmunkálhatósággal rendelkezik. Az ABS azonban számos kedvező mechanikai tulajdonsággal rendelkező anyag, de kémiailag instabil és érzékeny a zsírokkal, alkoholokkal és kémiai oldószerekkel szemben. Ráadásul a tiszta ABS nem tekinthető hőstabilnak, mert még félhőmérsékleten is gyúlékony.

Előnyök:

       Könnyű súly és mechanikai robusztusság.

       Az anyag rendkívül jól megmunkálható, ezért tökéletes a gyors prototípusgyártáshoz.

       Az alacsony olvadáspont számos gyors prototípusgyártási módszer alapvető előnye.

        Nagy szakítószilárdság és hosszú élettartam.

       Költséghatékony.

Hátrányok: 

       A forró műanyaggőzök hő hatására szabadulnak fel; megfelelő szellőzésre van szükség.

       Az alacsony olvadáspont a CNC megmunkálás során a keletkező hő hatására deformációt okozhat.

Alkalmazások:

Az ABS nagyon népszerű a gyors prototípusgyártási szolgáltatásokhoz a műszaki hőre lágyuló műanyagokban, és az elektromos és autóiparban olyan alkatrészekhez használják, mint a billentyűzet sapkák, elektronikus burkolatok és autó műszerfal alkatrészek.Sok prototípus megmunkálása ABS anyagot használ, nagy mennyiségű ABS részhez, használjon ABS fröccsöntés folyamat lesz az egyik legjobb megoldás.

Nylon (poliamid):

A nejlon vagy poliamid egy alacsony súrlódású műanyag, amely ellenáll az ütésnek, a vegyi anyagoknak és a kopásnak. Az anyag kiemelkedő mechanikai tulajdonságai, mint például szilárdsága, tartóssága és keménysége alkalmassá teszik CNC megmunkálásra, és versenyelőnyt biztosítanak számára az autóipari és orvosi alkatrészgyártásban. ha nagy mennyiségű nejlon alkatrészre van szükség, használjon nylon fröccsöntés folyamat egységnyi költséget takarít meg az Ön számára.

Előnyök:

       Kiváló mechanikai tulajdonságok, nagy szakítószilárdsággal.

       Könnyű és költséghatékony.

       Hő- és vegyszerálló.

       Alkalmas olyan alkalmazásokhoz, ahol a szívósság és az ütésállóság az elsődleges követelmény.

Hátrányok:

       Alacsony méretstabilitás.

       Hajlamos a nedvesség felszívódására.

       Nem ellenáll az erős ásványi savaknak.

Alkalmazások:  

A nejlon egy nagy teljesítményű műszaki hőre lágyuló műanyag, amelyet prototípusok készítésére és valódi alkatrészek gyártására használnak olyan iparágakban, mint az orvosi és az autóipar. Az elemek közé tartoznak a csapágyak, alátétek és csövek.

Akril (PMMA - polimetil-metakrilát):

Általában az akril előnyben részesül a műanyag cnc megmunkálásban optikai tulajdonságai, kémiai ellenállása és költséghatékonysága miatt, ami alkalmassá teszi különböző iparágak számára, amelyeknek átlátható vagy karcálló alkatrészekre van szükségük.

Előnyök:

       Könnyű és jól megmunkálható.

       Vegyszer- és UV-álló.

       Karcálló és optikailag tiszta, alkalmas az átláthatóságot igénylő alkalmazásokhoz.

       Költséghatékony az olyan anyagokhoz képest, mint a polikarbonát és az üveg.

Hátrányok:

       A hőnek, az ütésnek és a kopásnak nem nagyon ellenáll.

       Megrepedhet, ha a terhelés túl nagy.

       Érzékeny a klórozott/aromás szerves anyagok megsemmisítésére.

Alkalmazások:

Az akril olyan anyagok helyettesítésére szolgál, mint a polikarbonát és az üveg, így alkalmas az autóiparban való alkalmazásra, például fénycsövek és jelzőlámpák burkolataihoz. Más iparágakban is felhasználják napelemek, üvegházi előtetők és egyéb termékek gyártásához.

POM (Delrin):

A POM, amelyet általában Delrin néven emlegetnek, egy CNC-műanyag, amelyet kiváló megmunkálhatósága miatt számos megmunkáló szolgálat gyakran használ. Erős, és ellenáll a hőnek, a vegyi anyagoknak és a kopásnak. A Delrin különböző minőségekben kapható, a Delrin 150 és 570 a legelterjedtebb az iparágakban a méretstabilitásuk miatt.

Előnyök:

       Jól megmunkálható, kiváló vegyszerállósággal.

       Nagy méretstabilitást és szakítószilárdságot biztosít a tartósság érdekében.

       Többféle minőségben kapható, a Delrin 150 és 570 a méretstabilitásuk miatt népszerű választás.

Hátrányok:

       Gyenge ellenállás a savakkal és vegyszerekkel szemben.

Alkalmazások:

A POM-ot széles körben használják az iparágakban: az autóiparban a biztonsági övek alkatrészeinek, az orvosi berendezésekben az inzulintollak, a fogyasztási cikkekben pedig az elektronikus cigaretták és a vízmérők esetében.

HDPE (nagy sűrűségű polietilén):

A nagy sűrűségű polietilén nagyfokú stressz- és savállósággal rendelkezik. Általában kivételes mechanikai és szakítószilárdságot kínál a többi tervezett minőségű hőre lágyuló műanyag közül. Értékeljük a HDPE előnyeit és hátrányait.

Előnyök:

       ideális a gyors prototípusgyártáshoz

       Az akrilhoz és a nejlonhoz képest relatíve alacsony költségekkel jár.

Hátrányok:

       Gyenge UV-ellenállás.

Alkalmazások:

A HDPE-t széles körben alkalmazzák, többek között prototípusok, fogaskerekek, csapágyak, csomagolás, elektromos szigetelés és orvosi berendezések készítésére.

LDPE:

Az LDPE egy szívós és rugalmas műanyag polimer. Jó kémiai ellenálló képességgel rendelkezik, és optimális teljesítményt nyújt alacsony hőmérsékletű alkalmazásokban. Használata ideális a formázó sokoldalúságban a protézisek és ortézisek.

Előnyök:

       erős, nagy rugalmasságú és korrózióálló.

       Kétkompatibilitása miatt orvosi felhasználásra alkalmas.

Hátrányok:

       nem alkalmas magas hőmérsékleti ellenállásra.

       Alacsony merevség és szerkezeti szilárdság.

Alkalmazások:

Az LDPE kivétel az egyedi fogaskerekek, belső elektromos alkatrészek és autóalkatrészek gyártásában, amelyeknek polírozásra vagy magas fényűre van szükségük. Alacsony súrlódási együtthatója, magas szigetelési ellenállása és tartóssága ideális választássá teszi a nagy teljesítményű alkalmazásokhoz.

PTFE (teflon):

A PTFE, közismert nevén teflon, egy kiváló minőségű műanyag, amelyet a CNC megmunkálásban gyakran használnak. Kiváló mechanikai és kémiai tulajdonságai jellemzik, amelyeket széles körben használnak különböző kereskedelmi termékekben. Az alacsony súrlódási együtthatóval és az UV-sugarakkal, vegyi anyagokkal és fáradtsággal szembeni ellenállással a PTFE nagyon tartós. Híres a tapadásmentességéről is, és széles körben használják tapadásmentes serpenyők bevonására.

Előnyök:

       a PTFE legfontosabb jellemzői a kémiai stabilitás, az UV-állóság és az alacsony súrlódás.

       tapadásgátló tulajdonságokkal rendelkezik. 

Hátrányok:

       más anyagok mechanikai tulajdonságai sokkal jobbak náluk.

       kis vastagságú rudak és lemezek.

Alkalmazások:

A teflont tapadásgátló tulajdonságai mellett, amelyek a tapadásmentes serpenyők gyártásához teszik hasznossá, tömítések, félvezetők és szívtapaszok előállításához is használják.

Alternatívák a CNC műanyag megmunkáláshoz

A megfelelő technika kiválasztása számos tényezőtől függ, például a megfelelő anyagválasztástól, a végfelhasználásra szánt alkatrészek specifikációjától.

Fröccsöntés:

A fröccsöntés különösen ideális a műanyag munkadarabok tömeggyártására. Működése során az olvadt műszaki műanyagot egy nagy szilárdságú acélból készült szerszámba vagy üregbe öntik, hogy hirtelen lehűlés és megszilárdulás után a kívánt alakot alakítsák ki.

Előnyök:

       Alkalmas prototípusok és tömegtermeléshez egyaránt.

       Gazdaságos bonyolult prototípus alkatrészek tervezéséhez.

       Olyan további követelményekre van szükség, mint az eloxálás, a polírozás és a felületkezelés.

Hátrányok:

       A szerszámozás kezdeti költségei viszonylag magasak.

3D nyomtatás:

A 3D nyomtatás, amelyet általában additív gyártásnak neveznek, egy népszerű prototípusgyártási módszer, amely olyan technológiákat használ, mint a sztereolitográfia (SLA), az olvasztott lerakódás modellezés (FDM) és a szelektív lézersinterezés (SLS), hogy hőre lágyuló műanyagokat, például nejlont, PLA-t, ABS-t és ULTEM-et 3D prototípusok alakzatává alakítson.

Előnyök:

        Gyors prototípusgyártás szerszámok nélkül.

        Ideális összetett mintákhoz és kis léptékű produkciókhoz.

        Az anyagveszteség kisebb, mint a megmunkálásnál.

Hátrányok:

       Az anyagválasztás és a mechanikai tulajdonságok korlátozásai.

       A nagyszabású projektek lassú gyártási sebessége.

Mind a fröccsöntés, mind a 3D nyomtatás megvalósítható választási lehetőség a műanyag cnc megmunkálás, mindegyiknek megvannak a maga előnyei és korlátai, amelyek az adott projekt igényeitől függnek.

Vákuumöntés

A vákuumöntés, amelyet poliuretán/uretán öntésként is azonosítanak, szilikonformákat és gyantákat használ a mesterforma másolásához. Ez a gyors prototípusgyártási módszer ideális kiváló minőségű műanyag másolatok előállítására, amelyek hasznosak az ötletek vizualizálásához és a tervezési hibák azonosításához a hibaelhárítási folyamat során.

A legfontosabb tudnivalók

Ez a cikk röviden ismerteti a műanyag megmunkálást, beleértve a meghatározását, a folyamatokat, az iparágakat, ahol alkalmazzák, és a működését. A kapcsolódó témák mélyebb megértéséhez kérjük, olvassa el más útmutatónkat, vagy keresse meg a lehetséges beszerzési forrásokat és a termékek részleteit a következő weboldalon  műanyag megmunkálási szolgáltatásaink.

Gázzal segített fröccsöntés kialakítása

Mi az a gázzal segített fröccsöntés

Gázzal segített fröccsöntés egy olyan gyártási eljárás, amely során nitrogéngázt fecskendeznek az olvadt műanyag mellé, így az alkatrész üreges részeket kap. Az elsődleges cél a hagyományos fröccsöntés során felmerülő általános kihívások, például a műanyag folyása és zsugorodása megoldása. A gázzal segített alkalmazásoknak különböző kategóriái léteznek, de ennek az eljárásnak az alkalmazása üreges alkatrészek előállítására logikus választás. Bár nagy átmérők esetén nem olyan hatékony, mint a fúvóformázás, amellyel figyelemre méltó, 75% súlycsökkentés érhető el, a gázasszisztálás még mindig jelentős, 30-40% súlycsökkentést biztosíthat az üreges részeknél.

A gázasszisztens különösen fontos az olyan alkalmazásokban, ahol a fröccsöntött részletek meghaladják a fúvóformázás képességeit. Az üreges alkatrészeknél a legfontosabb előnye abban rejlik, hogy az üreges alkatrész integrálható egy egyébként sík darabba, vagy olyan részletek is beépíthetők, amelyek hasonlítanak a fröccsöntéssel elérhető részletekre.

A gázzal segített fröccsöntés előnyei

A gázzal segített fröccsöntés akkor mutatja meg valódi lehetőségeit, amikor vékony falú szerkezeti alkatrészeknél alkalmazzák, mivel a tervezők számára lehetővé teszi, hogy a vékony falú alkatrészek költséghatékonysága mellett a vastag falú alkatrészekhez jellemzően társuló szilárdsággal is rendelkező alkatrészeket hozzanak létre. A rövid lövéses technika alkalmazása során a túlméretezett bordákat gázárammal kimagozzák, ami üreges csövek kialakulását eredményezi az öntött tárgyon belül, és ezáltal lenyűgöző szilárdság/tömeg arányt érnek el. A merevség szempontjából magas bordákra támaszkodó alkatrészekhez képest ez a technika jelentős 25-40% növekedést eredményezhet.

A tervezés és a feldolgozás kritikus kihívása a gázbuborék bordamintázaton belüli visszatartása. Az optimalizált kialakításnak ki kell küszöbölnie minden olyan hibahatárt, amely lehetővé teszi, hogy a buborék áthatoljon a falszakaszon, ami az úgynevezett fingerezés jelensége. A vastag falú szerkezeti alkatrészek a szerkezeti habelemekhez hasonlíthatók, ahol a habot üreges szakaszok összekapcsolt hálója helyettesíti. A szerkezeti habszivacs szilárdságának koncepciója elsősorban a tömör héjakban rejlik. A gázasszisztens kiküszöböli a fúvóanyagot, és a rövid lövést egy gázrobbanással fejezi be, kiküszöbölve az örvénylést. Ebben a koncepcióban a gázhálók a habhoz hasonlóan belső párnázatként működnek.

A habnál nagyobb sűrűségcsökkentés elérése kihívást jelent, és szerkezeti szempontból a fal kialakításánál figyelembe kell venni a legkedvezőtlenebb webes forgatókönyvet. A szerkezeti hab általában egyenletesebb fizikai tulajdonságokkal rendelkezik. Míg a gáztámogató alkatrészek merevsége a túlméretezett bordákból származik, a falvastagság növelése csökkenti a vékony falú gáztámogatással járó, eredendően alacsony súly- és költségelőnyöket. A vastag falú gázasszisztens akkor válik ésszerű választássá, ha az alkalmazás vastagabb falat tesz szükségessé, akár meglévő szerszámkorlátozások, akár ergonómiai megfontolások miatt.

A full-shot fröccsöntés előnyös lehet, ha a hagyományos műanyag párna helyett gázpárnát használunk. Ebben a megközelítésben a gázt a gyanta teljes befecskendezése után vezetik be, ami a gyanta későbbi zsugorodásának kompenzálására szolgál. Gyakran ezt a gázbefecskendezést pontosan egy kijelölt vastag pontra vagy problémás területre irányítják az öntött tárgyon belül.

Az olvadt gyantába történő befecskendezéskor a gáz azonnal a legkisebb ellenállás útját keresi. Természetes módon az alkatrész legvastagabb területe felé gravitál, és könnyedén navigál a kanyarokban - ez az esemény az úgynevezett versenypálya követés. A gázbuborék profilozáson megy keresztül, így egy egyenletes szelvényt tart fenn, amelyen keresztül áramlik. Pontosabban, a gázbuborék nagyobb átmérővel indul, és az áramlás vége felé haladva fokozatosan csökken a mérete.

Gázzal segített fröccsöntési eljárás

A gázzal segített fröccsöntési folyamatot a rövid lövéses fröccsöntés öt kulcsfontosságú lépésén keresztül lehet megvilágítani. A 2.16a. ábrán az olvadt műanyagot nagy nyomás alatt egy lezárt szerszámba fecskendezik. A 2.16b. ábrára lépve elindul a gázinjektálási folyamat, ami a gáz és az olvadt műanyag egyidejű áramlását okozza a szerszámüregbe. A 2.16c. ábrára áttérve a műanyag befecskendezése leáll, lehetővé téve a gáz folyamatos áramlását az üregbe. A gáz hatékonyan hajtja előre a műanyagot, befejezve az üreg kitöltési folyamatát. Természetes módon a legmagasabb hőmérsékletű és legalacsonyabb nyomású területek felé gravitál.Gázzal segített fröccsöntés

A 2.16d. ábrán látható, hogy amint az üreg teljesen kitöltődik, a gáz fenntartja erejét, és a műanyagot a szerszám hűvösebb felületeihez nyomja. Ez a művelet jelentősen csökkenti a hűtési ciklus időtartamát, mérsékli a süllyedésnyomok előfordulását, és javítja a méretreprodukálhatóságot. Végül a 2.16e. ábrán a műanyag alkatrész kellően lehűlt ahhoz, hogy megtartsa alakját. A gázfúvókát visszahúzzuk, hogy a csapdába esett gázt kiengedjük, lehetővé téve a kész alkatrész kilökését.

A különböző szerkezeti műanyag eljárások közül a gázasszisztálás tűnik ki úgy, mint amiben a legtöbb lehetőség rejlik a tervezőnek a formázási folyamatba való betekintése kihasználására. A tervező kettős szerepet tölt be, egyszerre a szerszámtervező és a folyamatmérnök szerepét, és mind a műanyag, mind a nitrogén áramlása felett ellenőrzést gyakorol. Ez az integrált megközelítés fokozza a precizitást és a hatékonyságot a gázzal segített fröccsöntés folyamat.

A bordák döntő szerepet játszanak a gázjárat meghatározásában a kialakításon belül. A gáz, amely természeténél fogva a legkisebb ellenállás útját követi, hajlamos az alkatrész vastagabb területei felé haladni, mivel azok nagyobb térfogatúak, és ennek következtében alacsonyabb a nyomás. Ez a tulajdonság vonzza a gázbuborékot ezekbe a régiókba. E vastagabb területek hatékony kialakítása a falvastagságra vonatkozó oldalarány figyelembevételével történik.

Lényegében ezek a vastagabb régiók gyűjtőcsövekké vagy gázjáratokká alakulnak, amelyek egy központi gázbefecskendezési ponthoz csatlakoznak. Célszerű, ha ezek a gázcsatornák a falszakasz vastagságának háromszorosától hatszorosáig terjedő méretarányt tartanak fenn. Az alacsonyabb méretarányok nem bizonyulnak hatékonyaknak, és nemkívánatos jelenségekhez, mint például a fogazás, vezethetnek, míg a nagyobb méretarányok növelik a gáz áttörésére való hajlamot. A gáz áttörése akkor következik be, amikor a gázáram a töltési folyamat során a gyanta áramlási frontja előtt halad előre. Az optimális méretarány elérése kulcsfontosságú a gázzal segített fröccsöntési folyamat hatékonyságának és megbízhatóságának biztosításához.

A gázcsatornák gázcsatornabordákon belül helyezkednek el, ahol a bordákra emlékeztető, szándékos falvastagság-változásokat kiálló részeknek tekintik. Elengedhetetlen, hogy a gázcsatornák az alkatrész szélső részeiig terjedjenek. A gázcsatorna alapgeometriája túlméretezett merevítő bordákból áll. A bordák különféle kialakításai elképzelhetők, és a mélyebb bordák gyakorlati megoldásai közé tartozik, hogy egy hagyományos bordát egy gázátfolyó bordára helyeznek, a megfelelő oldalarányok megtartása mellett. Ez megoldja a borda teljes hosszában a megfelelő vastagság elérésének kihívását, megelőzve a felül túl vékony, alul pedig túl vastag borda problémáját, amelyet általában a mély borda huzatának problémájaként ismerünk.

Gázzal segített fröccsöntés kialakítása

A fenti ábra a bordakialakítások több változatát mutatja be, szemléltetve a megközelítés alkalmazkodóképességét. A sikeres termékfejlesztés egyik kulcsfontosságú szempontja az öntött alkatrészekben rejlő lehetőségek maximalizálása. Különösen a gázzal segített fröccsöntésnél az alkatrésztervezés elsőbbséget élvez. A bordamintázat a legkisebb ellenállás útjaként jelenik meg, amely a műanyag (a töltés során) és a gáz számára is csatornaként szolgál. A számítógépes szerszámtöltési szimulációk javítják a bordák elhelyezését, ésszerűsítve a folyamatot.

Az alkatrésztervezés többi része szorosan követi a bevált gyakorlatot, és a hangsúlyt az egységes falszakasz fenntartására helyezi, ami megkönnyíti a pontos számítógépes modell létrehozását. Bármely gázasszisztens program sikere végső soron az alkatrész tervezőjének ellenőrzése alatt áll. A kialakult tervezési elvek betartása kiküszöböli a felesleges változókat, megerősítve az aprólékos és stratégiai megközelítés fontosságát.

A gázbuborék optimális szabályozásának elérése a kiömlő vagy túlfolyó üregek használatával érhető el. A felesleges műanyag eltávolítása a beáramló gázmennyiség kiszorításával történik, ami a gázzal segített fröccsöntés egy előrehaladott szakaszát jelenti. Ez a továbbfejlesztett eljárás a különböző gázasszisztáló berendezések szállítóitól licencelhető. A figyelemre méltó előnyök közé tartozik a befecskendezett gázmennyiség pontos szabályozása, ami a gázátfolyás profiljának aprólékos ellenőrzéséhez vezet. A kezdeti szerszámtöltés egy teljes műanyag lövést foglal magában, ami a rövid lövéshez képest nagyobb könnyebb ellenőrzést biztosít.

Megragadjuk ezt az alkalmat, hogy bemutassuk Sincere Tech, a mi nagyra becsült Kína penész gyártó amely a gázzal segített fröccsöntésre specializálódott. Az Sincere Tech-nél kiváló minőségű műanyag fröccsöntőformák és kapcsolódó szolgáltatások széles skáláját kínáljuk, elkötelezetten arra törekedve, hogy kivételes termékeket és megoldásokat nyújtsunk értékes ügyfeleinknek.

Tapasztalt szakemberekből álló, elkötelezett csapatunk arra törekszik, hogy megfeleljen az Ön egyedi igényeinek és követelményeinek, így biztosítva csúcsminőségű megoldásokat a gázzal segített fröccsöntés területén. A felhasználóbarát felületünkön való navigálás zökkenőmentes, megkönnyítve az Ön által igényelt termékek és szolgáltatások keresését. Az Sincere Tech átfogó szolgáltatáscsomagot nyújt, beleértve a műanyag szerszámtervezést, az egyedi műanyag fröccsöntést, a gyors prototípusgyártást, a szerszámtervezést, a gyártás utáni folyamatokat, az összeszerelést és az időben történő szállítást.

Akár egyetlen prototípusra van szüksége, akár nagy sorozatgyártást tervez, rendelkezünk a megfelelő szakértelemmel és erőforrásokkal ahhoz, hogy kielégítsük az Ön igényeit. Csapatunk készséggel áll rendelkezésre, hogy bármilyen kérdésre válaszoljon, útmutatást és támogatást nyújt a gázzal segített fröccsöntési folyamat során.

Azok számára, akik megbízható szerszámszállítókat keresnek, javasoljuk, hogy most lépjen kapcsolatba az Sincere Tech-vel. Biztosak vagyunk abban, hogy megoldásaink a következő szintre emelik vállalkozását. Köszönjük, hogy az Sincere Tech-t tekinti partnerének a gázzal segített fröccsöntés területén, és már alig várjuk a lehetőséget, hogy együttműködhessünk Önnel.

Forrócsatorna közvetlen kapu

Mi a forrócsatornás penész

A műanyag alkatrészek hatékonyabb és rövidebb ciklusidővel történő előállítása érdekében a forrócsatornás szerszám a fröccsöntés során alkalmazott technológia. A hagyományos fröccsöntés során az olvadt műanyagot egy formába öntik, amely ezután lehűl és megszilárdul a kívánt termék előállításához. A forrócsatornás fröccsöntés alkalmazásakor azonban a formába épített, fűtött csatornák - úgynevezett forrócsatornák - hálózata segíti a műanyag olvadt állapotának fenntartását a fröccsöntési folyamat során.

Forrófutó szerszám alkatrészek

A műanyag olvasztva tartása és a fröccsöntés megkönnyítése érdekében egy forrócsatornás penész rendszer több részből áll. A forrócsatornás szerszám elsősorban a következő részekből áll:

  1. Forró futócső: A fröccsöntőgép fúvókája az olvadt műanyagot egy elosztócsövön keresztül juttatja a szerszám egyes üregeibe, amely lehet egy tömb vagy csatornahálózat. Annak érdekében, hogy a műanyag ne hűljön le túl gyorsan, általában felmelegítik.
  2. Fúvóka: A forrócsatorna-gyűjtőcső a forrócsatorna-fúvókán keresztül csatlakozik az öntőgéphez. Célja, hogy az olvadt műanyagot a forrócsatorna-rendszeren keresztül a szerszámüregekbe juttassa.
  3. Kapu: A kapu az a nyílás, amelyen keresztül a forrócsatornás rendszer az olvadt műanyagot a szerszámkamrába önti. Ez az alapvető fontosságú alkatrész szabályozza a műanyag áramlását a szerszámba, ami viszont befolyásolja az alkatrész végső tulajdonságait.
  4. Fűtőtestek: A forrócsatorna-rendszert alkotó fúvókákat és a gyűjtőcsövet fűtőelemek segítségével tartják állandó hőmérsékleten. A műanyag olvadt állapotának fenntartása a forrócsatornákon való átfolyás során pontos hőmérséklet-szabályozást igényel.
  5. Termoelemek: Ezek a kis eszközök a forrócsatornát alkotó alkatrészek hőmérsékletének mérésére és szabályozására szolgálnak. A vezérlőrendszerbe visszajuttatott információkkal gondoskodnak arról, hogy a forrócsatorna ne legyen túl meleg.
  6. Hőmérséklet-szabályozók: A hőmérséklet egyenletes szinten tartása érdekében a melegcsatorna-rendszerben a hőmérséklet-szabályozók figyelik a termoelemeket, és ennek megfelelően állítják be a fűtőtesteket. Az egyenletes műanyagáramlás elérése és a hőmérséklet-ingadozások elkerülése érdekében a hőmérséklet-szabályozók alapvető fontosságúak.
  7. Hot Runner Drops: Az elosztócsőnek vannak egyedi csatornái, úgynevezett "forrócsatorna-cseppek", amelyek az olvadt műanyagot bizonyos szerszámüregekbe vezetik. Minden csepp egy adott kapunak és üregnek felel meg.
  8. Penész üregek: Az öntőforma belső üregeibe, az úgynevezett "üregekbe" fecskendezik be az olvadt műanyagot a késztermék létrehozásához. A végtermék geometriáját a szerszám üregeinek formája és mintázata határozza meg.
  9. Hűtőrendszer: Szükség lehet egy hűtőrendszerre a szerszám általános hőmérsékletének szabályozásához és a műanyag megszilárdulásának elősegítéséhez, miután kitöltötte az üregeket, még akkor is, ha a forrócsatornás alkatrészeket melegítik.

Mindezek az alkatrészek egy zárt rendszert alkotnak, amely teljes irányítást biztosít a fröccsöntési eljárás felett. Amikor az alkatrészminőség javítása, a ciklusidő csökkentése és a hulladék minimalizálása a nagy volumenű gyártási forgatókönyveknél a legfontosabb, a forrócsatornás rendszerek ragyognak.

A Hot Runner Mold előnyei

A műanyag fröccsöntést végző vállalatok a hidegcsatornás szerszámokról a hidegcsatornás szerszámokra váltanak át forrócsatornás öntőformák egyre többet és többet. Ez azért van, mert a melegcsatornás öntőformák sok szempontból jobbak, mint a hidegcsatornás öntőformák. A melegcsatornás szerszámok számos gyártó számára a legjobb választás, és ez a cikk mindegyikről szól.

A forrócsatornás szerszámok nagymértékben csökkentik a ciklusidőt, ami az egyik legjobb tulajdonságuk. A forrócsatornás szerszámokkal gyorsabban végezhet, mivel a műanyag gyorsabban lehűl. A vállalkozások kevesebb pénzből többet tudnak elvégezni, ha több alkatrészt tudnak készíteni kevesebb idő alatt.

Ha helyesen használják őket, a forrócsatornás formák is segíthetnek abban, hogy a termék minden szempontból jobb legyen. Ha nem használ forrócsatornás formákat, akkor az anyag kevésbé valószínű, hogy eltörik vagy egyenetlenné válik a formázás során. Ez lehetővé teszi, hogy kiváló minőségű, simább felületű és pontosabb méretű alkatrészeket készítsen.

A forrócsatornás formák használatával nagyobb szabadságot biztosíthat a formatervezéshez. Mivel lehetővé teszik a műanyag áramlásának finomhangolását, a forrócsatornás szerszámok segítségével bonyolultabb és részletesebb alkatrészeket készíthet. Hasznos az olyan vállalkozások számára, amelyeknek nagyon speciális vagy csak számukra készült alkatrészekre van szükségük, hogy ez rendelkezésre áll.

A kevesebb hulladék előállítása egy másik dolog, amit a forrócsatornás öntőformák tehetnek. A hagyományos hidegcsatornás formák használatakor sok anyagot pazarolunk el a forma készítése közben. A hidegcsatornás rendszerre nincs szükség, ha melegcsatornás szerszámokat használnak. Ez csökkenti a gyártási költségeket és nagymértékben csökkenti a hulladékot.

A forrócsatornás öntőformák sok lyukkal ellátott öntőformák készítésére is használhatók. Egyszerre több alkatrész is elkészíthető, mivel a forrócsatornás rendszerek a különböző lyukakhoz igazodva módosíthatók. Ezzel talán több dolgot tudnak készíteni, és jobban tudnak dolgozni.

Végül, de nem utolsósorban, a melegcsatornás öntőformák sok szempontból jobbak, mint a hidegcsatornás öntőformák. Amikor egy vállalkozás műanyag fröccsöntéssel foglalkozik, a forrócsatornás szerszámok nagyon hasznosak. Ennek fő oka az általuk biztosított számos előny, például a rövidebb ciklusidő, a jobb minőségű alkatrészek, a nagyobb tervezési szabadság és a kevésbé pazarló anyagfelhasználás. A forrócsatornás szerszámok olyan beruházást jelentenek, amely segíthet egy vállalatnak jobb termékeket gyártani és kitűnni a piacon.Forrócsatornás penész

Különbség a forró futószerszám és a hideg futószerszám között

A szokásos fröccsöntő öntőformákat forrócsatornás öntőformáknak vagy hidegcsatornás öntőformáknak nevezik. Bár mindkettő alkalmas műanyag alkatrészek gyártására, eltérő jellemzőik miatt jobban megfelelnek bizonyos alkalmazásokhoz. Ez a cikk a kettő szembeállításával segít meghatározni, hogy a hidegcsatornás és a melegcsatornás szerszámok közül melyik a legmegfelelőbb az Ön alkalmazásához.

A forrócsatornás öntőforma és a hidegcsatornás öntőforma meghatározásával kell kezdeni. A forrócsatornás szerszámok kiküszöbölik a csatornarendszer szükségességét azáltal, hogy az olvadt műanyagot közvetlenül a szerszámüregbe vezetik be a fűtött alkatrészek hálózatán keresztül. A forrócsatornás szerszámok optimális választásnak bizonyulnak a nagyüzemi gyártáshoz, mivel képesek csökkenteni az anyaghulladékot és a ciklusidőt. Ezzel szemben a hidegcsatornás szerszámok speciális csatornás mechanizmust alkalmaznak az olvadt műanyagnak a befecskendező egységből a szerszámkamrába történő továbbítására. Gyakran a leggazdaságosabb megoldás a kisebb gyártási sorozathoz, a hidegcsatornás szerszámok azonban több hulladékanyagot termelnek és hosszabb ciklusidővel rendelkeznek.

Tudja szabályozni a hőmérsékletet? Ez az egyik jellemző, amely megkülönbözteti a hidegcsatornás formákat a melegcsatornás formáktól. A hosszabb ciklusidők és a jobb alkatrészegyenletesség a két előnye a melegcsatornás szerszám használatának, amely állandó hőmérsékletet tart fenn a szerszámban. Mindazonáltal a hőmérséklet ingadozása veszélyeztetheti az alkatrészek minőségét, és meghosszabbíthatja a hidegcsatornás szerszámok ciklusidejét. Ha olyan hőérzékeny anyagokkal van dolgunk, amelyek pontos hőmérséklet-szabályozást igényelnek, gyakran a melegcsatornás szerszámok a legmegfelelőbb megoldás.

Egy másik lényeges különbség, hogy a melegcsatornás szerszámok karbantartási követelményei eltérnek a hidegcsatornás szerszámok karbantartási követelményeitől. A melegcsatornás szerszámok rendszeres karbantartása nehezebb és költségesebb lehet, mint a hidegcsatornás szerszámoké, annak érdekében, hogy a fűtött alkatrészek továbbra is megfelelően működjenek. Bizonyos alkalmazások esetében azonban a ciklusidő és az anyaghulladék csökkenése indokolhatja a karbantartási költségekről való lemondást.

A forrócsatornás szerszámok használata esetén nincs szükség külön csatornarendszerre, ami nagyobb rugalmasságot biztosít a tervezők számára a kapuzás és az alkatrésztervezés tekintetében. Ez lehetővé teszi a bonyolultabb és összetettebb kialakítású alkatrészek gyártását, mint ami hidegcsatornás szerszámok alkalmazásával megvalósítható. A hidegcsatornás szerszámokat - a korlátozott tervezési rugalmasságuk ellenére - gyakran előnyben részesítik az egyszerűbb alkatrészgeometriák és a kisebb gyártási mennyiségek esetében.

Végső soron az Ön projektjének követelményei, költségvetése és gyártási volumene fogja meghatározni, hogy a hidegcsatornás vagy a melegcsatornás öntőformák a jobbak. Az egyszerűbb alkatrészgeometriákat tartalmazó kisebb sorozatgyártás esetén a hidegcsatornás szerszámok nagyobb költséghatékonyságot kínálhatnak. Ezzel szemben a melegcsatornás szerszámok alkalmasabbak a nagy volumenű gyártási folyamatokhoz, amelyek pontos hőmérséklet-szabályozást és gyors ciklusidőket igényelnek. Annak ismeretében, hogy mit várhatunk egy hidegcsatornás és egy melegcsatornás szerszámtól, lehetséges a megfelelő szerszám kiválasztása egy fröccsöntési projekthez.

A forrócsatorna és a forrócsatorna közötti választás hidegcsatorna penész a gyártási volumen, az alkatrészek összetettsége, az anyagköltségek és az alkalmazási előírások határozzák meg. A forrócsatornás szerszámok optimális módszer az összetett alkatrészek nagy mennyiségben történő tömeggyártására a maximális hatékonyság elérése és a hulladék minimalizálása érdekében. A hidegcsatornás szerszámok azonban nagyobb költséghatékonyságot kínálhatnak, ha kisebb sorozatban vagy egyszerűbb geometriájú alkatrészeknél alkalmazzák őket.

kétlemezes penész

Mi a 2 lemezes fröccsöntőforma

2 lemezes fröccsöntő forma vagy kétlemezes fröccsöntőforma a műanyag alkatrészek vagy termékek előállításához használt fröccsöntőszerszámok egy típusa. Ez egy alapvető és széles körben használt szerszámkialakítás a műanyag fröccsöntőiparban. A "2 lemez" elnevezés a szerszámszerkezetre utal, amely két fő lemezből (A lemez és B lemez) áll, amelyek az öntési folyamat során összeérnek.

A 2 lemezes fröccsöntőforma összetevői

A kétlemezes fröccsöntőforma az üzleti életben használt formák egyik legnépszerűbb típusa. A kétlemezes fröccsöntőforma számos kritikus alkatrésszel rendelkezik, amelyek segítik a műanyag fröccsöntést. Minden egyes alkatrész hatással van a végső termékre. A 2-lemezes fröccsöntőforma fő részei a következők:

Két fő lemezből áll a két lemezből álló fröccsöntőforma. Ezek a lemezek az üres lemez és a maglemez. Ezek a lemezek, amelyek az öntvény aljára kerülnek, alkotják a szerszám testét és magját. Az öntőforma belsejében a belső lemez alakítja ki az alkatrészt, az üres lemez pedig a külsőt. Miután ezek a lemezek összeillesztésre kerülnek, a műanyag alkatrész alakja kialakul.

A kétlemezes fröccsöntőforma több részből áll, mint a lyuk- és a maglemez. Ilyen például a hűtőrendszer, a kilökőcsapok, a kifutórendszer és az öntőcső perselye. Az egyik ilyen alkatrész a futórendszer. A sprue bushing egy apró lyuk az öntőformában, amely átengedi a műanyagot az olvadásnak. A futórendszer több csőből áll, amelyek a műanyagot az öntőcsőben lévő perselyből a lyukakkal ellátott területre mozgatják. Ha kidobócsapokat használ, miután az alkatrész kihűlt és megszilárdult, akkor ki tudja nyomni az öntőformából. A hűtőrendszer feladata, hogy az öntőformát megfelelő hőmérsékleten tartsa, hogy a műanyag megfelelően megdermedjen.

A kétlemezes fröccsöntőszerszámnak is vannak nagyon fontos részei, az úgynevezett vezetőcsapok és perselyek. Ezek az alkatrészek segítenek abban, hogy a lyuk és a maglemezek a hengerlés során megfelelően sorakozzanak egymás mellé. Ezeknek az alkatrészeknek a kinézete egyértelművé teszi, hogy a két lemez megfelelően illeszkedik egymáshoz, ami egy kiváló minőségű alkatrészt eredményez. A szerszámban lehetnek csúszkák, emelők és dugók is, amelyekkel bonyolult formákat és funkciókat adnak a műanyag alkatrésznek.

A legtöbbször a kétlemezes fröccsöntőforma alkatrészei együttesen működnek, hogy gyorsan és helyesen állítsanak elő kiváló minőségű műanyagdarabokat. A jobb eredmények és a szabályosabb gyártás érdekében a készítőknek teljes mértékben meg kell érteniük, hogyan működnek az egyes alkatrészek, és hogyan befolyásolják a formázási folyamatot. A technológia folyamatosan fejlődik, így valószínű, hogy a fröccsöntés és a szerszámtervezés további nagy lépéseket fog tenni előre. Ezek az új gondolatok hosszú távon még jobbá és gyorsabbá teszik a műanyag alkatrészek gyártásának folyamatát.

 

2 lemezes fröccsöntő forma

A 2 lemezes fröccsöntőforma munkafolyamatai

A 2 lemezes fröccsöntő szerszám működése nagyjából ugyanaz, mint a többi fröccsöntő szerszámé, mint pl. 3 lemezes fröccsöntő forma, forrócsatornás penész. Az alábbiakban a 2 lemezes fröccsöntőforma néhány alapvető munkafolyamatát mutatjuk be:

Első lépés: Készítsen egy formát. Ha két lemezből álló fröccsöntőformával dolgozik, az első lépés a forma megépítése. Ehhez részletes tervet kell készíteni a szerszámról, amely megmutatja az elkészítendő alkatrész méretét, alakját és tulajdonságait. A szerszám tervezése azt is magában foglalja, hogy az üreges és a maglemezek hogyan helyezkednek el, valamint azt is, hogy a befecskendező kapu és a hűtőcsatornák hol helyezkednek el.

Második lépés. Az öntőforma elkészítése a következő lépés, amely a szerszámtervezés jóváhagyása után következik. Ebben a folyamatban az üreg és a maglemezek kivágása kiváló minőségű acélból történik számítógépes numerikus vezérlésű (CNC) szerszámok segítségével. Annak érdekében, hogy a lemezek a fröccsöntési folyamat során tökéletesen illeszkedjenek a formába, gondosan csiszolják őket. Ez biztosítja, hogy a lemezek tökéletesen illeszkedjenek a formába, és minden zökkenőmentesen menjen.

A harmadik lépés az egészet összerakni. Amint az üreges és a maglemezek megmunkálása befejeződött, összeillesztjük őket, hogy elkészüljön a 2 lemezből álló fröccsöntőforma. A lemezeket felsorakoztatják, majd csavarokkal és bilincsekkel szorosan a helyükön tartják, hogy a fröccsöntési folyamat során biztosan ott maradjanak, ahol lenniük kell. Ezt a lépést követően a modellt a fröccsöntőgéphez rögzítik, amely ezután készen áll a termék gyártásának megkezdésére.

4. lépés: Elkészül a fröccsöntőforma. Miután a modellt összerakták és a géphez rögzítették, megkezdődhet a fröccsöntési folyamat. A műanyagot a gép tartályába helyezik, ahol felmelegítik és megolvasztják, amíg folyékonnyá nem válik. Ezt követően a fröccsöntő kapu segítségével az olvadt műanyagot a szerszámnyílásba juttatják. Ezek a lépések kitöltik a lyukat műanyaggal, így az alkatrész felveszi a szerszám alakját.

Amikor az ötödik lépésre, a hűtésre és a kilövésre kerül sor: Miután az összes folyékony műanyagot beleöntötték a formába, megkezdődik a hűtési folyamat. Ez úgy történik, hogy hűtőcsöveket adunk a formához, hogy a műanyag gyorsan lehűljön és a megfelelő formára keményedjen. A szerszámot kinyitják, miután az alkatrész elérte a megfelelő hőmérsékletet és megszilárdult. Ezután kidobócsapokat vagy -lemezeket használnak az alkatrésznek a formaüregből való kinyomására.

6. lépés. Ellenőrzés és a minőség biztosítása Amint az alkatrész kikerül a szerszámból, minőségellenőrzésen megy keresztül, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelel a követelményeknek. Néhány dolog, ami ebbe a csoportba tartozhat, a méretellenőrzés, a szemrevételezés, valamint a teljesítmény és a tartósság tesztelése. Az esetleges hibákat vagy hiányosságokat megtalálják és kijavítják, hogy a végtermék megfeleljen a meghatározott minőségi előírásoknak.

Ahhoz, hogy egy kétlemezes fröccsöntőforma jól működjön, gondosan meg kell tervezni, meg kell építeni, össze kell állítani, be kell fecskendezni, hűteni, ki kell lökni és minőségellenőrzést kell végezni. Végül ezek a lépések a szerszám használatához szükségesek. Ha a gyártók nagy figyelmet fordítanak ezekre a lépésekre, akkor a fröccsöntési technológiával gyorsan és olcsón készíthetnek kiváló minőségű műanyag alkatrészeket.

A 2 lemezes fröccsöntőforma előnyei

A más típusú szerszámokkal szembeni számos előnye miatt a kétlemezes fröccsöntőforma népszerűvé vált. A következő projektjéhez a kétlemezes fröccsöntőforma ideális választás lehet, és ebben a cikkben megnézzük, hogy milyen előnyökkel jár a használata.

A kétlemezes fröccsöntőforma számos előnye közül az első és legfontosabb, hogy használata egyszerű és intuitív. Ebben a speciális szerszámkialakításban két lemezt használnak a szerszám üregének és kulcsának kialakításához. Ez megkönnyíti a beállítását és a működtetését, mivel nincsenek összetett rendszerek vagy mozgó alkatrészek, amelyek eltörhetnek. Ez a bonyolultság hiánya nem csak a szerszámmal való munkát könnyíti meg, de kevésbé valószínűvé teszi, hogy az anyag formázása során bármi rosszul menne.

A kétlemezes fröccsöntőforma használatának további előnye, hogy gazdaságosabb. A legtöbb esetben a kétlemezes szerszámok előállítása és üzemképes állapotban tartása olcsóbb, mint más szerszámtípusoké. Ezért nagyrészt a kialakításuk egyszerűsége a felelős. Ez költségcsökkentést eredményezhet a gyártók számára, különösen a kisebb és közepes gyártási darabszámok esetében. Ráadásul az egyszerű szerszámkialakításnak köszönhetően a gyártási ciklusok felgyorsíthatók, ami még nagyobb költségmegtakarítást és jobb általános hatékonyságot eredményez.

A kétlemezes fröccsöntőszerszámok amellett, hogy költséghatékonyak, rengeteg tervezési és módosítási lehetőséget kínálnak, ami nagyban növeli sokoldalúságukat. A méretek, formák és minőségek széles skálájával rendelkező késztermék előállítása olyan egyszerű, mint a két lemez beállítása. Ennek az alkalmazkodóképességnek köszönhetően a tervezési folyamat kreatívabb és innovatívabb lehet, és a helyzetnek megfelelően a módosítások vagy felülvizsgálatok gyorsan elvégezhetők. A termék kétlemezes szerszámmal történő fröccsöntése nagyfokú tervezési rugalmasságot tesz lehetővé. Ez igaz, akár bonyolult, részletes formaterveket, akár egyszerűbb geometriai formákat hoz létre.

A kétlemezes fröccsöntőszerszámok nagyfokú pontossága és precizitása is legendás. Az a könnyedség, amellyel a két lemez összeilleszthető, biztosítja, hogy a végtermék egyenletesen magas minőségű legyen. Ez a pontossági fok elengedhetetlen az ipar igényes szabványainak megfelelő termékek előállításához. Nem számít, milyen műanyag terméket készít - orvosi berendezések, járműalkatrészek, fogyasztási cikkek stb. -, a kétlemezes fröccsöntőforma segíthet Önnek elérni azt a pontossági és minőségi szintet, amelyre ügyfeleinek szüksége van.

A kétlemezes fröccsöntőforma használata minden szempontból számos előnnyel jár. Ha Ön olyan gyártó, aki kiváló minőségű műanyag termékeket szeretne gyártani, ez a szerszám nagyszerű befektetés. Ezen előnyök között szerepel az alkalmazkodóképesség, a pontosság, az alacsony ár és a könnyű használat. Feltétlenül nézze meg a kétlemezes szerszám előnyeit, és azt, hogy hogyan segíthet Önnek a gyártási céljai elérésében, ha a fröccsöntés alkalmazását fontolgatja a következő projektjéhez.

A 2 lemezes fröccsöntőforma (két lemezes fröccsöntőforma) korlátai és megfontolásai

Bár a kétlemezes fröccsöntőszerszámok használata számos előnnyel jár, a gyártóknak szem előtt kell tartaniuk az ezekkel az eszközökkel járó korlátokat és korlátozásokat. Ha tudni szeretné, hogy a 2 lemezes fröccsöntőszerszámok megfelelőek-e az Ön alkalmazásához, akkor a következő dolgokat kell tudnia. Néhány dolog, amit szem előtt kell tartani, és a 2 lemezes fröccsöntőszerszámok korlátai a következők:

A kétlemezes fröccsöntőformák egyik problémája, hogy nem tudnak bonyolult, hajlításokkal vagy jellemzőkkel rendelkező alkatrészeket készíteni. Az olyan összetett alkatrészek, amelyekhez egynél több csúszka vagy mag szükséges, nehezen készíthetők el, mivel a szerszám csak egy irányba nyílik. Ez megnehezítheti az érdekes formájú vagy jellemzőkkel rendelkező alkatrészek gyártását.

Kétlemezes fröccsöntőszerszámok használatakor vegye figyelembe a választóvonal-villantást. Ha a szerszámok felei nem illeszkednek egymáshoz, extra anyag szivárog ki. Ez az elválasztóvonal-villanás. Az illesztési peremnél előfordulhat, hogy extra anyag van. Ezt a formázás után el kell távolítani vagy le kell vágni. A szerszámkészítést és karbantartást megfelelően kell végezni a választóvonal-felvillanás csökkentése és a kiváló minőségű alkatrészek előállítása érdekében.

Sok alkatrész vagy szigorú előírásoknak megfelelő alkatrészek gyártása nem biztos, hogy lehetséges ezzel a szerszámmal. Az, ahogyan ezek a szerszámok készülnek, növelheti a ciklusidőt és csökkentheti az alkatrészek konzisztenciáját. Ez különösen a precíz öntési körülményeket igénylő összetett alkatrészekre vonatkozik. A precíz és következetes munkához forrócsatornás vagy több üregű öntőformára lehet szükség.

E problémák ellenére a 2 lemezes fröccsöntőszerszámok számos előnyük miatt népszerűek számos fröccsöntési feladatnál. Olcsók a kis és közepes gyártási darabszámok esetében, mivel könnyen elkészíthetők. Az egyszerű 2 lemezes szerszámokat könnyű cserélni és karbantartani. Ez csökkenti az állásidőt és növeli a hatékonyságot.

Ne feledje, hogy a kétlemezes fröccsöntőformáknak vannak problémái, de még mindig hasznosak számos fröccsöntési feladathoz. Ha a szerszámkészítők előre látják a problémákat, és ennek megfelelően építik fel őket, akkor a kétlemezes fröccsöntőformákkal jó műanyag alkatrészeket tudnak készíteni. Építsék meg jól a szerszámot, tartsák karban, és kövessék nyomon a folyamatot. Ez adja a legkövetkezetesebb és legmegbízhatóbb eredményeket a 2 lemezes fröccsöntőformákból.

kétlemezes fröccsöntőforma

Különbség a 2 lemezes fröccsöntőforma és a 3 lemezes fröccsöntőforma között

A 3 lemezes és a 2 lemezes fröccsöntőforma közötti elsődleges különbség a lemezek száma és konfigurációja. Mindkét szerszámtípust a műanyag fröccsöntésben használják, de a szerszám kialakításában kevés különbség van, általában a 3 lemezes szerszám több költséggel jár, mint a 2 lemezes szerszám. az alábbiakban néhány kulcsfontosságú különbség a 3 lemezes és a 2 lemezes fröccsöntő szerszámok között:

2 lemezes fröccsöntőforma:

A penész elhelyezéséhez Sokan használnak kétlemezes penészeket, amelyek a legalapvetőbbek. Két fő lemezből áll: a maglemezből és az üreglemezből. A fröccsöntés során ezeket a lemezeket arra használják, hogy egy elválasztó vonalat hozzanak létre, amely lehetővé teszi a szerszám nyitását és zárását.

Fontos jellemzők:

Mivel a mechanizmus egyszerűbb, könnyebb megtervezni, felépíteni és fenntartani.

A 2-lemezes öntőformák előállítása és működtetése kevesebbe kerül, mint a 3-lemezes öntőformáké, mivel egyszerűbb a használatuk.

Ha közvetlen kaput használ, jobban megtervezheti azt a helyet, ahol az olvadt műanyag belép az üregbe, de a kész terméken nagyobb valószínűséggel lesznek kapu nyomok.

Az alulvágásokkal és kapujelzésekkel ez egy nagyszerű eszköz olyan alkatrészek készítéséhez, amelyek nem igényelnek sok gondolkodást.

3 lemezes fröccsöntőforma:

A kétlemezes forma nem olyan hasznos és könnyen használható, mint a háromlemezes forma. Van egy plusz lemez, az úgynevezett futólemez, amely az üreg és a maglemezek közé illeszkedik. Az elválasztóvonal és a futórendszer különböző síkokban állítható be. A futórendszer mozgatja a műanyagolvadékot a szerszám részeibe.

Fontos jellemzők:

Jobb stílus: Az alkatrészek és a futók szétválasztásának folyamata automatizálódik, ha egy extra tányért ad hozzá. Ez lehetővé teszi, hogy bonyolultabb mintázatú alkatrészeket készítsen.

Nagyobb hatékonyság sok dolog készítésénél Mivel három lemezzel rendelkezik, az alkatrész- és futórendszer automatikusan felosztható.

Tenger alatti kapu vagy tűpontos kapu: A kapuk hátrébb vannak állítva az alkatrésztől, ami lehetővé teszi a jobb elhelyezésüket, és elrejti a jeleket, amelyek megmutatják, hogy hol kell lenniük a kapuknak.

Ez egy nagyszerű eszköz olyan bonyolult alkatrészekhez, amelyeket pontosan kell elhelyezni kapukkal, vagy amelyek futóit automatikusan szét kell választani. Csodálatos olyan alkatrészekhez, amelyeken sok kapu vagy jelölés van, amelyeket nem szeretne megmutatni.

Legfontosabb különbségek

Ezek a dolgok változtatják az árat és a nehézséget: A háromlemezes öntőformáknak több mozgó alkatrésze van, és többe kerül az elkészítésük. A kétlemezes öntőformák könnyebben elkészíthetők és kevesebbe kerülnek, mivel három helyett csak két lemezük van.

A kapu és az alkatrészek minősége: Ezáltal az alkatrészek jobban néznek ki, és jobban elrejti a kapu nyomát.

Futó módszer: A háromlemezes szerszámok sokkal jobbak a tömeggyártáshoz, mivel automatikusan el tudják különíteni a futókat az alkatrészektől. Ezzel szemben a kétlemezes formákból kézzel kell kivenni a futókat.

A legfontosabb dolgok, amelyek eldöntik, hogy a 2 vagy 3 lemezes fröccsöntőforma jobb-e, az, hogy mennyire bonyolult az alkatrész, hogyan néz ki, és hány darabot kell készíteni belőle. Mindegyik lehetőségnek vannak előnyei és hátrányai, és a projekt igényeinek kell irányadónak lenniük a választásnál.

Sincere Tech az egyik legjobb kínai penész cégek, hogy a szerver az összes egyéni műanyag fröccsöntés. A legmodernebb kétlemezes fröccsöntő szerszámok szakértői vagyunk, alumínium öntőformák, háromlemezes öntőformák és más típusú műanyag fröccsöntőformák. Mint az egyik legjobb szerszámgyártó Kínában, elkötelezettek vagyunk amellett, hogy ügyfeleinknek a legjobb műanyag fröccsöntő szerszámokat és kapcsolódó szolgáltatásokat nyújtsuk.

Tapasztalt szakemberekből álló csapatunk elkötelezett amellett, hogy olyan egyedi megoldásokat kínáljon Önnek, amelyek megfelelnek az Ön egyedi igényeinek. Weboldalunk sima, könnyen kezelhető felülettel rendelkezik, amely megkönnyíti az Ön által keresett kétlemezes fröccsöntőformával kapcsolatos termékek és szolgáltatások megtalálását.

Az Sincere Tech szolgáltatások széles skáláját nyújtja, beleértve a műanyag szerszámok készítését, az egyedi műanyag fröccsöntést, a gyors prototípusgyártást, a szerszámtervezést, a gyártás utáni szolgáltatásokat, az összeszerelést és a pontos szállítást. Mivel sokat tudunk a kétlemezes fröccsöntőformákról, vezető szerepet töltünk be ezen a területen, és biztosítani tudjuk, hogy az Ön projektjei a fröccsöntési technológia legújabb vívmányait használják.

Az Sincere Tech-nél büszkék vagyunk arra, hogy a projekt kezdetétől a végéig együtt dolgozhatunk az ügyfelekkel. Akár egyetlen prototípusra van szüksége, akár egy nagyszabású sorozatgyártást indít a kétlemezes fröccsöntőforma, elkötelezett csapatunk készen áll arra, hogy válaszoljon minden kérdésére, és segítsen Önnek az egész folyamat során.

Biztosak vagyunk benne, hogy kiváló szolgáltatásaink, mély technikai tudásunk és széles körű erőforrásaink segítenek vállalkozásának új magasságokba jutni. Ne várjon; vegye fel velünk a kapcsolatot azonnal, ha megbízható, olcsó és kiváló minőségű 2 lemezes fröccsöntőszerszám-beszállítókra van szüksége. Alig várjuk, hogy együtt dolgozhassunk Önnel, és mindennél jobban segítsük projektjei sikerét!