Clear plastic turnare prin injecție

Tabla de conținut

Turnarea prin injecție a plasticului transparent și aplicațiile sale

Piața mondială a plasticului turnat prin injecție se extinde rapid. Conform unui studiu, piața valora 387,51 miliarde USD în 2023. Se preconizează că aceasta va crește la 561,58 miliarde USD până în 2032. Turnarea prin injecție transparentă este un proces de producere a obiectelor din plastic transparent. Astfel, vom face lumină asupra procesului și avantajelor de turnare prin injecție a plasticului transparent în detaliu.

Ce este Clear Plastic Injection Molding?

Folosim multe produse din plastic transparent în viața noastră de zi cu zi. Aceste produse sunt lentile, căști pentru ferestre etc. V-ați întrebat vreodată cum sunt formate aceste produse? Ele sunt realizate folosind o procedură diferită cunoscută sub numele de turnare prin injecție transparentă. În acest proces sunt utilizate diferite materiale, cum ar fi policarbonatul, polimetil metacrilatul și polietilena de înaltă densitate. Puteți alege orice material care îndeplinește cerințele utilizatorului. Ca urmare, acest proces necesită o selecție atentă a materialelor și tipuri specifice de echipamente. În plus, controlul temperaturii este necesar pentru a se asigura că produsele au defecte minime.

Materiale utilizate frecvent în Clear plastic turnare prin injecție:

Diferite tipuri de materiale sunt utilizate în turnarea prin injecție transparentă. Să vorbim despre unele dintre cele mai utilizate materiale.

1. Acrilic (PMMA)

Acrilic este un alt nume pentru polimetil metacrilat. Este un material non-toxic. Este rezistent la UV. În plus, are o transmisie excelentă a luminii. Are dezavantajul că este fragil. Dar îl putem lustrui pentru a diminua fragilitatea. Aflați mai multe despre Turnare prin injecție PMMA.

2. Policarbonat

Policarbonatul este un material rezistent la căldură. Această proprietate îl face ideal pentru utilizarea în scuturi termice. De asemenea, este utilizat pentru fabricarea ochelarilor de protecție. În plus, materialul este, de asemenea, clar și transparent. Dar este un material puțin costisitor. Aflați mai multe despre Turnare prin injecție a policarbonatului.

3. Polietilenă de înaltă densitate

Presiunea ridicată și temperaturile ridicate transformă petrolul în polietilenă de înaltă densitate. Aceasta poate fi ușor transformată în diferite forme. Este utilizată pentru producția în masă de containere și țevi. Nu este un material toxic. Astfel, se pot fabrica și recipiente pentru depozitarea alimentelor.

Procesul pas cu pas de Clear plastic turnare prin injecție:

Acum aveți informații adecvate despre turnarea prin injecție. Așadar, să discutăm în detaliu procedura completă pas cu pas.

1. Proiectarea matrițelor

Prima etapă constă în crearea unei matrițe care să se bazeze pe forma și dimensiunea dorită a piesei din plastic. Deci, mai întâi, vom specifica geometria matriței, care include cavități, miezuri și canale. Cele mai frecvent utilizate materiale pot include oțelul și aluminiul. Pe de altă parte, procese precum turnarea, prelucrarea sau imprimarea 3D pot realiza matrița. De asemenea, putem utiliza software-ul de proiectare asistată de calculator (CAD) pentru a proiecta o matriță complet aliniată.

2. Selectarea materialului

Folosim diferite materiale în modelarea prin injecție în funcție de cerințele noastre. Luați în considerare proprietăți precum rezistența, flexibilitatea și punctul de topire înainte de a alege materialul plastic. Puteți achiziționa pelete sau granule de plastic de la furnizor. Dacă este necesar, puteți include aditivi sau coloranți în material. Asigurați-vă că uscați acel material pentru a elimina orice umiditate. Puteți utiliza un uscător pentru a minimiza conținutul de umiditate. Uscarea materialului este esențială pentru a evita fisurile și bulele mici. Acest lucru previne defectele în piesele finale.

3. Selectarea mașinii

Acum ați terminat cu selectarea materialului. Deci, următorul pas este să alegeți o mașină de turnare prin injecție. Selectați mașina în funcție de dimensiunea și materialul piesei. Pregătiți matrița în unitatea de prindere a mașinii. Conectați sistemele hidraulice și electrice ale mașinii. De asemenea, puteți seta temperatura și presiunea mașinii în funcție de nevoile dvs.

4. Injectarea materialului

Puneți materialul plastic în buncărul mașinii. După aceea, încălziți substanța până când se topește. De obicei, încălzim materialul folosind butoiul și șurubul mașinii. Utilizați duza și sistemul de rulare pentru a injecta plasticul topit în cavitatea matriței. Plasticul este injectat la o presiune ridicată de aproximativ 500-1500 psi. Acesta se deplasează prin caneluri înainte de a intra în cavitatea matriței. Pe măsură ce șurubul se rotește, materialul plastic se împrăștie. Plasticul se topește și se amestecă la temperaturi și presiuni extreme. Asigurați-vă că matrița este umplută. Acest lucru evită defectele și oferă plasticului calități uniforme.

5. Răcirea plasticului

Mașinile de turnare au canale de răcire care conțin apă și ulei. Acestea ajută la răcirea materialului plastic din interiorul matriței și au un timp de răcire tipic de 10-60 de secunde. Pe lângă aceasta, timpul depinde de materialul și grosimea plasticului. Răcirea corespunzătoare asigură o structură uniformă a plasticului.

6. Ejectarea plasticului

În cele din urmă, materialul plastic este răcit. Așa că acum îl puteți ejecta. Pinii de ejecție forțează plasticul finit să iasă din matriță pe măsură ce matrița se deschide. După aceea, plasăm matrița pe o bandă transportoare sau într-o zonă de depozitare.

7. Tundere

Folosim unelte de tăiere pentru a îndepărta plasticul în exces din materialul finit. Curățăm plasticul pregătit folosind solvenți. După aceea, îl uscăm cu metode precum suflarea. Apoi verificăm dacă piesa prezintă probleme de calitate. Piesele sunt supuse unor verificări fizice și mecanice pentru a asigura acuratețea dimensiunilor. Acum este gata de expediere către clienți.

Defecte comune ale turnării prin injecție a plasticului transparent

Iată un scurt tabel pentru defectele clare de turnare prin injecție

Defect	Cauze	Soluții potențiale
Linii de curgere	Curgere inconsecventă a plasticului topit, temperatura matriței prea scăzută, viteza de injecție prea mare	Creșterea temperaturii matriței, ajustarea vitezei de injecție, optimizarea amplasării porții și proiectarea
Linii de sudură (Knit Lines)	Confluența fronturilor de topire în timpul injecției, presiune sau temperatură insuficiente	Creșterea presiunii de injecție, creșterea temperaturii matriței și modificarea designului piesei pentru a minimiza apariția liniei de sudură
Chiuvete (marcaje de chiuvete)	Ratele de răcire diferențiale și presiunea inadecvată a garniturii	Creșteți presiunea și timpul de ambalare, modificați amplasarea și dimensiunea porții și proiectați secțiuni transversale mai groase în zonele critice
Bule (capcane de aer)	Închiderea aerului în timpul turnării și ventilarea necorespunzătoare	Îmbunătățirea aerisirii matriței, optimizarea parametrilor de injecție și utilizarea de materiale cu proprietăți de curgere mai bune
Nebulozitate sau Haze	Uscare sau contaminare slabă a materialului, temperatură inconsecventă a topiturii	Asigurați manipularea și uscarea corespunzătoare a materialelor, mențineți o temperatură constantă a topiturii și utilizați materiale de calitate optică, dacă este necesar
Striații sau zgârieturi	Imperfecțiuni ale matriței sau ale sculei, contaminanți sau resturi în cavitatea matriței	Curățarea și lustruirea periodică a matrițelor, inspectarea și întreținerea sculelor și utilizarea agenților de eliberare a matrițelor corespunzători
Warpage	Răcire sau contracție neuniformă, ejecție necorespunzătoare	Optimizarea canalelor de răcire, utilizarea unei grosimi uniforme a pereților, ajustarea parametrilor de ejecție și a secvenței
Variații dimensionale	Ratele de răcire inconsecvente, proiectarea sau întreținerea necorespunzătoare a matriței	Asigurați o temperatură uniformă a matriței, controlați strict parametrii de prelucrare și inspectați și întrețineți periodic matrițele

Avantajele turnării prin injecție a plasticului

Acum sunteți familiarizați cu procedura completă a procesului de turnare prin injecție. Așadar, să explicăm avantajele acestui proces. Iată câteva dintre avantajele sale:

1. Formă precisă

Turnarea prin injecție transparentă creează piese cu forme și dimensiuni exacte. În plus, piesele produse sunt rezistente la substanțe chimice și la zgârieturi. În plus, piesele din plastic sunt transparente și clare. Astfel, plasticul este utilizat în aparatele în care vizibilitatea este importantă.

2. Cost eficient

Este un proces prietenos cu bugetul. Produce piese mari din plastic la un preț accesibil. Prin urmare, este o opțiune atractivă pentru persoanele care caută start-up-uri și întreprinderi mici

3. Întreținere redusă

Plasticul produs prin procesul de turnare prin injecție necesită puțină întreținere. După cum s-a menționat mai sus, se produc materiale plastice transparente. Plasticele transparente sunt mai ușoare decât alte materiale. De asemenea, sunt ușor de curățat. În plus, materialele plastice transparente sunt buni izolatori. Deci, sunt potrivite pentru aparatele electrice.

4. Gamă largă de selectare a materialelor

Turnarea prin injecție a plasticului este destul de bună la manipularea diferitelor materiale cu proprietăți diferite. Acestea pot include termoplastice, elastomeri și termorezistente. Pe lângă aceasta, este versatilă și permite producătorilor să selecteze materialele în funcție de cerințele lor, și anume rezistență, flexibilitate, rezistență la căldură și multe altele.

5. Deșeuri minime de materiale și impact minim asupra mediului

Acest proces ajută la producerea unui număr minim de deșeuri. Excesul de plastic poate fi adesea rectificat și apoi reciclat. Metodele moderne se concentrează, de asemenea, pe reducerea cererii și a consumului de energie. Pe lângă aceasta, se lucrează și la reducerea emisiilor în timpul producției, astfel încât acest proces poate deveni o opțiune mai ecologică.

Dezavantaje ale turnării prin injecție a plasticului:

Turnarea prin injecție a plasticului are și unele dezavantaje. Să le discutăm aici.

1. Costuri inițiale ridicate pentru scule și echipamente

Costurile inițiale de scule și echipamente sunt ridicate pentru acest proces în comparație cu alte produse. Fabricarea matrițelor este cea mai costisitoare parte a turnării prin injecție, unde proiectantul trebuie să cheltuiască o mulțime de bani la prima proiectare și fabricare a matrițelor și uneltelor. Acest cost poate fi uneori costisitor, în special atunci când există doar câteva produse care urmează să fie fabricate sau când există spațiu neutilizat în containere.

2. Limitări de proiectare

Cu toate acestea, ca orice tip de proces de fabricație, turnarea prin injecție are limitări privind modelele pe care le poate produce. De exemplu, pereții subțiri pot fi de dorit atunci când este necesar să se mențină un perete uniform. Aceasta va permite o curgere lină a materialului topit în jur și va evita formarea de defecte. Atunci când geometriile pieselor sunt mici și complicate, ar putea exista, de asemenea, mai multe decupaje sau caracteristici de detaliu mici în matriță pentru a fi capturate. Acestea sporesc complicațiile și costurile.

3. Timpul de execuție pentru scule

Procesul de proiectare și construcție a acestor forme este de obicei îndelungat, iar o astfel de formă poate dura săptămâni sau chiar luni, în funcție de complexitatea și măsura formei. Aceasta poate reduce, de asemenea, personalizarea produselor, timpul de răspuns la tendințele pieței și termenul general de începere a producției.

4. Limitele și compatibilitatea materialelor

Utilizarea turnării prin injecție oferă un substrat pentru un număr mare de tipuri de materiale. Cu toate acestea, fiecare tip de material are caracteristicile și deficiențele sale. Fabricarea generală a materialului poate implica mai multe riscuri, cum ar fi deformarea și degradarea, sau necesită condiții speciale pentru prelucrare. Selectarea tipului corect de material este foarte importantă și influențează costul și eficiența producției.

5. Provocările controlului calității

Calitatea produsului trebuie să fie controlată la același nivel pe parcursul întregului proces. Puteți realiza acest lucru prin controlul unor parametri precum temperatura, presiunea și rata de răcire a materialului. Atunci când există o modificare a acestor parametri, pot apărea probleme precum urme de scufundare, deformare sau probleme legate de dimensionalitate.

Provocări ale mucegaiului de injecție din plastic transparent

După cum știm cu toții, fiecare proces are beneficii și provocări. Așadar, să vorbim despre dezavantajele sale

Linii de curgere: Plasticul topit se mișcă la viteze diferite în matriță. Astfel, rășina se îngroașă la viteze diferite. Ca urmare, pe suprafața unei piese turnate apar linii vizibile. Apariția acestora indică faptul că viteza sau presiunea de injecție este scăzută.
Linii de sudură: Liniile de sudură sunt cunoscute și sub denumirea de linii tricotate. Ele apar atunci când două fronturi de curgere se unesc. Apare datorită unei întreruperi a fluxului de plastic. Ele apar mai ales în jurul găurilor. Liniile de sudură sunt mai evidente decât liniile de curgere.
Răsuciri în plasticul finit: Deformarea plasticului înseamnă îndoituri și curbe care apar în materiale plastice finite. Acestea apar din cauza răcirii necorespunzătoare a matriței. Putem minimiza aceste răsuciri prin asigurarea unui timp de răcire adecvat.
Delaminare a suprafeței: Uneori, stratul de suprafață este separat de straturile subiacente. Aceasta apare din cauza vitezei sau presiunii excesive de injectare. Contaminarea și umiditatea de pe suprafața matriței sunt o altă cauză a delaminării. Suprafața poate deveni aspră și cu bășici din cauza delaminării.
Marcaje de scufundare: Materialul plastic se poate contracta pe măsură ce se răcește. Acest lucru se întâmplă deoarece porțiunea exterioară, mai groasă, are nevoie de mai mult timp pentru a se răci. astfel încât porțiunea interioară se poate contracta. Ca urmare, apar depresiuni pe suprafața finită a plasticului. Acestea se numesc urme de scufundare. Acestea pot fi minimizate prin asigurarea unui timp de răcire adecvat.
Menținerea clarității: Este necesară o temperatură optimă pentru formarea plasticului transparent. Temperaturile extreme pot duce la decolorare. Astfel, temperaturile ridicate induc stres. Ca urmare, aceasta împiedică transparența plasticului.

Aplicații ale Clear plastic turnare prin injecție

Injecție de plastic clar Turnarea are numeroase aplicații. Acesta produce pahare, farfurii, boluri și recipiente din plastic transparent. Prin urmare, joacă un rol important în industria alimentară și a băuturilor. În mod similar, produce și scaune și ornamente din plastic. În plus, joacă un rol în componente auto și componente electronice. Este, de asemenea, utilizat în dispozitive medicale și bunuri de consum.

Concluzie

Pentru a rezuma, turnare prin injecție a plasticului transparent creează plastic de înaltă calitate. Aceste materii prime pot include acrilice, polipropilene, și policarbonați. Procesul constă în alegerea materialului și injectarea acestuia în mașină. După aceea, materialul este injectat în mașină. Acesta este ejectat după ce a obținut forma necesară. Obținerea unei forme precise și rentabilitatea sunt principalele sale avantaje. De asemenea, are dezavantaje precum liniile de sudură și liniile de curgere. În plus, este utilizat în industria medicală, auto, electronică și în alte industrii.

Întrebări frecvente:

Ce material este cel mai bun pentru turnare prin injecție a plasticului transparent?

Diferite materiale sunt utilizate pentru turnare prin injecție a plasticului transparent. Cu toate acestea, acrilicul și policarbonatul sunt cele mai utilizate. Aceste substanțe sunt rezistente la acizi și alcali. Așadar, sunt materiale ideale pentru turnarea plasticului transparent.

Care sunt cele mai frecvente probleme asociate cu mucegaiul de injecție din plastic transparent?

Plasticul transparent turnat prin injecție are diverse provocări. Unele dintre acestea sunt liniile de curgere, liniile argintii și liniile de scufundare. Sunt incluse, de asemenea, delaminarea suprafeței, deformarea plasticului și stabilitatea grosimii

Care este prețul mediu al unei matrițe de injecție din plastic?

Costul mediu al turnării prin injecție clară variază de la $100 la $1000. Acesta depinde de numeroși factori. Unii factori cheie sunt materia primă, designul dorit și complexitatea matriței.

2024年6月25日/0 Comentarii/de administrator

producător de matrițe china

Mold scaun din plastic

Tabla de conținut

Matriță pentru scaune din plastic: Creați scaune care nu vă vor dezamăgi

Scaunele din plastic sunt piese de mobilier discrete care sunt mereu prezente în casele rezidențiale, în grădini și la locurile de muncă din întreaga lume. Dar știți cum sunt formate aceste instrumente? Totul se datorează mucegai scaun din plastic, desigur!

Magia turnării: De la proiectare la producție

O matriță de scaun din plastic este ca un tăietor uriaș de prăjituri, dar pentru plastic topit. Matrița este de obicei fabricată din oțel de înaltă calitate și este proiectată meticulos pentru a capta toate detaliile și complexitățile scaunului care urmează să fie fabricat. Acest proces de proiectare necesită ca designerii de produse și profesioniștii în fabricarea matrițelor să lucreze mână în mână.

După finalizarea designului, mucegaiul scaunului din plastic devine realitate prin amestecul de tehnici avansate, cum ar fi prelucrarea CNC și EDM sau prelucrarea prin descărcare electrică. Uneltele controlate de calculator sunt utilizate în timpul prelucrării CNC pentru a sculpta forma preferată în oțel. EDM, pe de altă parte, se ocupă de detaliile mai complicate sau de colțurile strânse cu ajutorul eroziunii precise cu scântei electrice.

Anatomia unei forme de scaun

O matriță de scaun din plastic este alcătuită din două părți principale, și anume miezul și cavitatea. Cavitatea definește forma exterioară a scaunului, în timp ce miezul formează orice secțiuni goale sau caracteristici interioare. Aceste două componente sunt proiectate să se îmbine perfect, creând o cavitate etanșă atunci când este închisă.

Dincolo de miez și cavitate, o matriță bine concepută încorporează o rețea de canale prin care plasticul topit să curgă sau prin care să curgă canalele și pentru o răcire eficientă sau liniile de răcire. Sistemul de porți, prin care plasticul topit intră în cavitate, joacă un rol crucial în asigurarea unui flux fluid și a unui nivel minim de deșeuri.

Procesul de turnare: Aducerea scaunelor la viață

Matrița scaunului din plastic reprezintă inima unui proces de producție numit turnare prin injecție. Plasticul topit este încălzit la o anumită temperatură în funcție de materialul selectat, care este de obicei polietilenă sau polipropilenă pentru scaune. Acesta este apoi injectat în cavitatea închisă a matriței sub presiune ridicată.

Cavitatea este apoi umplută de plasticul topit care se conformează tuturor colțurilor și crăpăturilor designului matriței. Liniile de răcire scad apoi rapid temperatura, solidificând plasticul în forma dorită a scaunului. Odată răcit, matrița se deschide, iar scaunul proaspăt format este ejectat, fiind gata pentru orice finisare, cum ar fi debavurarea sau stivuirea.

Dincolo de elementele de bază: Considerații privind proiectarea matriței

În timp ce conceptul de bază rămâne același, scaunul din plastic proiectarea matrițelor poate fi surprinzător de complexă. Factori precum:

Capacitatea de stivuire

Mucegaiurile pot fi proiectate pentru a permite mai multor scaune să se cuibărească unul în altul pentru depozitare și transport eficient.

Rezistență și greutate

Se pot face ajustări la designul matriței pentru a optimiza echilibrul dintre rezistența și greutatea scaunului prin încorporarea de nervuri sau variația grosimii peretelui.

Textura suprafeței

Suprafața matriței poate fi texturată pentru a crea un finisaj neted, modelat sau anti-alunecare pe scaunul final.

Moștenirea durabilă a The Mould

O matriță din plastic pentru scaune, atunci când este realizată cu mare atenție, este o investiție care merită făcută și care produce cantități mari de scaune pe parcursul duratei sale de viață. O matriță pentru scăunele din plastic garantează o calitate constantă, o producție eficientă și capacitatea de a crea o gamă largă de modele de scăunele din plastic turnate pentru fiecare nevoie.

2024年6月8日/0 Comentarii/de administrator

TPU turnare prin injecție

Tabla de conținut

De ce turnarea prin injecție TPU este ideală pentru piesele moi?

De ce TPU turnare prin injecție este ideal pentru piesele moi? După cum arată acest blog, TPU are puțini rivali în ceea ce privește avantajele pe care le oferă. TPU are avantajele flexibilității, rezistenței la căldură și incombustibilității chimice. Acest lucru se datorează faptului că turnarea prin injecție permite realizarea unei producții precise.

Să discutăm acum despre proprietățile care oferă un avantaj TPU.

Care sunt proprietățile unice ale TPU care îl fac potrivit pentru piesele moi?

Flexibilitate

Modulul de forfecare de aproximativ 1000 psi este avantajos în formarea pieselor moi. Presiunea de injectare este utilizată pentru alinierea corectă a lanțurilor moleculare. Duritatea Shore a TPU variază între 60A și 98A.

Această gamă permite crearea de diverse piese moi. Precizia de turnare este afectată de rezistența la tracțiune. Această proprietate este utilă pentru automobile și bunuri de consum.

Flexibilitatea modulului este bine aplicabilă pentru proiectele ergonomice. Rezistența la flexiune ajută componentele dinamice. Temperatura matriței afectează flexibilitatea piesei finale. Viteza de injecție determină caracteristicile de curgere ale polimerului.

Elasticitate

Modulul de elasticitate la tracțiune definește întinderea, precum și proprietățile de recuperare ale unui material. Aplicațiile dinamice necesită o capacitate ridicată de deformare. Alungirea la rupere a TPU este mai mare de 500. Acest parametru garantează fiabilitatea pieselor. Setul scăzut de compresie îmbunătățește performanța, deoarece poate rezista la stres.

Parametrii de injecție determină proprietățile mecanice. Elasticitatea este utilă pentru etanșări, garnituri și tuburi flexibile. Modulul lui Young informează asupra cerințelor de proiectare.

Elasticitatea este obținută atunci când temperatura matriței este reglată corect. Caracteristicile produsului final depind de condițiile în care acesta este prelucrat.

Durabilitate

În testul Taber, rezistența la abraziune este mai mare de 200 de cicluri. Parametrii de turnare prin injecție îmbunătățesc duritatea suprafeței. Rezistența la tracțiune este un factor esențial pentru piesele durabile din TPU.

Rezistența la oboseală flexurală oferă durabilitate pentru aplicații care implică mișcări de rotație sau îndoire. Acestea variază de la 85A la 95A. Această gamă oferă suport structurilor.

Rezistența la impact la temperaturi scăzute asigură o durabilitate mai mare. Proiectarea matriței determină măsura în care produsul final va fi durabil. Rezistența TPU la uzura mecanică îl face potrivit pentru utilizarea în piese industriale.

Rezistență chimică

Astfel, rezistența la hidrocarburi oferă caracteristici stabile ale proprietăților materialului în condiții extreme. Păstrează integritatea piesei, deoarece absorbția de apă este redusă la minimum. TPU prezintă o bună rezistență la uleiuri și combustibili. Proprietățile de rezistență chimică depind de condițiile de injectare.

Această caracteristică este valoroasă pentru aplicațiile de înaltă performanță. Componentele precum furtunurile și etanșările necesită compatibilitate chimică. Această caracteristică este asigurată de structura moleculară a TPU.

Controlul prelucrării este relevant pentru rezistența durabilă. Rezistența TPU la umflarea sub acțiunea solvenților contribuie la durabilitatea sa. Viteza de injectare și temperatura sunt printre factorii care afectează rezistența.

Adaptabilitatea la temperatură

Stabilitatea termică variază între - 40 și 100. Procesul de injectare păstrează această flexibilitate. Temperatura de tranziție vitroasă a TPU afectează performanța sa. Este avantajoasă într-o gamă largă de aplicații în toate zonele climatice. S-a raportat că parametrii de prelucrare afectează proprietățile termice.

Stabilitatea performanței în condiții de temperatură variabilă este importantă. Acest lucru este utilizat în industriile auto și aerospațială. Controlul temperaturii matriței este foarte important.

Versatilitatea TPU contribuie la longevitatea produsului. Stabilitatea termică este obținută prin procesare precisă.

Cum diferă turnarea prin injecție a TPU de alte tipuri de turnare a plasticului?

Comparație termoplastică

TPU turnare prin injecție de plastic are o temperatură de prelucrare cuprinsă între 190 și 230. Aceasta este mai scăzută decât pentru multe materiale termoplastice. Vâscozitatea redusă la forfecare a TPU avantajează turnarea pieselor complexe. Alte termoplastice, cum ar fi PP, necesită presiuni mai mari.

Indicele de curgere la topire al TPU duce la o injectare ușoară. TPU are o alungire mai bună decât PET. Vitezele de injectare diferă din cauza proprietăților relativ diferite ale TPU reologie. TPU are o rată mult mai lentă de disipare termică în comparație cu ABS.

Provocări specifice

Controlul umidității în manipularea materialelor trebuie să fie sub 0,03. Metoda proiectarea matrițelor este dificilă din cauza sensibilității ridicate la parametrii de prelucrare.

La temperaturile de prelucrare, TPU are o vâscozitate mai scăzută în comparație cu PVC. Un alt factor care trebuie monitorizat îndeaproape este rata de răcire, deoarece aceasta afectează stabilitatea dimensiunilor. În ceea ce privește sculele, trebuie să se ia în considerare contracția ridicată a TPU în matriță.

Procesul de demulare necesită un control strict al temperaturii. Șuruburile utilizate pentru prelucrarea TPU necesită modele specifice. Rezistența scăzută la topire a TPU este o problemă la TPU. Modificările presiunii de injecție au un impact asupra calității pieselor produse.

Avantajele turnării prin injecție TPU

Datorită flexibilității ridicate, turnarea prin injecție TPU este potrivită pentru aplicarea în piese dinamice. Reamintim principiul elasticității, care garantează capacitatea de a rezista la sarcină continuu și pentru o perioadă lungă de timp.

Rezistența ridicată la uzură este ideală pentru utilizarea industrială. Capacitatea de a acoperi o gamă largă de durități îmbunătățește versatilitatea la TPU. Un alt avantaj al rezistenței chimice este pentru piesele auto. Datorită performanței la temperaturi scăzute a TPU, aplicația sa se extinde.

Opțiunile cu transparență ridicată sunt potrivite în sectorul bunurilor de consum. Aderența bună face posibilă supramodelarea. Biocompatibilitatea TPU permite utilizarea sa în domeniul medical. Controlul obligatoriu al proprietăților mecanice conduce la o calitate ridicată a produselor finale.

TPU palstic turnare prin injecție

De ce este TPU preferat altor materiale pentru piese flexibile și durabile?

Caracteristici de performanță

Rezistența ridicată la tracțiune este benefică pentru a face piesele turnate prin injecție TPU mai durabile. Alungirea ridicată la rupere sugerează că materialul este flexibil. Compresia redusă ajută la menținerea formei materialului sub stres.

Rezistența la abraziune a TPU crește, de asemenea, durabilitatea. Rezistența ridicată la rupere asigură o utilizare de înaltă performanță. Modulul de elasticitate determină atât flexibilitatea, cât și rigiditatea.

Intervalul de duritate Shore face posibilă utilizarea sa în diferite moduri. Rezistența chimică a TPU înseamnă stabilitate. Flexibilitatea la temperaturi scăzute este adaptată pentru diferite condiții. Parametrii de injectare permit îmbunătățirea caracteristicilor de performanță.

Flexibilitate superioară

Valoarea modulului elastic permite o flexibilitate mai mare a componentelor realizate din TPU. Alungirea ridicată la rupere indică faptul că materialul este extensibil. Tpu are o elasticitate bună pentru aplicații dinamice. Compresia setată la niveluri scăzute menține flexibilitatea materialului sub stres.

Caracteristicile bune de revenire contribuie la îmbunătățirea nivelurilor de performanță. Existența gamei de duritate Shore arată că gama de flexibilitate este variabilă.

Rezistența la flexiune ajută la realizarea pieselor moi și flexibile. Datorită structurii moleculare a TPU, flexibilitatea este menținută pe tot parcursul produsului. Prelucrarea controlată face ca materialele să fie extrem de flexibile. Datorită flexibilității sale, TPU este la fel de avantajos în versatilitatea designului.

Beneficii pe termen lung

Rezistența la abraziune garantează utilizarea pe termen lung a pieselor TPU turnate prin injecție. Stabilitatea chimică este capacitatea de a-și menține nivelul de performanță pe întreaga perioadă de utilizare. Rezistența la impact la temperaturi scăzute crește, de asemenea, durata de viață a produselor. Rezistența ridicată la rupere contribuie la creșterea durabilității produselor.

Rezistența TPU ajută la atenuarea oboselii materialului. Elasticitatea ridicată asigură o flexibilitate sporită pe termen lung. Absorbția scăzută a umidității este un alt factor care favorizează durabilitatea sa.

Prin urmare, fiabilitatea este definită ca fiind capacitatea de a funcționa într-un mod constant în condiții diferite. Astfel, stabilitatea mediului TPU minimizează degradarea. Durabilitatea reduce costurile pe termen lung, deoarece TPU este foarte eficient.

Reziliența materialelor

Rezistența la rupere a țesăturii crește datorită încorporării TPU în material. Caracteristicile excepționale de uzură fac ca produsul să fie potrivit pentru utilizări solicitante.

Măsura cunoscută sub numele de modul de elasticitate definește rezistența și flexibilitatea în echilibru. Un set de compresie scăzut nu permite structurii să își mențină forma. Rezistența chimică a TPU permite menținerea stabilității materialului. Capacitatea de a rezista la temperaturi scăzute elimină riscul de a fi fragil.

Flexibilitatea TPU diminuează șansele de solicitare a materialului. Rezistența ridicată la impact oferă componente durabile. Acest lucru se datorează faptului că consecvența pe o perioadă de timp crește fiabilitatea. Versatilitatea TPU îl face potrivit pentru diverse utilizări.

Care sunt considerentele cheie în proiectarea pentru turnarea prin injecție TPU?

Grosimea peretelui

Grosimea pereților joacă un rol esențial în funcționalitatea pieselor de turnare prin injecție a plasticului TPU. Pereții subțiri minimizează cantitatea de material utilizat în construcție. Grosimea uniformă previne deformarea. Grosimea corespunzătoare asigură rezistența.

Formarea pereților depinde de presiunea de injectare. Flexibilitatea TPU înseamnă că sunt necesare anumite dimensiuni specifice ale pereților. Variațiile grosimii afectează, de asemenea, ratele de răcire.

Proiectele ușoare sunt favorizate de pereții subțiri. Pentru secțiunile mai groase, poate fi necesară armarea. O grosime mai mare conduce la pereți mai lungi și mai rezistenți.

Unghiuri de proiectare

Coordonatele ajută la ejecția corectă. Se constată, de asemenea, că piesele de turnare prin injecție TPU necesită un tiraj suficient pentru procesul de demulare. Unghiurile incorecte cauzează defecte. Datorită elasticității sale ridicate, turnarea prin injecție a TPU poate fi utilizată în producția de elemente cu unghiuri de tragere mai mici. Un tiraj adecvat evită suprafața neuniformă.

Unghiurile de întindere ridicate minimizează, de asemenea, tensiunile din material. Proiectarea matriței trebuie să ia în considerare și flexibilitatea TPU. Optimizarea tirajului asigură că calitatea produsă este uniformă pe tot parcursul procesului de producție. Forța de ejecție este direct proporțională cu unghiurile de tragere. Precizia mai mare a unghiurilor de tragere scade durata ciclului.

Plasarea nervurilor

Coastele ajută la îmbunătățirea rezistenței piesei de turnare prin injecție a plasticului TPU. Construcția adecvată a nervurilor reduce răsucirea. Grosimea nervurilor trebuie să fie mai mică decât cea a pereților. Amplasarea afectează fluxul de material.

Minimizați colțurile ascuțite la proiectarea nervurilor. Spațierea crescută a nervurilor optimizează flexibilitatea în TPU. TPU mucegai de injecție trebuie să corespundă liniilor de tensiune. Nervurile excesive pot duce la formarea de urme de scufundare.

Distribuția egală a nervurilor crește capacitatea de încărcare. De asemenea, este important de remarcat faptul că forma nervurilor afectează semnificativ procesul de răcire.

Fluxul de materiale

Fluxul de material are impact asupra calității piesei turnate prin injecție TPU. Primul se referă la regulile de curgere, unde curgerea corespunzătoare elimină formarea golurilor și a defectelor. Vâscozitatea scăzută a TPU contribuie la curgere.

Amplasarea porților afectează fluxul. Fluxul echilibrat de materiale și componente contribuie la reducerea tensiunilor interne. Debitul afectează caracteristicile finale ale piesei.

Datorită flexibilității ridicate, fluxul în TPU trebuie gestionat corespunzător. Aplicația dinamicii fluidelor computaționale îmbunătățește proiectarea matriței. O curgere adecvată joacă, de asemenea, un rol important în asigurarea unui model corect de curgere a materialului. Canalele de curgere trebuie să ia în considerare natura TPU.

Considerații privind răcirea

Prin urmare, rata de răcire are implicații asupra calității pieselor de turnare TPU injectino. Un alt dezavantaj al adoptării acestei metode este că o astfel de rată de răcire este susceptibilă de a duce la deformare. Răcirea uniformă păstrează dimensiunile pentru a preveni deformarea. Datorită coeficientului său scăzut de conductivitate termică, există anumite metode de răcire pentru matrița de injecție TPU. Unul dintre factorii care afectează rata de răcire este temperatura matriței.

Canalele de răcire trebuie să fie bine proiectate. Răcirea optimă îmbunătățește caracteristicile mecanice ale TPU. Pot apărea tensiuni din cauza răcirii neuniforme. Acest lucru se datorează faptului că flexibilitatea TPU este îmbunătățită prin răcirea controlată. Aceasta înseamnă că timpul de răcire are un impact direct asupra ciclului specific de fabricație.

Cum funcționează procesul de turnare prin injecție TPU?

Prezentare generală a procesului

Granulele TPU se topesc în unitatea de injecție. TPU este injectat în cavitatea unei matrițe în stare topită. Presiunea și viteza de injectare controlează procesul de umplere a matriței. TPU se întărește la forma dorită prin procesul de răcire. Sistemul de ejecție ajută la îndepărtarea piesei turnate.

TPU are o vâscozitate scăzută, prin urmare poate curge ușor și poate fi prelucrat. Astfel, temperatura matriței joacă un rol important în evitarea defectelor. Timpul ciclic de injectare afectează rata de producție. Proiectarea matriței determină calitatea piesei finale.

Utilaje specifice

The turnare prin injecție utilizează un șurub alternativ. Cilindrul topește granulele TPU prin încălzire. Unitatea de prindere este responsabilă de menținerea sigură a matriței în poziție.

Gestionarea temperaturii ajută TPU să își mențină uniformitatea. TPU este injectat în matriță sub presiune ridicată. Majoritatea utilajelor sunt acționate hidraulic sau electric.

Controlul solidificării se realizează prin sisteme de răcire a matriței. Îndepărtarea pieselor poate fi asistată de brațe robotizate. Senzorii monitorizează parametrii de injecție. Vâscozitatea redusă de forfecare a TPU face ca aceste mașini să fie potrivite pentru utilizarea sa.

Controlul calității

Verificarea preciziei dimensionale se face după turnare. Inspecția finisării suprafeței dovedește că produsul nu are niciun defect. Testele de rezistență la tracțiune sunt importante deoarece confirmă calitatea materialelor. În general, testarea durității susține, de asemenea, specificațiile TPU.

Este important ca utilajele să respecte un program regulat de calibrare pentru a le asigura performanțele optime. Temperatura matriței este monitorizată pentru a evita variațiile. Calitatea producției este monitorizată prin înregistrarea datelor în timp real. Inspecțiile de vizibilitate detectează defectele de suprafață.

Pentru stabilitatea dimensională, se măsoară și contracția. Ca urmare a asigurării standardizate a calității, piesele turnate prin injecție TPU sunt fiabile.

Proceduri de testare

Pentru a determina rezistența la tracțiune a TPU, sunt efectuate teste de tracțiune. Astfel, testele de duritate ajută la determinarea caracteristicilor materialului și la confirmarea proprietăților sale. Testele de alungire evaluează flexibilitatea. Proprietățile de uzură sunt determinate prin teste de rezistență la abraziune.

Testele de rezistență chimică vizează verificarea stabilității. Rezistența TPU este determinată prin teste de impact. Verificările dimensionale confirmă precizia matriței. Analiza termică verifică caracteristicile de temperatură. Testele privind emisiile de dioxid de carbon arată impactul asupra mediului.

Acest lucru confirmă faptul că TPU îndeplinește specificațiile stabilite prin efectuarea de teste în mod regulat.

Care sunt procesele de post-modelare pentru piesele din TPU?

Tehnici de finisare

Tunderea permite tăierea porțiunilor inutile de material TPU. Șlefuirea sporește netezimea suprafeței. Vopsirea oferă culori și luciu suprafeței. Marcarea cu laser oferă informații detaliate într-o manieră precisă. Sudarea cu ultrasunete este utilizată pentru îmbinarea pieselor din TPU.

Șlefuirea îndepărtează imperfecțiunile minore. Ștergerea cu solvent îndepărtează resturile de pe suprafață. Prinderea termică fixează componentele. Tampografia presupune aplicarea de grafică sau text. Fiecare tehnică ajută la obținerea unui produs TPU final de înaltă calitate.

Debavurare

Debavurarea manuală îndepărtează marginile ascuțite. Tumbling-ul curăță și debavurează piesele. Sistemele automatizate sporesc eficiența. Uneltele de precizie asigură acuratețea.

Debavurarea previne defectele pieselor. Proprietățile TPU sunt conservate printr-o tehnică adecvată. Buruienile mici sunt îndepărtate cu perii rotative. Debavurarea este esențială pentru siguranță. Fiecare metodă contribuie la asigurarea faptului că piesele produse de turnare prin injecție tpu îndeplinesc cerințele necesare.

Tratamente de suprafață

Tratamentul cu plasmă îmbunătățește aderența TPU. Acoperirile sporesc rezistența chimică. Poluarea UV este utilizată pentru solidificarea acoperirilor de suprafață. Gravura oferă textură. Tratamentele antistatice minimizează acumularea de praf. Etanșarea suprafeței sporește durabilitatea. Aceste tratamente se aplică pieselor din TPU.

Tratamentele chimice îmbunătățesc caracteristicile de suprafață ale materialului. Tratamentul corona modifică energia suprafeței. Toate acestea adaptează suprafețele TPU pentru anumite scopuri.

Luare în considerare	Descriere	Valori ideale/ghiduri	Impactul asupra calității
Grosimea peretelui	Uniformitate, rezistență, curgere	0,5-3,0 mm	Consistență, forță
Unghiuri de proiectare	Ușurința ejecției, durata de viață a matriței	1-3° pe fiecare parte	Eliberarea mucegaiului, durabilitate
Plasarea nervurilor	Întărire, rigiditate	50-60% de grosime a peretelui	Integritatea structurală
Fluxul de materiale	Consistență, umplere completă	Obturare adecvată, aerisire	Finisaj de suprafață, rezistență
Considerații privind răcirea	Timp de ciclu, precizie dimensională	Canale de răcire uniforme	Reducerea timpului de ciclu

Tabel privind considerentele cheie în proiectarea pentru turnarea prin injecție TPU!

Concluzie

Astfel, TPU turnare prin injecție de plastic este cel mai potrivit pentru părțile moi. Trebuie remarcat faptul că TPU este potrivit pentru diverse industrii și garantează lucrări de înaltă calitate. Vizitați plas.co pentru informații de specialitate.

2024年5月26日/0 Comentarii/de administrator

Prelucrarea CNC a plasticului

Materialele plastice sunt o componentă de bază în mai multe industrii de fabricație datorită proprietăților lor versatile, inclusiv proprietățile mecanice, chimice și biologice, care sunt combinate cu abundența și diversitatea lor. În plus, procesul de transformare a plasticului brut în prototipuri funcționale de piese și ansambluri este relativ rapid în comparație cu tehnicile convenționale de prelucrare.

Una dintre metodele cheie utilizate este fabricarea substractivă a materialelor plastice, cunoscută și sub denumirea de Prelucrarea CNC a plasticului.Acest articol demonstrează elementele de bază ale prelucrare cnc a plasticului, tipurile, considerațiile, specificațiile și înțelegerea completă a acestor procese și a potențialului lor de a îmbunătăți producția.

Tabla de conținut

Ce este prelucrarea plasticului?

Deși "prelucrarea" este în mod obișnuit asociată cu procese subtractive precise pentru metale, abordări similare pot fi modificate pentru materiale plastice, dar cu unele diferențe. CNC prelucrare plastic include utilizarea strungurilor, frezelor, mașinilor de tăiat, preselor de găurit, polizoarelor și a altor utilaje controlate pentru a produce piese sau produse cu specificații exacte.

Aceste mașini sunt utilizate și pentru prelucrarea metalelor, dar materialele plastice au proprietăți de prelucrare destul de diferite. De exemplu, metalele au anumite temperaturi de topire specifice, în timp ce materialele plastice demonstrează expansiunea amorfă pe o gamă largă de temperaturi. The materiale plastice prelucrate cnc ca materiale hibride, este mai probabil ca acestea să se curbeze, să se așchieze, să se topească, să se fisureze și, în general, să aibă o variabilitate mai mare în timpul prelucrării decât metalele.

Diferitele variații necesită tehnici avansate de prelucrare a materialelor plastice, ceea ce înseamnă că echilibrul dintre selecția materialului, tehnicile de manipulare, sculele adecvate și factorii de stabilizare trebuie menținut cu atenție pentru a obține rezultate optime.

Diferite tipuri de procese de prelucrare a maselor plastice:

Plasticul poate fi prelucrat prin utilizarea diferitelor metode de prelucrare. Să prezentăm pe scurt cele mai populare tehnici de prelucrare în industria prelucrării plasticului;

Plastic Perforare:

Presa de găurit este o mașină-unelte principală care este utilizată pentru a face găuri cilindrice și pasante în materiale. În plus, găurirea generează mai multă căldură în comparație cu alte procese de prelucrare, ceea ce uneori poate fi o problemă pentru materialele plastice sensibile la căldură.

Căldura excesivă în materialele plastice poate duce la așchiere, suprafețe rugoase și, în general, la o calitate slabă a fabricației, ceea ce subliniază importanța strategiilor de reducere a căldurii. Această reducere se realizează prin luarea în considerare atentă a mai multor factori, inclusiv viteza de tăiere, viteza de avans, proiectarea sculelor, materialele sculelor de tăiere, lichidele de răcire și ascuțimea burghiului pentru a minimiza frecarea nedorită. Iată câteva orientări generale pentru găurirea materialelor plastice:

Iată câteva linii directoare generale pentru găurirea materialelor plastice:

Pentru burghie, selectați unghiuri de răsucire între 9° și 18° și unghiuri ale vârfului burghiului între 90° și 118°, pentru a facilita îndepărtarea așchiilor și disiparea căldurii în timpul găuririi.
Practica de a scoate burghiul din gaură la intervale regulate ajută la evitarea acumulării excesive de așchii și căldură.
Asigurați-vă că burghiul este ascuțit; utilizarea unor burghie fără vârf sau ascuțite necorespunzător poate cauza stresul și acumularea de căldură.
Deși burghiile din oțel de mare viteză sunt potrivite pentru majoritatea materialelor plastice, materialele abrazive pot necesita utilizarea de burghie din carbură, diamant sau alte burghie cu duritate ridicată, cu viteze reduse pentru obținerea celor mai bune rezultate.

Plastic Înfiletare / filetare:

Filetarea din plastic a piesei prototip

Filetarea sau tarodarea este procesul de creare a filetelor în material pentru a permite utilizarea unor elemente de fixare precum șuruburi sau bolțuri. Spre deosebire de metal, care reține bine filetele, plasticul este sensibil la crestături și este predispus la rupere atunci când se filetează cu pas fin. Mașinile de tăiat nu sunt cea mai bună opțiune pentru filetarea plasticului, deoarece acestea trebuie retăiate atunci când sunt îndepărtate.

Filetarea plasticului este de obicei tăiată cu mașini de tăiat filete, în special cu cele cu două dinți pentru a evita bavurile, și cu o toleranță mare de prelucrare. Iată câteva linii directoare generale pentru filetarea / filetarea materialelor plastice: Iată câteva linii directoare generale pentru filetarea / filetarea materialelor plastice:

Gândiți-vă să folosiți inserții metalice filetate în găurile de trecere din plastic, astfel încât să puteți ocoli cu totul filetele din plastic.
Pentru filetele din plastic, utilizați o inserție din carbură pentru filetarea într-un singur punct și luați mai multe 0. 001" este ultima propoziție.
Lichidele de răcire pot opri extinderea firului și pot reduce efectele termice în timpul procesului de filetare.
Asigurați-vă că uneltele folosite pentru filetarea plasticului sunt ascuțite și nu folosiți unelte care au fost folosite pentru tăierea metalului.

Frezare plastic:

Mașinile de frezat utilizează o freză rotativă care se deplasează cu viteză mare pentru a îndepărta materialul de pe o piesă staționară de-a lungul axelor X, Y și Z. Mașinile de frezat CNC, acționate de computere sofisticate, oferă o precizie ridicată cu un nivel scăzut de intervenție umană.

Frezarea plasticului necesită o metodă diferită față de frezarea metalului, din cauza vibrațiilor axului care duc la urme de chibrituri și la mișcarea piesei de prelucrat. Operatorii depășesc această problemă prin utilizarea sistemelor de vid, a clemelor de fixare sau a benzilor cu două fețe pentru a menține piesa de plastic în poziție.

În plus, frezarea plasticului implică frezarea descendentă (frezarea ascendentă), în care rotația frezei este în aceeași direcție cu mișcarea de avans. Iată câteva reguli generale pentru frezările cnc.

Curățați masa de lucru și piesa de lucru pentru a obține o aderență mai bună.
Nu prindeți piesa de prelucrat prea strâns pentru a nu deforma materialul sau pentru a nu-l face elastic.
Pentru tăierile de finisare, utilizați freze cu 2 sau 4 caneluri; frezele cu capăt ascuțit standard sunt bune pentru tăierile de degroșare, în funcție de material.
Atunci când frezați buzunare interioare, evitați colțurile interioare ascuțite și zonele de stres sau utilizați freze cu colțuri rotunjite.

Întoarcere din plastic:

Strunjirea este un proces de rotire a piesei de prelucrat prin strung și de modelare a acesteia cu ajutorul uneltelor staționare. Măsura preventivă de gestionare a căldurii poate fi aplicată pentru a minimiza distrugerea materialului. Iată câteva reguli generale pentru strunjirea materialelor plastice:

Iată câteva reguli generale pentru strunjirea materialelor plastice:

Inserțiile din carbură pentru strunjire sunt cea mai bună opțiune și încearcă să obțină suprafețe lustruite pentru a reduce frecarea și acumularea de material.
Utilizați unghiuri de relief generoase și o înclinare negativă a spatelui pentru a vă asigura că nu există uzură excesivă.
Variați viteza de avans în funcție de rigiditatea plasticului, care este de obicei între 0,004 și 0,010 inci pe rotație.
În primul rând, selectați lățimea sculei care este mai mică decât diametrul minim al componentei și asigurați-vă că scula este ascuțită și proaspătă pentru a obține cele mai bune rezultate.

Tăierea plasticului:

Șlefuirea înseamnă tăierea materialelor în bucăți mai mici cu ajutorul unui ferăstrău cu bandă, ferăstrău de masă sau echipament specializat. Căldura lamelelor de ferăstrău trebuie gestionată eficient.

Iată câteva reguli generale pentru tăierea materialelor plastice:

Ferăstraiele cu bandă sunt făcute pentru tăieri drepte și continue, în timp ce ferăstraiele de masă sunt folosite pentru tăierea materialelor mai groase.
Folosiți lame cu unghiuri de tăiere reduse și unghiuri de reglare care sunt din plastic pentru a minimiza acumularea de căldură.
Lamele cu vârf din carbură de tungsten ar trebui utilizate atunci când materialele plastice sunt subțiri, în timp ce lamele de ferăstrău circular cu polizor gol sunt cea mai bună alegere pentru materialele plastice mai groase.
Lamele subțiri și ascuțite sunt recomandate pentru o tăiere perfectă.

Care sunt considerentele pentru prelucrarea plasticului?

Stabilitatea dimensională, controlul expansiunii termice și gestionarea absorbției de umiditate sunt problemele cheie care ar trebui luate în considerare în timpul prelucrării materialelor plastice. Este necesar să se prevină deformarea, astfel încât stocul de eliberare a tensiunii și recoacerea frecventă sunt de mare importanță.

Condiționarea materialelor prin procesul de uscare pentru a atinge nivelul de echilibru al umidității va contribui la evitarea distorsiunilor suplimentare. Capacitatea de a menține temperatura constantă prin răcirea regulată, de a ține cont de expansiunea termică, precum și de a lucra în medii cu temperatură controlată este principalul factor care face posibilă menținerea aceluiași nivel de toleranță.

Prelucrarea prin încercări și erori:

Turnarea materialelor plastice este un proces strâns legat de vulnerabilitatea materialului la schimbările din mediu. Ca exemplu, o piesă prelucrată poate suferi modificări dimensionale atunci când este mutată dintr-o locație într-un mediu diferit. Pentru a obține cele mai bune rezultate posibile, este necesar să se potrivească cât mai mult posibil mediul de prelucrare și mediul de lucru al piesei.

Cu toate că, pentru a atinge perfecțiunea, de obicei trebuie să se procedeze prin încercări și erori. Aceasta acoperă optimizarea avansurilor și a vitezelor mașinii, care este cel mai important factor care determină produsul final. La început, avansurile și vitezele mașinii sunt menținute la un nivel ridicat și apoi, după fiecare execuție, acestea sunt modificate treptat pentru a permite optimizarea așchiilor și o prelucrare lină, fără probleme cu sculele.

Selectarea materialului și tehnica de prelucrare:

Rezultatul prelucrării plasticului este determinat de câțiva factori, iar acești factori sunt foarte importanți. Structurile de suport, gestionarea vibrațiilor, ascuțirea sculelor și cerințele specifice materialului sunt principalii factori care determină calitatea pieselor din plastic. Cele mai frecvente defecte, cum ar fi bavurile, fisurile și urmele de chatter, sunt asociate cu materialele plastice cu rigiditate scăzută. Aplicarea acestor tehnici le poate depăși.

Procesul de prelucrare și materialul sunt, de asemenea, susținute prin adăugarea de suporturi acolo unde este necesar și prin pregătirea suprafețelor cu un finisaj neted și cu frecare redusă înainte de prelucrare. Procesul de prelucrare a plasticului este adesea considerat o artă, deoarece personalizarea este una dintre sarcinile-cheie care subliniază importanța susținerii corespunzătoare a materialului selectat și a procesului special de prelucrare.

Siguranță:

Cel mai important aspect pentru siguranța operatorului este prevenirea oricărui pericol pentru sănătate care poate fi legat de material în timpul prelucrării materialelor plastice. Materialele plastice emit substanțe toxice atunci când căldura este mai mare decât cea necesară, iar acest lucru reprezintă o amenințare pentru operatori. Inhalarea particulelor de plastic ar putea provoca iritații ale ochilor, ale sistemului respirator și ale sistemului gastrointestinal atunci când sunt ingerate. Pentru a asigura siguranța:

● Purtați echipament individual de protecție, cum ar fi ochelari de protecție, mănuși și măști.

● Asigurați-vă că sistemul de ventilație din zona de prelucrare este în stare bună.

● Respectați instrucțiunile de siguranță, cum ar fi asigurarea curățeniei regulate și interzicerea alimentelor, băuturilor și tutunului în zona de lucru.

● Elaborarea de protocoale de siguranță pentru a preveni pericolele care apar în urma prelucrării materialelor plastice.

Aplicații de prelucrare a plasticului:

Domeniul de utilizare al prelucrării materialelor plastice este extrem de larg și se regăsește în aproape toate sectoarele industriilor moderne. Deși domeniul său de aplicare este larg, prelucrarea plasticului se dovedește a fi deosebit de avantajoasă pentru câteva piețe.

Iată o scurtă prezentare a câtorva aplicații cheie:

● Prototiparea și dezvoltarea de produse pentru testare imediată și testare.

● Proiectați și fabricați echipamente de manipulare a substanțelor chimice care sunt foarte rezistente la coroziune și durabile.

● Biocompatibilitatea și sterilizabilitatea plasticului îl fac un material convenabil pentru fabricarea instrumentelor biomedicale și farmaceutice.

● Cercetare fotonică pentru elemente și dispozitive optice.

● Fabricarea semiconductorilor pentru producția de piese și componente cu scopuri specifice.

● Utilizări de laborator pentru crearea de instalații și echipamente personalizate.

● Fabricarea de textile pentru producerea de piese și componente mecanice.

Materiale plastice de calitate superioară pentru prelucrare CNC

Gama de prelucrabilitate a plasticului este foarte largă datorită faptului că fiecare dintre acestea are caracteristici speciale și poate fi utilizat în diferite industrii. Nylon, de exemplu, este un material cu caracteristici mecanice speciale, care poate fi utilizat în locul metalelor în cazuri specifice. Mai jos sunt plasticele comune favorizate pentru prelucrarea la comandă a plasticului:

ABS (acrilonitril butadien stiren):

ABS este un material CNC ușor care are o rezistență excelentă la impact, rezistență și prelucrabilitate. Cu toate acestea, ABS este un material cu multe proprietăți mecanice favorabile, dar este instabil chimic și sensibil la grăsimi, alcooli și solvenți chimici. În plus, ABS-ul pur nu poate fi considerat stabil termic, deoarece este inflamabil chiar și în condiții semi-termice.

Avantaje:

● Greutate redusă și robustețe mecanică.

● Materialul este extrem de prelucrabil, prin urmare este perfect pentru crearea rapidă de prototipuri.

● Punctul de topire scăzut este principalul avantaj al unei serii de metode rapide de prototipare.

● Rezistență ridicată la tracțiune și durată lungă de viață.

● Rentabil.

Cons:

● Vaporii de plastic fierbinte sunt emiși la căldură; este necesară o ventilație adecvată.

● Punctul de topire scăzut poate provoca deformări în timpul prelucrării CNC ca urmare a căldurii generate.

Aplicații:

ABS este foarte popular pentru serviciile de prototipare rapidă în termoplastice de inginerie și este utilizat în industriile electrice și auto pentru piese precum capace de tastatură, incinte electronice și piese de bord auto. există multe prototipuri de prelucrare care utilizează materialul ABS, pentru o cantitate mare de piese ABS, utilizați ABS turnare prin injecție va fi una dintre cele mai bune opțiuni.

Nylon (poliamidă):

Nylon, sau poliamida, este un plastic cu frecare redusă, rezistent la impact, substanțe chimice și abraziune. Proprietățile mecanice remarcabile, cum ar fi rezistența, durabilitatea și duritatea materialului, îl fac potrivit pentru prelucrarea CNC și îi conferă un avantaj competitiv în producția de piese auto și medicale. dacă aveți nevoie de un volum mare de piese din nailon, utilizați turnare prin injecție nylon procesul va economisi costul unitar pentru dvs.

Avantaje:

● Proprietăți mecanice excepționale, cu rezistență mare la tracțiune.

● Ușoare și rentabile.

● Rezistent la căldură și substanțe chimice.

● Potrivit pentru aplicații în care duritatea și rezistența la impact sunt cerințele principale.

Cons:

● Stabilitate dimensională scăzută.

● Susceptibil la absorbția umidității.

● Nu este rezistent la acizi minerali puternici.

Aplicații:

Nylon-ul este un material termoplastic de inginerie cu performanțe ridicate, utilizat pentru prototipuri și fabricarea de piese reale în industrii precum cea medicală și auto. Elementele cuprind rulmenți, șaibe și tuburi.

Acrilic (PMMA - poli metil metacrilat):

În general, acrilicul este preferat în prelucrarea cnc a plasticului datorită proprietăților sale optice, rezistenței chimice și rentabilității, ceea ce îl face potrivit pentru diferite industrii care au nevoie de componente transparente sau rezistente la zgârieturi.

Avantaje:

● Ușoare și foarte prelucrabile.

● Rezistent la substanțe chimice și UV.

● Rezistent la zgârieturi și optic transparent, potrivit pentru aplicații care necesită transparență.

● Cost-eficiente în comparație cu materiale precum policarbonatul și sticla.

Cons:

● Căldura, impactul și abraziunea nu sunt foarte rezistente la acesta.

● Se poate fisura dacă sarcina este prea mare.

● Vulnerabil la distrugerea substanțelor organice clorurate/aromatice.

Aplicații:

Acrilicul este utilizat pentru a înlocui materiale precum policarbonatul și sticla, ceea ce îl face potrivit pentru aplicații în industria auto, cum ar fi țevile de lumină și capacele pentru indicatoare luminoase. De asemenea, este utilizată în alte industrii pentru fabricarea de panouri solare, copertine pentru sere și multe altele.

POM (Delrin):

POM, denumit în mod obișnuit Delrin, este un material plastic CNC care este utilizat frecvent de multe servicii de prelucrare datorită prelucrabilității sale excelente. Este puternic și are capacitatea de a rezista la căldură, substanțe chimice și uzură. Delrin vine în diferite grade, Delrin 150 și 570 fiind cele mai utilizate în industrie pentru stabilitatea lor dimensională.

Avantaje:

● Foarte prelucrabil, cu rezistență chimică excelentă.

● Oferă stabilitate dimensională ridicată și rezistență la tracțiune pentru durabilitate.

● Disponibile în diferite clase, Delrin 150 și 570 fiind alegeri populare datorită stabilității lor dimensionale.

Cons:

● Rezistență scăzută la acizi și substanțe chimice.

Aplicații:

POM este utilizat pe scară largă în toate industriile; în industria auto, este utilizat pentru componentele centurilor de siguranță, în echipamente medicale pentru stilouri cu insulină și în bunuri de consum pentru țigări electronice și contoare de apă.

HDPE (polietilenă de înaltă densitate):

Polietilena de înaltă densitate are o rezistență ridicată la stres și acizi. De obicei, aceasta oferă o rezistență mecanică și la tracțiune excepțională, printre alte materiale termoplastice de calitate superioară. Să evaluăm avantajele și dezavantajele HDPE.

Avantaje:

● ideal pentru crearea rapidă de prototipuri

● Reletively costuri reduse în comparație cu acrilic, și nailon.

Cons:

● Rezistență slabă la UV.

Aplicații:

HDPE este utilizat pe scară largă în aplicații, inclusiv prototipuri, crearea de angrenaje, rulmenți, ambalaje, izolații electrice și echipamente medicale.

LDPE:

LDPE, este un polimer plastic rezistent și flexibil. Are o bună rezistență chimică și performanțe optime în aplicații la temperaturi scăzute. Utilizarea sa este ideală în modelarea versatilității este protetică și ortetică.

Avantaje:

● puternice, foarte elastice și rezistente la coroziune.

● Faptul că este bicompatibil îl face potrivit pentru utilizări medicale.

Cons:

● nu sunt adecvate pentru rezistența la temperaturi ridicate.

● Rigiditate și rezistență structurală reduse.

Aplicații:

LDPE reprezintă o excepție în producția de angrenaje personalizate, componente electrice interioare și piese auto care necesită lustruire sau luciu ridicat. Coeficientul scăzut de frecare, rezistența ridicată la izolare și durabilitatea fac din LDPE o alegere ideală pentru aplicații de înaltă performanță.

PTFE (teflon):

PTFE, denumit în mod obișnuit Teflon, este un material plastic de înaltă calitate care este utilizat în mod obișnuit în prelucrarea CNC. Se distinge prin proprietățile sale mecanice și chimice superioare care sunt utilizate pe scară largă în diverse produse comerciale. Cu un coeficient scăzut de frecare și rezistență chimică la razele UV, substanțe chimice și oboseală, PTFE este foarte durabil. Este, de asemenea, renumit pentru natura sa non-adezivă și este utilizat pe scară largă în acoperirea tigăilor antiaderente.

Avantaje:

● Stabilitatea chimică, rezistența la UV și frecarea redusă sunt caracteristicile cheie ale PTFE.

● are proprietăți anti-adezive.

Cons:

● proprietățile mecanice ale altor materiale sunt mult mai bune decât acestea.

● grosime redusă în tije și plăci.

Aplicații:

În plus față de proprietățile sale anti-adezive care îl fac util în fabricarea tigăilor antiaderente, teflonul este utilizat și în producția de garnituri, semiconductori și plasturi pentru inimă.

Alternative la prelucrarea CNC a plasticului

Alegerea tehnicii adecvate depinde de diverși factori, cum ar fi: selectarea materialului adecvat, specificațiile pieselor destinate utilizării finale.

Turnare prin injecție:

Turnarea prin injecție este ideală pentru producția în masă a pieselor din plastic. În funcționare, aceasta presupune turnarea plasticului tehnic topit într-o matriță sau cavitate din oțel de înaltă rezistență, pentru a forma forma dorită după răcire bruscă și solidificare.

Avantaje:

● Potrivit atât pentru prototipuri, cât și pentru producția de serie.

● Economic pentru proiectarea pieselor prototip complicate.

● Sunt necesare cerințe suplimentare precum anodizarea, lustruirea și tratamentele de suprafață.

Cons:

● Costurile inițiale ale uneltelor sunt relativ ridicate.

Imprimare 3D:

Imprimarea 3D, denumită în mod obișnuit producție aditivă, este o metodă populară de prototipare care utilizează tehnologii precum stereolitografia (SLA), modelarea prin depunere topită (FDM) și sinterizarea selectivă cu laser (SLS) pentru a prelucra termoplastice precum nailon, PLA, ABS și ULTEM în forme de prototipuri 3D.

Avantaje:

● Crearea rapidă de prototipuri fără a fi nevoie de unelte.

● Ideal pentru proiecte complexe și producții la scară mică.

● Risipa de material este mai mică decât la prelucrare.

Cons:

● Restricțiile în ceea ce privește selectarea materialelor și proprietățile mecanice.

● Viteza redusă de producție pentru proiectele la scară largă.

Atât turnarea prin injecție, cât și imprimarea 3D sunt opțiuni fezabile pentru prelucrare cnc plastic, fiecare cu propriile sale avantaje și limitări, care depind de nevoile specifice ale proiectului.

Turnare în vid

Turnarea în vid, identificată și ca turnare poliuretanică/uretanică, utilizează matrițe și rășini din silicon pentru a replica un model principal. Această metodă de prototipare rapidă este ideală pentru producerea de copii din plastic de înaltă calitate, care sunt utile pentru vizualizarea ideilor și identificarea defectelor de proiectare în timpul procesului de depanare.

Principalele concluzii

Acest articol oferă o scurtă descriere a prelucrării materialelor plastice, inclusiv definiția sa, procesele, industriile în care este utilizată și modul în care funcționează. Pentru o înțelegere mai profundă a subiectelor conexe, vă rugăm să consultați celelalte ghiduri ale noastre sau să utilizați pentru a găsi potențiale surse de aprovizionare și detalii despre produse la serviciile noastre de prelucrare a plasticului.

2024年5月19日/0 Comentarii/de administrator

matriță din plastic

Turnare prin injecție asistată de gaz

Tabla de conținut

Ce este turnarea prin injecție asistată de gaz

Turnare prin injecție asistată de gaz este un proces de fabricație care implică injectarea azotului gazos alături de plasticul topit, rezultând o piesă cu secțiuni goale. Obiectivul principal este de a aborda provocările comune ale turnării prin injecție tradiționale, cum ar fi curgerea și contracția plasticului. Există diverse categorii de aplicații asistate de gaz, însă aplicarea acestui proces pentru a produce piese goale este o alegere logică. Deși este posibil să nu fie la fel de eficient pentru diametrele mari ca turnarea prin suflare, care poate obține o reducere remarcabilă a greutății de 75%, asistarea cu gaz poate oferi totuși o reducere substanțială a greutății de 30 până la 40% în zonele goale.

Asistența cu gaz devine deosebit de relevantă în aplicațiile în care detaliile turnate prin injecție depășesc capacitățile turnării prin suflare. Principalul său avantaj în cazul pieselor goale constă în capacitatea de a integra o componentă goală cu o piesă altfel plată sau de a încorpora detalii asemănătoare celor care pot fi obținute prin turnare prin injecție.

Avantajele turnării prin injecție asistată de gaz

Turnarea prin injecție asistată de gaz își demonstrează adevăratul potențial atunci când este aplicată pieselor structurale cu pereți subțiri, oferind proiectanților capacitatea de a crea componente cu rentabilitatea pereților subțiri combinată cu rezistența asociată în mod obișnuit cu pereții groși. Folosirea unei tehnici de injecție scurtă implică scobirea nervurilor supradimensionate cu ajutorul unui flux de gaz, ceea ce duce la formarea de tuburi goale în interiorul articolului turnat, obținându-se astfel un raport rezistență/greutate impresionant. În comparație cu piesele care se bazează pe nervuri înalte pentru rigiditate, această tehnică poate produce o creștere notabilă de 25 până la 40%.

Provocarea critică în proiectare și prelucrare constă în reținerea bulei de gaz în interiorul modelului de nervuri. Un design optimizat ar trebui să elimine orice marjă de eroare care ar putea permite bulei să pătrundă în secțiunea peretelui, un fenomen cunoscut sub numele de fingering. Componentele structurale cu pereți groși pot fi comparate cu componentele structurale din spumă, în care spuma este înlocuită de o rețea interconectată de secțiuni goale. Conceptul din spatele rezistenței spumei structurale constă în primul rând în piei solide. Asistența cu gaz elimină agentul de suflare și finalizează lovitura scurtă cu o explozie de gaz, eliminând vârtejul. În acest concept, pânzele de gaz acționează ca o pernă internă, asemănătoare spumei.

Obținerea unei reduceri a densității mai mari decât cea obținută de spumă se dovedește a fi o provocare, iar din punct de vedere structural, proiectarea pereților trebuie să țină cont de cel mai pesimist scenariu. Spuma structurală tinde să aibă proprietăți fizice mai uniforme. În timp ce piesele de asistență la gaz își obțin rigiditatea din nervurile supradimensionate, creșterea grosimii pereților diminuează greutatea redusă inerentă și beneficiile de cost asociate cu asistența la gaz cu pereți subțiri. Asistența cu gaz cu pereți groși devine o alegere rezonabilă atunci când aplicația necesită un perete mai gros, fie din cauza constrângerilor existente ale matriței, fie din considerente ergonomice.

Turnarea prin injecție completă poate beneficia de încorporarea unei perne de gaz în locul pernei de plastic convenționale. În această abordare, gazul este introdus după ce rășina este complet injectată, servind la compensarea oricărei contracții ulterioare a rășinii. În mod frecvent, această injecție de gaz este direcționată exact către un punct gros sau o zonă problematică din cadrul articolului turnat.

La injectarea în rășina topită, gazul caută imediat calea de minimă rezistență. Acesta gravitează în mod natural spre zona cea mai groasă a piesei, parcurgând fără efort colțurile - un fenomen cunoscut sub numele de "race tracking". Bula de gaz este supusă profilării, menținând o secțiune constantă prin care curge. Mai exact, bula de gaz începe cu un diametru mai mare și își reduce treptat dimensiunea pe măsură ce avansează spre sfârșitul fluxului.

Procesul de turnare prin injecție asistată de gaz

Procesul de turnare prin injecție asistată de gaz poate fi elucidat prin cinci etape-cheie ale turnării prin injecție de scurtă durată. În figura 2.16a, plasticul topit este injectat sub presiune ridicată într-o matriță sigilată. Trecând la figura 2.16b, procesul de injectare a gazului este inițiat, determinând curgerea simultană a gazului și a plasticului topit în cavitatea matriței. Trecând la figura 2.16c, injectarea plasticului se oprește, permițând fluxul continuu de gaz în cavitate. Gazul propulsează efectiv plasticul înainte, finalizând procesul de umplere a cavității. Acesta gravitează în mod natural spre zonele cu cea mai ridicată temperatură și cea mai scăzută presiune.

Continuând cu figura 2.16d, odată ce cavitatea este complet umplută, gazul își menține forța, împingând plasticul împotriva suprafețelor mai reci ale formei. Această acțiune reduce semnificativ durata ciclului de răcire, atenuează apariția urmelor de scufundare și îmbunătățește reproductibilitatea dimensională. În cele din urmă, în figura 2.16e, piesa din plastic s-a răcit suficient pentru a-și păstra forma. Duza de gaz este retrasă pentru a elibera gazul blocat, permițând ejectarea piesei finite.

Dintre diversele procese structurale din plastic, asistarea cu gaz se remarcă ca având cel mai mare potențial de valorificare a cunoștințelor unui proiectant în procesul de turnare. Proiectantul își asumă roluri duble, atât de proiectant de matrițe, cât și de inginer de proces, deținând controlul asupra fluxului de plastic și azot. Această abordare integrată sporește precizia și eficiența procesului de turnare prin injecție asistată de gaz proces.

Coastele joacă un rol crucial în definirea pasajului de gaz în cadrul proiectului. Gazul, urmând în mod inerent calea celei mai mici rezistențe, tinde să navigheze spre zonele mai groase ale piesei datorită volumului lor mai mare și, ulterior, a presiunilor mai scăzute. Această caracteristică atrage bula de gaz în aceste regiuni. Stabilirea eficientă a acestor zone mai groase implică luarea în considerare a raportului de aspect privind grosimea peretelui.

În esență, aceste regiuni mai groase se transformă în colectori sau pasaje de gaz care se conectează la un punct centralizat de injecție a gazului. Este recomandabil ca aceste pasaje de gaz să mențină un raport de aspect cuprins între trei și șase ori grosimea secțiunii de perete. Raporturile de aspect mai mici se dovedesc ineficiente și pot duce la fenomene nedorite, cum ar fi înțepătura, în timp ce raporturile de aspect mai mari cresc susceptibilitatea la pătrunderea gazelor. Pătrunderea gazului are loc atunci când fluxul de gaz avansează înaintea frontului de curgere a rășinii în timpul procesului de umplere. Obținerea unui raport de aspect optim este esențială pentru a asigura eficiența și fiabilitatea procesului de turnare prin injecție asistată de gaz.

Pasajele de gaz sunt adăpostite în nervurile canalelor de gaze, în care variațiile intenționate ale grosimii peretelui, asemănătoare nervurilor, sunt considerate proeminențe. Este imperativ ca pasajele pentru gaze să se extindă până la extremitățile piesei. Geometria de bază pentru pasajul de gaz cuprinde nervuri de rigidizare supradimensionate. Se pot concepe diverse modele de nervuri, iar soluțiile practice pentru nervuri mai adânci implică suprapunerea unei nervuri convenționale peste o nervură de trecere a gazelor, menținând raportul de aspect adecvat. Acest lucru răspunde provocării de a obține o grosime adecvată pe întreaga nervură, prevenind problemele de a fi prea subțire în partea de sus și prea gros în partea de jos, cunoscută în mod obișnuit sub numele de problema tirajului nervurilor adânci.

Figura de mai sus ilustrează mai multe variante de design al nervurilor, demonstrând adaptabilitatea abordării. Un aspect esențial al dezvoltării cu succes a produselor constă în maximizarea potențialului componentelor turnate. În special în cazul turnării prin injecție asistată de gaz, proiectarea piesei are prioritate. Modelul nervurilor apare ca fiind calea de minimă rezistență, servind drept conductă atât pentru plastic (în timpul umplerii), cât și pentru gaz. Simulările computerizate de umplere a matriței îmbunătățesc plasarea nervurilor, eficientizând procesul.

Restul proiectării piesei respectă îndeaproape practicile stabilite, cu accent pe menținerea unei secțiuni uniforme a peretelui, facilitând crearea unui model computerizat precis. Succesul oricărui program de asistare cu gaz se află în cele din urmă sub controlul proiectantului piesei. Aderarea la principiile de proiectare stabilite elimină variabilele inutile, consolidând importanța unei abordări meticuloase și strategice.

Obținerea unui control optim asupra bulei de gaz se realizează prin utilizarea cavităților de deversare sau de revărsare. Îndepărtarea plasticului în exces implică deplasarea volumului de gaz de intrare, reprezentând o etapă avansată în turnarea prin injecție asistată de gaz. Acest proces îmbunătățit poate fi licențiat de diferiți furnizori de echipamente de asistență prin gaz. Printre avantajele notabile se numără reglarea precisă a volumului de gaz injectat, ceea ce conduce la un control meticulos al profilului de trecere a gazului. Umplerea inițială a matriței implică o injecție completă de plastic, oferind o mai mare ușurință de control comparativ cu o injecție scurtă.

Profităm de această ocazie pentru a vă prezenta Sincere Tech, apreciatul nostru China mucegai producător specializată în turnarea prin injecție asistată de gaz. La Sincere Tech, oferim o gamă variată de matrițe de injecție din plastic de înaltă calitate și servicii asociate, angajându-ne să oferim produse și soluții excepționale clienților noștri valoroși.

Echipa noastră dedicată de profesioniști cu experiență se străduiește să vă îndeplinească nevoile și cerințele specifice, asigurând soluții de top în domeniul turnării prin injecție asistată de gaz. Navigarea în interfața noastră ușor de utilizat este fără cusur, simplificând căutarea produselor și serviciilor de care aveți nevoie. Sincere Tech oferă o gamă completă de servicii, inclusiv proiectarea matrițelor din plastic, turnarea prin injecție a plasticului personalizat, prototiparea rapidă, proiectarea matrițelor, procesele post-fabricare, asamblarea și livrarea la timp.

Fie că aveți nevoie de un singur prototip sau planificați o producție la scară largă, deținem expertiza și resursele necesare pentru a vă satisface cerințele. Echipa noastră este disponibilă pentru a răspunde oricăror întrebări, oferind îndrumare și sprijin pe tot parcursul procesului de turnare prin injecție asistată de gaz.

Pentru cei care caută furnizori de matrițe de încredere, vă încurajăm să contactați Sincere Tech acum. Suntem încrezători că soluțiile noastre vă vor ridica afacerea la următorul nivel. Vă mulțumim că ați luat în considerare Sincere Tech ca partener în turnarea prin injecție asistată de gaz și așteptăm cu nerăbdare oportunitatea de a colabora cu dvs.

2024年2月10日/0 Comentarii/de administrator

producător de matrițe china

Hot Runner mucegai

Tabla de conținut

Ce este matrița cu canal cald

Pentru a realiza piese din plastic mai eficient și cu timpi de ciclu mai scurți, matrița cu canal cald este o tehnologie utilizată în turnarea prin injecție. Turnarea prin injecție convențională presupune turnarea plasticului topit într-o matriță, care apoi se răcește și se solidifică pentru a produce produsul dorit. Cu toate acestea, atunci când se utilizează turnarea prin injecție cu canale fierbinți, o rețea de canale încălzite - numite canale fierbinți - integrate în matriță ajută la menținerea stării de topire a plasticului în timpul procesului de turnare.

Componente pentru matrițe Hot Runner

Pentru a menține materialul plastic topit și pentru a facilita turnarea prin injecție, un matriță cu canal cald are mai multe părți. O matriță cu canal cald constă în principal din următoarele părți:

Manifold Hot Runner: Duza unei mașini de turnare prin injecție transferă plasticul topit în cavitățile individuale ale matriței prin intermediul unui colector, care poate fi un bloc sau o rețea de canale. Pentru a împiedica răcirea prea rapidă a plasticului, acesta este de obicei încălzit.
Duză: Colectorul canalului cald este atașat la mașina de turnare prin intermediul duzei canalului cald. Scopul său este de a introduce plasticul topit în cavitățile matriței prin intermediul sistemului cu canal cald.
Poarta: Poarta este deschiderea prin care sistemul cu canal cald toarnă plasticul topit în camera matriței. Această parte esențială reglează fluxul de plastic în matriță, care, la rândul său, afectează proprietățile finale ale piesei.
Încălzitoare: Duzele și colectorul care alcătuiesc sistemul cu canal cald sunt menținute la o temperatură constantă cu ajutorul elementelor de încălzire. Menținerea plasticului în stare topită în timpul curgerii sale prin canalele canalului fierbinte necesită un control precis al temperaturii.
Termocupluri: Aceste mici dispozitive sunt utilizate pentru măsurarea și controlul temperaturii componentelor care alcătuiesc canalul fierbinte. Ele se asigură că canalul fierbinte nu se încălzește prea mult prin transmiterea informațiilor către sistemul de control.
Regulatoare de temperatură: Pentru a menține temperatura uniformă în întregul sistem cu canal cald, regulatoarele de temperatură monitorizează termocuplurile și reglează încălzitoarele în consecință. Pentru a obține un debit constant de plastic și pentru a evita fluctuațiile de temperatură, regulatoarele de temperatură sunt esențiale.
Hot Runner Drops: Colectorul are canale individuale numite "picături de canal fierbinte" care conduc plasticul topit către anumite cavități ale matriței. Fiecare picătură corespunde unei anumite porți și cavități.
Cavități de mucegai: Spațiile interioare goale ale matriței, numite "cavități", sunt locul în care plasticul topit este injectat pentru a crea produsul finit. Geometria produsului final este dictată de forma și modelul cavităților matriței.
Sistem de răcire: Un sistem de răcire poate fi necesar pentru a regla temperatura generală a matriței și pentru a ajuta plasticul să se solidifice după ce a umplut cavitățile, chiar dacă componentele canalului cald sunt încălzite.

Toate aceste părți formează un sistem în buclă închisă care vă oferă o comandă completă asupra procedurii de turnare prin injecție. Atunci când îmbunătățirea calității pieselor, reducerea duratei ciclurilor și minimizarea deșeurilor sunt de cea mai mare importanță în scenariile de producție de volum mare, sistemele cu canale fierbinți strălucesc.

Avantajele matriței Hot Runner

Companiile care realizează turnarea prin injecție a plasticului trec de la matrițele cu canal rece la matrițe cu canal cald din ce în ce mai mult. Acest lucru se datorează faptului că matrițele cu canal cald sunt mai bune în multe privințe decât matrițele cu canal rece. Matrițele cu canal cald sunt cea mai bună alegere pentru mulți producători, iar acest articol va vorbi despre toate acestea.

Matrițele cu canal cald reduc timpul de ciclu cu o cantitate uriașă, aceasta fiind una dintre cele mai bune caracteristici ale lor. Cu ajutorul matrițelor cu canal cald, puteți face lucrurile mai repede, deoarece plasticul se poate răci mai repede. Întreprinderile pot obține mai multe rezultate pentru mai puțini bani atunci când pot realiza mai multe piese în mai puțin timp.

Dacă sunt utilizate corect, matrițele cu canal cald pot contribui, de asemenea, la îmbunătățirea generală a produsului. Dacă nu utilizați matrițe cu canal cald, este mai puțin probabil ca materialul să se rupă sau să devină neuniform în timp ce este modelat. Acest lucru vă permite să realizați piese de înaltă calitate cu o suprafață mai netedă și dimensiuni mai precise.

De asemenea, puteți realiza modele cu mai multă libertate atunci când utilizați matrițe cu canal cald. Deoarece vă permit să reglați cu precizie fluxul de plastic, matrițele cu canal cald vă permit să realizați piese care sunt mai complicate și mai detaliate. Acest lucru este util pentru întreprinderile care au nevoie de piese foarte specifice sau realizate doar pentru ele.

Reducerea risipei este un alt lucru pe care îl pot face matrițele cu canal cald. Atunci când utilizați matrițe obișnuite cu canal rece, risipiți o mulțime de material în timp ce matrița este fabricată. Un sistem cu canal rece nu este necesar atunci când sunt utilizate matrițe cu canal cald. Acest lucru scade costul de producție și reduce deșeurile într-o mare măsură.

Matrițele cu canal cald pot fi, de asemenea, utilizate pentru a realiza matrițe cu o mulțime de găuri. Este posibil să se realizeze mai multe piese deodată, deoarece sistemele cu canal cald pot fi modificate pentru a se potrivi diferitelor găuri. Ei ar putea fi capabili să facă mai multe lucruri și să lucreze mai bine cu acest lucru.

Nu în ultimul rând, matrițele cu canal cald sunt mai bune decât matrițele cu canal rece în multe privințe. Atunci când o întreprindere face turnare prin injecție a plasticului, matrițele cu canal cald sunt foarte utile. Principalele motive pentru aceasta sunt numeroasele beneficii pe care le oferă, cum ar fi timpi de ciclu mai scurți, piese de calitate superioară, mai multă libertate de proiectare și o utilizare mai puțin risipitoare a materialelor. Matrițele cu canal cald sunt o investiție care poate ajuta o companie să realizeze produse mai bune și să se remarce pe piață.

Diferența dintre matrița de rulare la cald și matrița de rulare la rece

Matrițele comune de turnare prin injecție sunt denumite matrițe cu canal cald sau matrițe cu canal rece. Deși ambele sunt capabile să producă componente din plastic, caracteristicile lor distincte le fac mai potrivite pentru anumite aplicații. Acest articol vă va ajuta să determinați care dintre matrițele cu canal rece și matrițele cu canal cald este cea mai potrivită pentru aplicația dvs. prin compararea celor două.

Pentru început, este necesar să se ofere definiții ale matriței cu canal cald și ale matriței cu canal rece. Matrițele cu canal cald elimină necesitatea unui sistem de canal prin introducerea directă a plasticului topit în cavitatea matriței prin intermediul unei rețele de componente încălzite. Matrițele cu canal cald sunt alegerea optimă pentru producția la scară largă datorită capacității lor de a reduce risipa de material și durata ciclurilor. Dimpotrivă, matrițele cu canal rece utilizează un mecanism de canal specializat pentru a transporta plasticul topit de la unitatea de injecție la camera matriței. Adesea cea mai economică opțiune pentru serii de producție mai mici, matrițele cu canal rece generează mai multe deșeuri de material și au timpi de ciclu mai lungi.

Sunteți capabil să reglați temperatura? Aceasta este una dintre caracteristicile care diferențiază matrițele cu canal rece de matrițele cu canal cald. Prelungirea duratei ciclurilor și îmbunătățirea uniformității pieselor sunt două avantaje ale utilizării unei matrițe cu canal cald, care menține o temperatură constantă în întreaga matriță. Cu toate acestea, fluctuațiile de temperatură pot compromite calitatea componentelor și pot prelungi timpii de ciclu ai matrițelor cu canal rece. Atunci când aveți de-a face cu materiale sensibile la căldură care necesită un control precis al temperaturii, matrițele cu canal cald sunt adesea cea mai potrivită opțiune.

O altă diferențiere esențială este aceea că cerințele de întreținere pentru matrițele cu canal cald diferă de cele ale matrițelor cu canal rece. Întreținerea regulată a matrițelor cu canal cald poate fi mai dificilă și mai costisitoare decât cea a matrițelor cu canal rece pentru a se asigura că componentele încălzite continuă să funcționeze corect. Cu toate acestea, pentru anumite aplicații, reducerea timpului de ciclu și a risipei de material poate justifica renunțarea la costurile de întreținere.

Atunci când se utilizează matrițe cu canal cald, nu este necesar un sistem de canal distinct, ceea ce oferă proiectanților o flexibilitate sporită în ceea ce privește designul pieselor. Acest lucru permite fabricarea de componente cu modele mai complicate și mai complexe decât este posibil în cazul utilizării matrițelor cu canal rece. În ciuda flexibilității reduse a proiectării, matrițele cu canal rece sunt frecvent preferate pentru geometrii mai simple ale pieselor și volume de producție mai mici.

În cele din urmă, cerințele, bugetul și volumul de producție al proiectului dvs. vor dicta dacă sunt superioare matrițele cu canal rece sau cele cu canal cald. Pentru serii de producție mai mici care implică geometrii mai simple ale pieselor, matrițele cu canal rece pot oferi un raport cost-eficiență mai bun. În schimb, matrițele cu canal cald sunt mai potrivite pentru producții de volum mare care necesită un control precis al temperaturii și timpi de ciclu rapizi. Știind ce trebuie să așteptați de la o matriță cu canal rece și o matriță cu canal cald, este posibil să selectați matrița potrivită pentru un proiect de turnare prin injecție.

Selecția între un canal cald și matriță cu canal rece este determinată de volumul de producție, complexitatea componentelor, cheltuielile cu materialele și specificațiile aplicației. Matrițele cu canal cald reprezintă metoda optimă pentru producția în masă a componentelor complexe în cantități mari, pentru a obține o eficiență maximă și a reduce la minimum deșeurile. Cu toate acestea, matrițele cu canal rece pot oferi un raport cost-eficacitate mai bun atunci când sunt aplicate la serii mai mici sau la componente cu geometrii mai simple.

2024年2月8日/0 Comentarii/de administrator

matriță din plastic

2 matriță de injecție placă

Tabla de conținut

Ce este matrița de injecție cu 2 plăci

2 matriță de injecție placă sau matriță de injecție cu două plăci este un tip de instrument de turnare prin injecție utilizat în procesul de fabricație pentru a produce componente sau produse din plastic. Este un design de matriță fundamental și utilizat pe scară largă în industria de turnare prin injecție a plasticului. Denumirea "2 plăci" se referă la structura matriței, care constă din două plăci principale (placa A și placa B) care se unesc în timpul procesului de turnare.

Componente ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci

Matrița de injecție cu două plăci este unul dintre cele mai populare tipuri de matrițe utilizate în lumea afacerilor. O matriță de injecție cu 2 plăci are numeroase componente critice care ajută la turnarea prin injecție a plasticului. Fiecare parte afectează produsul final. Principalele părți ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci sunt:

Există două plăci principale care alcătuiesc o matriță de injecție cu două plăci. Aceste plăci sunt placa goală și placa centrală. Aceste plăci, care merg pe baza piesei turnate, alcătuiesc corpul și miezul matriței. În interiorul matriței, placa interioară modelează piesa, iar placa goală modelează exteriorul. După ce aceste plăci sunt puse împreună, se stabilește forma piesei din plastic.

Pentru o matriță de injecție cu două plăci, există mai multe părți decât plăcile de găuri și de miez. Sistemul de răcire, știfturile de ejecție, sistemul de rulare și bucșele de injecție sunt câteva dintre acestea. Una dintre aceste părți este sistemul de rulare. Bușonul de injecție este o mică gaură în matriță care permite topirea plasticului. Sistemul de rulare are mai multe tuburi care deplasează plasticul de la bucșa de pe matriță la zona cu găuri. Dacă utilizați pini de ejecție după ce piesa s-a răcit și s-a întărit, o puteți împinge afară din matriță. Sarcina sistemului de răcire este să mențină matrița la temperatura potrivită, astfel încât plasticul să se întărească corespunzător.

O matriță de injecție cu două plăci are, de asemenea, piese foarte importante numite pini de ghidare și bucșe. Aceste piese ajută la alinierea corectă a găurii și a plăcilor centrale în timpul laminării. Modul în care arată aceste piese arată clar că cele două plăci vor fi asamblate corect, ceea ce duce la o piesă de înaltă calitate. Matrița poate avea, de asemenea, glisiere, ridicătoare și dopuri care sunt utilizate pentru a da piesei din plastic forme și caracteristici complicate.

De cele mai multe ori, piesele unei matrițe de injecție cu două plăci lucrează împreună pentru a realiza rapid și corect piese din plastic de înaltă calitate. Pentru a obține rezultate mai bune și o producție mai regulată, producătorii trebuie să înțeleagă pe deplin cum funcționează fiecare piesă și cum influențează aceasta procesul de turnare. Tehnologia este mereu din ce în ce mai bună, astfel încât este probabil ca turnarea prin injecție și proiectarea matrițelor să facă mai mulți pași mari înainte. Aceste noi idei vor contribui la îmbunătățirea și accelerarea procesului de fabricare a pieselor din plastic pe termen lung.

Etapele de lucru ale matriței de injecție cu 2 plăci

Funcționarea unei matrițe de injecție cu 2 plăci este destul de asemănătoare cu alte matrițe de injecție, cum ar fi 3 matriță de injecție placă, matriță cu canal cald. Mai jos sunt câteva dintre etapele de lucru de bază ale unei matrițe de injecție cu 2 plăci:

Primul pas: Faceți o matriță. Atunci când lucrați cu o matriță de injecție care are două plăci, primul pas este să construiți matrița. Acest lucru necesită realizarea unui plan detaliat al matriței care să arate dimensiunea, forma și proprietățile piesei care va fi fabricată. Designul matriței include, de asemenea, modul în care sunt dispuse plăcile goale și de bază, precum și locul în care sunt amplasate poarta de injecție și canalele de răcire.

A doua etapă. Fabricarea matriței este următoarea etapă, care are loc după aprobarea proiectului matriței. În acest proces, plăcile cavității și ale miezului sunt tăiate din oțel de înaltă calitate cu ajutorul uneltelor cu control numeric computerizat (CNC). Pentru ca plăcile să se potrivească perfect în matriță în timpul procesului de turnare prin injecție, acestea sunt lustruite cu atenție. Acest lucru asigură că plăcile se vor potrivi perfect pe matriță și că totul va decurge fără probleme.

Al treilea pas este asamblarea tuturor pieselor. Imediat ce plăcile goale și cele centrale sunt prelucrate, acestea sunt asamblate pentru a realiza matrița de injecție cu 2 plăci. Plăcile sunt aliniate și apoi ținute strâns în poziție cu șuruburi și cleme pentru a se asigura că rămân acolo unde ar trebui să fie în timpul procesului de turnare prin injecție. După acest pas, modelul este atașat la mașina de turnare prin injecție, care este apoi pregătită să înceapă fabricarea produsului.

Pasul 4: Se realizează o matriță de injecție. Odată ce modelul a fost asamblat și atașat la mașină, procesul de turnare prin injecție poate începe. Plasticul este pus în buncărul mașinii, unde este încălzit și topit până când devine lichid. După aceea, poarta de injecție este utilizată pentru a introduce plasticul topit în orificiul matriței. Aceste etape umplu gaura cu plastic, ceea ce face ca piesa să ia forma matriței.

Când vine vorba de a cincea etapă, răcirea și ejecția: După ce tot plasticul lichid a fost turnat în matriță, va începe procesul de răcire. Acest lucru se face prin adăugarea de tuburi de răcire la matriță, astfel încât plasticul să se poată răci rapid și să se întărească în forma potrivită. Matrița este deschisă după ce piesa a atins temperatura potrivită și s-a solidificat. Se folosesc apoi pini sau plăci ejectoare pentru a împinge piesa în afara cavității matriței.

Etapa 6. Controlul și asigurarea calității Imediat ce piesa este scoasă din matriță, aceasta trece prin verificări de control al calității pentru a se asigura că îndeplinește cerințele. Unele lucruri care ar putea intra în acest grup sunt verificările dimensiunilor, inspecțiile vizuale și testele de putere și durabilitate. Orice greșeli sau defecte care ar fi putut exista sunt găsite și reparate pentru a se asigura că produsul final îndeplinește standardele de calitate stabilite.

Pentru ca o matriță de injecție cu două plăci să funcționeze bine, trebuie să fie planificată, construită, asamblată, injectată, răcită, ejectată și verificată calitativ cu atenție. În final, aceștia sunt pașii pentru utilizarea matriței. Dacă producătorii sunt foarte atenți la acești pași, ei pot utiliza tehnologia de turnare prin injecție pentru a realiza rapid și ieftin piese din plastic de înaltă calitate.

Avantajele matriței de injecție cu 2 plăci

Datorită numeroaselor sale avantaje față de alte tipuri de matrițe, matrița de injecție cu două plăci a devenit o opțiune populară. Pentru următorul dvs. proiect, o matriță de injecție cu două plăci ar putea fi alegerea ideală, iar în acest articol vom analiza avantajele utilizării uneia.

Primul și cel mai important dintre numeroasele beneficii ale unei matrițe de injecție cu două plăci este cât de simplu și intuitiv este de utilizat. În acest model specific de matriță, două plăci sunt utilizate pentru a construi cavitatea și cheia matriței. Acest lucru facilitează configurarea și funcționarea, deoarece nu există sisteme complexe sau piese mobile care s-ar putea rupe. Această lipsă de complexitate nu numai că face ca matrița să fie mai ușor de manevrat, dar reduce și șansele ca ceva să meargă prost în timpul modelării materialului.

Un avantaj suplimentar al utilizării unei matrițe de injecție cu două plăci este faptul că este mai economică. În majoritatea cazurilor, matrițele cu două plăci sunt mai puțin costisitoare de fabricat și de menținut în stare bună de funcționare decât alte tipuri de matrițe. Simplitatea designului lor este în mare parte responsabilă de acest lucru. Acest lucru ar putea duce la reduceri de costuri pentru producători, în special pentru producțiile mici și medii. În plus, datorită designului simplu al matriței, ciclurile de fabricație pot fi accelerate, ceea ce duce la și mai multe reduceri de costuri și la o eficiență generală îmbunătățită.

Pe lângă faptul că sunt rentabile, matrițele de injecție cu două plăci oferă o multitudine de posibilități de proiectare și modificare, ceea ce sporește foarte mult versatilitatea lor. Realizarea unui produs finit cu o gamă largă de dimensiuni, forme și calități este la fel de ușoară ca ajustarea celor două plăci. Datorită acestei adaptabilități, procesul de proiectare poate fi mai creativ și inovator, iar în funcție de situație, modificările sau revizuirile pot fi efectuate rapid. Injectarea unui produs folosind o matriță cu două plăci permite o mare flexibilitate în proiectare. Acest lucru este valabil indiferent dacă creați modele complicate și detaliate sau forme geometrice mai simple.

De asemenea, gradul ridicat de acuratețe și precizie cu care funcționează matrițele de injecție cu două plăci este legendar. Ușurința cu care cele două plăci pot fi asamblate asigură că produsul final va fi de o calitate ridicată și constantă. Acest grad de precizie este esențial pentru realizarea de produse care îndeplinesc standardele exigente ale industriei. Indiferent de tipul de produs din plastic pe care îl realizați - echipamente medicale, piese auto, articole de larg consum etc. - o matriță de injecție cu două plăci vă poate ajuta să atingeți gradul de precizie și calitate de care au nevoie clienții dumneavoastră.

Utilizarea unei matrițe de injecție cu două plăci are în mod clar mai multe avantaje, luând în considerare toate aspectele. Dacă sunteți un producător care dorește să realizeze produse din plastic de înaltă calitate, această matriță este o investiție excelentă. Printre aceste avantaje se numără adaptabilitatea, precizia, prețul scăzut și ușurința de utilizare. Asigurați-vă că analizați avantajele unei matrițe cu două plăci și modul în care v-ar putea ajuta să vă atingeți obiectivele de producție dacă aveți în vedere utilizarea turnării prin injecție pentru următorul dvs. proiect.

Limitări și considerații ale matriței de injecție cu două plăci (matriță de injecție cu două plăci)

Deși există o serie de beneficii în utilizarea matrițelor de injecție cu două plăci, producătorii trebuie să fie atenți la constrângerile și limitările care vin cu aceste instrumente. Dacă doriți să știți dacă matrițele cu 2 plăci sunt potrivite pentru aplicația dumneavoastră, trebuie să știți aceste lucruri. Unele lucruri de care trebuie să țineți cont și limitările matrițelor de injecție cu 2 plăci sunt următoarele:

O problemă a matrițelor de injecție cu două plăci este că nu pot produce piese complicate cu îndoituri sau caracteristici. Piesele complexe care necesită mai mult de o glisieră sau un miez pot fi dificil de realizat deoarece matrița se deschide într-un singur sens. Acest lucru poate îngreuna realizarea pieselor cu forme sau caracteristici interesante.

Luați în considerare strălucirea liniei de separație atunci când utilizați matrițe de injecție cu două plăci. Atunci când jumătățile matriței nu se potrivesc, se scurge material suplimentar. Aceasta este o strălucire a liniei de separație. Marginea de îmbinare poate avea material suplimentar. Aceasta poate trebui îndepărtată sau tăiată după modelare. Fabricarea și întreținerea matrițelor trebuie să se facă în mod corespunzător pentru a reduce strălucirea liniei de separație și pentru a produce piese de înaltă calitate.

Realizarea multor piese sau a unor piese cu standarde stricte poate să nu fie posibilă cu această matriță. Modul în care sunt realizate aceste matrițe poate crește durata ciclului și reduce consistența pieselor. Acest lucru se aplică în special pieselor complexe care necesită condiții precise de turnare. Pentru o lucrare precisă și consecventă, este posibil să aveți nevoie de o matriță cu canal cald sau cu mai multe cavități.

În ciuda acestor probleme, matrițele de injecție cu 2 plăci sunt populare pentru multe lucrări de turnare prin injecție datorită numeroaselor lor beneficii. Acestea sunt ieftine pentru producții mici și medii, deoarece sunt ușor de realizat. Matrițele simple cu 2 plăci sunt ușor de schimbat și de întreținut. Acest lucru reduce timpii morți și sporește eficiența.

Amintiți-vă că matrițele de injecție cu două plăci au probleme, dar sunt încă utile pentru multe sarcini de turnare prin injecție. Dacă fabricanții de matrițe anticipează problemele și le construiesc în consecință, pot utiliza matrițele de injecție cu două plăci pentru a realiza piese din plastic bune. Construiți bine matrița, întrețineți-o și monitorizați procesul. Acest lucru oferă cele mai consecvente și fiabile rezultate de la matrițele de injecție cu 2 plăci.

Diferența dintre matrița de injecție cu 2 plăci și matrița de injecție cu 3 plăci

Diferența principală dintre o matriță de injecție cu 3 plăci și o matriță de injecție cu 2 plăci este numărul de plăci și configurația acestora. Ambele tipuri de matrițe sunt utilizate în turnarea prin injecție a plasticului, dar diferă puțin în ceea ce privește designul matriței, în mod normal matrița cu 3 plăci va fi mai costisitoare decât matrița cu 2 plăci. mai jos sunt prezentate câteva dintre diferențele cheie dintre matrițele de injecție cu 3 plăci și cele cu 2 plăci:

Matriță de injecție cu 2 plăci:

O matriță pentru pus O mulțime de oameni folosesc matrițe cu două plăci, care sunt cele mai de bază. Aceasta este alcătuită din două plăci principale: placa centrală și placa cavității. În turnarea prin injecție, aceste plăci sunt utilizate pentru a realiza o linie de separație care permite matriței să se deschidă și să se închidă.

Caracteristici importante:

Deoarece mecanismul este mai simplu, este mai ușor de planificat, construit și menținut.

Costurile de fabricare și funcționare a matrițelor cu 2 plăci sunt mai mici decât cele cu 3 plăci, deoarece acestea sunt mai ușor de utilizat.

Puteți planifica mai bine locul în care plasticul topit intră în cavitate dacă utilizați o poartă directă, dar produsul finit este mai susceptibil să prezinte urme de poartă.

Cu tăieturi subțiri și marcaje de poartă, acesta este un instrument excelent pentru realizarea de piese care nu necesită multă gândire.

Mold de injecție cu 3 plăci:

O matriță cu două plăci nu este la fel de utilă sau de ușor de utilizat ca o matriță cu trei plăci. Există o placă suplimentară numită placă de rulare care se potrivește între cavitate și plăcile centrale. Linia de separație și sistemul de rulare pot fi amplasate pe planuri diferite. Sistemul runner deplasează plasticul topit în părțile matriței.

Caracteristici importante:

Stil mai bun: Procesul de separare a pieselor din șine este automatizat atunci când adăugați o placă suplimentară. Acest lucru vă permite să realizați piese cu modele mai complicate.

Eficiență mai bună în realizarea a numeroase produse Deoarece are trei plăci, sistemul de piese și canal poate fi împărțit automat.

Poarta submarină sau poarta Pin-Point: Porțile sunt retrase față de piesă, ceea ce vă permite să le amplasați mai bine și ascunde semnele care arată unde ar trebui să fie porțile.

Acesta este un instrument excelent pentru piesele complicate care trebuie să fie plasate cu precizie cu porți sau să fie separate automat. Minunat pentru piesele care au o mulțime de porți sau marcaje pe ele pe care nu doriți să le arătați.

Principalele diferențe

Aceste lucruri schimbă prețul și dificultatea: Matrițele cu trei plăci au mai multe piese în mișcare și costă mai mult de realizat. Matrițele cu două plăci sunt mai ușor de realizat și costă mai puțin, deoarece au doar două plăci în loc de trei.

Calitatea porții și a pieselor: Cu matrițele cu 3 plăci, puteți deplasa porțile, ceea ce face ca piesele să arate mai bine și ascunde mai bine urmele de pe poartă.

Metoda "Runner": Matrițele cu trei plăci sunt mult mai bune pentru producția în masă, deoarece pot separa în mod automat ștanțele de piese. Pe de altă parte, ștanțele trebuie să fie scoase manual din matrițele cu două plăci.

Principalele lucruri care decid dacă o matriță de injecție cu 2 sau 3 plăci este mai bună sunt cât de complicată este piesa, cum arată și câte dintre ele trebuie să fie realizate. Fiecare opțiune are avantaje și dezavantaje, iar nevoile proiectului ar trebui să vă ghideze alegerea.

Sincere Tech este una dintre cele mai bune companii de mucegai din China care server toate de turnare prin injecție de plastic personalizate. Suntem experți în cele mai recente matrițe de injecție cu două plăci, matrițe de aluminiu turnat sub presiune, matrițe cu trei plăci și alte tipuri de matrițe de injecție din plastic. Ca unul dintre cei mai buni producători de matrițe din China, suntem dedicați să oferim clienților noștri cele mai bune matrițe de injecție din plastic și servicii conexe.

Echipa noastră experimentată de profesioniști se angajează să vă ofere soluții personalizate care îndeplinesc toate nevoile dvs. specifice. Site-ul nostru are o interfață netedă, ușor de utilizat, care face ușor să găsiți produsele și serviciile legate de matrițe de injecție cu două plăci pe care le căutați.

Sincere Tech oferă o gamă largă de servicii, inclusiv fabricarea matrițelor din plastic, turnarea prin injecție a plasticului personalizat, prototiparea rapidă, proiectarea matrițelor, serviciile post-fabricare, asamblarea și livrarea la timp. Deoarece știm atât de multe despre matrițele de injecție cu două plăci, suntem lideri în domeniul nostru și ne putem asigura că proiectele dvs. utilizează cele mai noi progrese în tehnologia de turnare.

La Sincere Tech, suntem mândri să lucrăm cu clienții de la începutul unui proiect până la final. Fie că aveți nevoie de un singur prototip sau începeți o producție la scară largă cu matriță de injecție cu două plăci, echipa noastră dedicată este pregătită să răspundă la orice întrebare și să vă ajute pe parcursul întregului proces.

Suntem siguri că serviciile noastre excelente, cunoștințele tehnice aprofundate și gama largă de resurse vă vor ajuta afacerea să atingă noi înălțimi. Nu așteptați; intrați în contact cu noi imediat dacă aveți nevoie de furnizori de matrițe de injecție pentru plăci 2 de încredere, cu costuri reduse și de înaltă calitate. Așteptăm cu nerăbdare să lucrăm cu dvs. și să vă ajutăm proiectele să aibă succes mai mult decât orice altceva!

2024年2月8日/0 Comentarii/de administrator

producător de matrițe china

3 matriță de injecție placă

Tabla de conținut

Ce sunt matrițele de injecție cu 3 plăci

3 matriță de injecție placă (matriță de injecție cu trei plăci) este unul dintre instrumentele de turnare prin injecție pe care producătorii le utilizează pentru a crea componente din plastic. Alte instrumente includ instrumentele de turnare prin injecție. Este imposibil să existe un design complet al matriței pentru un produs din plastic fără cele trei plăci primare care sunt responsabile de formarea cavității și a sistemului de canale ale matriței. Oamenii tind să se refere la prima dintre cele trei plăci ca "A", a doua ca "B" și a treia ca "C" din set. Următoarea este o compilație a funcțiilor pe care acestea le îndeplinesc:

Placa A, cunoscută și sub numele de prima placă, este suprafața fundamentală, imobilă a matriței. Aceasta include de obicei canalul de scurgere, conducta principală pentru injectarea plasticului topit în matriță.
A doua placă, sau placa B, este una mobilă care ajută la realizarea orificiului principal pentru componenta din plastic. Placa B este deplasată atunci când matrița se închide, lăsând plasticul topit să curgă în cavitate și să modeleze produsul după cum se dorește.
Forma C cu trei plăci: O placă mobilă suplimentară care ajută la ejectarea piesei turnate din matriță este placa C. La sfârșitul procesului de turnare, aceasta are de obicei pini de ejecție sau un alt mecanism care forțează componenta din plastic care s-a solidificat să iasă din matriță.

Distanța dintre sistemul de canal și piesa turnată este caracteristica definitorie a unei matrițe de injecție cu trei plăci. Unitatea de injecție își golește plasticul topit în cavitate prin canalele care alcătuiesc sistemul de canale. Avantajele acestei separări includ timpi de ciclu mai scurți și o ejecție mai ușoară a produsului și, de asemenea, face posibilă crearea unor modele de matrițe mai complicate.

I. Componentele unei matrițe de injecție cu 3 plăci

Atunci când sunt necesare piese de turnare prin injecție a plasticului cu geometrii mai complicate, o matriță de injecție cu trei plăci este un instrument avansat care ajută la proces prin separarea automată și eficientă a piesei de sistemul de rulare. Comparativ cu o matriță mai simplă cu două plăci, aceasta are un plan de separare suplimentar. A matriță de injecție cu trei plăci este format din următoarele părți principale, fiecare dintre acestea îndeplinind o funcție specifică:

Partea A: Într-o matriță de injecție cu trei plăci, partea A este placa principală a cavității care modelează exteriorul piesei care este turnată. Are două părți: jumătatea miezului, care modelează interiorul piesei, și jumătatea cavității, care modelează exteriorul. Atunci când partea A este plasată pe partea fixă a mașinii de turnare prin injecție, aceasta rămâne în poziție în timp ce matrița este realizată.

Partea B: Partea B a matriței, denumită și "placă de desfacere", susține piesele de pe partea A și facilitează ieșirea piesei turnate. Aceasta se mișcă odată cu partea A pe măsură ce matrița se deschide și se închide, ceea ce facilitează scoaterea piesei din matriță după ce a fost turnată. De obicei, știfturile de ejecție sunt pe partea B. Acești pini împing piesa afară din matriță după ce aceasta s-a răcit.

Placa C: Placa C, denumită și placa de rulare sau placa plutitoare, găzduiește sistemul de rulare care distribuie plasticul topit către diferitele porți. Această placă se deplasează independent într-o matriță cu trei plăci, placa C situată între plăcile de sus și de cavitate, placa plutitoare găzduiește mecanismul porții. permițând sistemului de rulare și pieselor să fie ejectate independent, aceasta este diferența cheie între matrița cu 3 plăci și matrița cu 2 plăci.

Sistemul de injecție și canal: Într-o matriță de injecție cu trei plăci, sistemul de caneluri și canale deplasează plasticul topit din unitatea de injecție în fanta matriței. Canalul de injecție este orificiul din matriță prin care intră plasticul, iar canalele deplasează materialul către diferitele orificii. Pentru o umplere echilibrată și timpi de ciclu scurți, este important ca sistemul de caneluri și canale să fie proiectat corect.

Sistemul de răcire: Un sistem de răcire eficient este necesar pentru a menține structura piesei turnate și pentru a reduce durata ciclului. Sistemul de răcire al unei matrițe de injecție cu 3 plăci este alcătuit din canale care deplasează lichidul de răcire în jurul matriței. Acesta scapă de căldură și întărește plasticul. Pentru a evita deformarea, semnele de scufundare și alte defecte ale piesei finale, proiectarea răcirii trebuie să fie realizată corect.

Părțile unei matrițe de injecție cu trei plăci lucrează împreună pentru a realiza rapid și ușor piese din plastic precise și de înaltă calitate. Înțelegerea rolului fiecărei piese în procesul de turnare este importantă pentru realizarea celor mai bune matrițe, reducerea duratei ciclurilor și asigurarea faptului că calitatea fiecărei piese este întotdeauna aceeași. Atunci când producătorii acordă o atenție deosebită laturii A, laturii B, laturii C, sistemului de caneluri și de canale și sistemului de răcire, pot obține rezultate mai bune din operațiunile lor de turnare prin injecție.

O matriță cu trei plăci are multe avantaje:

Îmbunătățește timpii de ciclu, permițând ejecția automată și simultană a pieselor de execuție și a pieselor.

Permite turnarea de componente cu geometrii mai complicate.

Acesta poate îmbunătăți fluxul de plastic în matriță prin încorporarea mai multor porți.

Dezavantaje: Comparativ cu matrițele cu 2 plăci, este mai complicat, mai costisitor și mai dificil de produs și de întreținut.

Complexitatea ejecției cursorului ar putea cauza timpi de ciclu mai lungi.

Când vine vorba de fabricarea pieselor din plastic, o matriță de injecție cu trei plăci este un instrument util care permite producerea eficientă și flexibilă a componentelor complicate.

Dacă aveți un proiect care nu știți dacă are nevoie de o matriță de injecție cu 3 plăci, o matriță de injecție cu 2 plăci sau matriță cu canal cald? Bine ați venit să ne contactați, oferim 3 plăci de turnare prin injecție, 2 matriță de injecție placă și alte tipuri de matrițe de injecție din plastic, vom analiza acest lucru pentru dvs. și vă vom trimite o ofertă în funcție de designul piesei dvs.

2024年2月8日/0 Comentarii/de administrator

matriță din plastic

Turnare prin injecție PMMA

Tabla de conținut

Turnare prin injecție PMMA: O alternativă clară pentru diverse funcții

Polimetil metacrilatul (PMMA), cunoscut și sub denumirea de "acrilic", este un material termoplastic transparent, renumit pentru faptul că este foarte puternic, foarte transparent și foarte rezistent la intemperii. Acest articol se scufundă în lumea turnării prin injecție a PMMA, vorbind despre avantajele, dezavantajele și factorii importanți pentru alegerea companiilor de turnare prin injecție PMMA de renume.

Cum se fabrică PMMA:

Acrilul este un material sintetic format din unități repetate ale monomerului metacrilat de metil. De asemenea, este denumit în mod obișnuit polimetil metacrilat (PMMA). PMMA este alcătuit din mai multe lanțuri de molecule de metacrilat de metil unite la nivel molecular printr-o grupă de acrilat de metil. Această structură optică sporește transparența materialului, deoarece distorsiunea luminii în timp ce traversează materialul este redusă sau inexistentă. În anumite circumstanțe, transparența optică excepțională a PMMA poate chiar să o depășească pe cea a sticlei. Fibra este o alegere de top pentru produsele și aplicațiile transparente datorită calităților sale optice și ușoare.

Diferite tipuri de acril?

Există diferite tipuri de materiale acrilice pentru Turnare prin injecție PMMA și fiecare are avantaje și dezavantaje.

1. Polimethyl Methacrylate (PMMA):

Polimetilmetacrilatul (PMMA) este cunoscut și sub numele de acrilic sau Plexiglas și este cel mai comun tip de acrilic. Rezistența excelentă la intemperii, rezistența la impact și calitatea optică sunt câteva dintre calitățile sale.

2. Poli(metil metacrilat-co-metil acrilat) (PMMA-MA) :

Acesta constă din metacrilat de metil și acrilat de metil în compoziția copolimerului. Are, de asemenea, caracteristicile PMMA, în plus față de flexibilitatea sporită și rezistența la impact.

3. PMMA-EA:

Este unul dintre copolimerii care introduce monomerul acrilat de etil, care este foarte similar cu PMMA-MA. Este cunoscut ca un grad mai mare de flexibilitate plus rezistență la impact.

4. PMMA-BA (poli-etil metil metacrilat-acrilat de butil):

Este un copolimer care combină avantajele PMMA cu flexibilitate îmbunătățită, rezistență la impact și rezistență chimică, deoarece acești monomeri conțin acrilat de butil.

Care este culoarea PMMA?

Este un copolimer care combină avantajele PMMA cu flexibilitate îmbunătățită, rezistență la impact și rezistență chimică, deoarece acești monomeri conțin acrilat de butil.

Cum arată PMMA?

Denumirea "PMMA" vine de la polimetil metacrilat, care este o substanță transparentă și incoloră. Cu toate acestea, vopselele sau coloranții pot fi adăugați în orice moment al procesului de producție pentru a schimba culoarea. Din acest motiv, PMMA vine în multe culori, cum ar fi alb transparent, negru și multe nuanțe de culori care sunt atât transparente, cât și opace.

Turnare prin injecție PMMA

Turnarea PMMA este o modalitate foarte flexibilă de a realiza lucruri. În procesul de turnare prin injecție, materialele sunt mai întâi topite la temperaturi ridicate până când ajung în formă lichidă sau topită. Forma topită este apoi turnată în matrițe metalice în timp ce se află sub o presiune mare și apoi matrița este lăsată să se răcească. După un timp, acesta vă oferă partea de formă dorită. O modalitate populară și eficientă de a realiza piese și mostre din plastic de înaltă calitate este prin turnarea prin injecție a PMMA.

Avantajele turnării PMMA

Turnarea prin injecție PMMA are o mulțime de avantaje semnificative față de alte modalități de fabricare a produselor. Iată care sunt cele mai importante avantaje:

Claritate optică de neegalat:

PMMA este cel mai transparent dintre toate materialele termoplastice utilizate în mod obișnuit. Deoarece este atât de ușor de văzut, este ideal pentru locurile în care vizibilitatea este importantă, cum ar fi lentilele ochelarilor, panourile de control ale mașinilor și ecranele dispozitivelor digitale.

Rezistență chimică superioară:

Rezistența chimică a PMMA este foarte ridicată. Este foarte rezistent la acizi, alcali și alcooli. Datorită acestei proprietăți, poate fi utilizat pentru obiecte care vor fi expuse la diferite substanțe chimice, cum ar fi instrumentele medicale și echipamentele de laborator.

Rezistență excepțională la intemperii:

Modelarea prin injecție PMMA este foarte rezistentă la razele UV și la intemperii precum zăpada, ploaia și temperaturile ridicate. Ca urmare, este o alegere excelentă pentru utilizări în exterior, cum ar fi semnele și piesele de construcții.

Ușoare și rezistente:

Raportul greutate/rezistență al PMMA este bun. În acest fel, oferă obiectului rezistența de care are nevoie fără a-l face prea greu. Acest tip de calitate este foarte important pentru industria aerospațială și auto.

Temperaturi de prelucrare relativ scăzute:

PMMA poate fi fabricat la temperaturi scăzute în comparație cu alte materiale termoplastice. Acest lucru reduce cantitatea de energie necesară pentru producție și îl face o opțiune mai ecologică.

Versatilitate în opțiuni de design și culoare:

PMMA poate fi modelat și aranjat într-o mulțime de moduri diferite pentru a satisface diferite nevoi de design. De asemenea, este disponibil într-o gamă largă de culori, ceea ce înseamnă că stilul poate fi schimbat foarte mult pentru diferite utilizări.

Ușurința prelucrării și finisării:

Va fi ușor să modelați și să lustruiți piesele PMMA pentru a obține finisajul și funcționalitatea dorite. Această caracteristică vă permite să faceți mai multe modificări, deci merită să o adăugați după primul proces de modelare.

Aplicații ale produselor turnate prin injecție PMMA

Turnarea prin injecție PMMA este un material valoros pentru diferite tipuri de întreprinderi datorită proprietăților sale unice. Iată câteva exemple cunoscute de produse care au fost fabricate din PMMA:

Industria auto:

Faruri spate, panouri de control, lentile pentru faruri și stopuri și multe alte piese transparente pentru interiorul mașinilor.

Industria iluminatului:

Difuzoare pentru o răspândire uniformă a luminii, lentile pentru diferite cerințe de iluminare și plăci informative ușoare pentru o transmisie ecologică a luminii.

Industria medicală:

Acestea includ instrumente de diagnosticare, carcase pentru instrumente medicale și piese care trebuie să fie lizibile și rezistente la substanțe chimice.

Bunuri de larg consum:

Afișaje pentru dispozitive digitale, carcase electronice și multe piese transparente pentru aparate de uz casnic.

În arhitectură:

Poate fi folosit pentru capace de uși și lumini care blochează zgomotul, ferestre, cabine telefonice și multe altele.

În aplicații de transport:

PMMA este utilizat în autoturisme, trenuri și uși și ferestre pentru alte mașini.

Alegerea partenerului potrivit de turnare prin injecție PMMA

Este foarte important să alegeți compania potrivită de turnare prin injecție PMMA dacă doriți să obțineți produse bune și să finalizați lucrarea cu succes. Atunci când faceți alegerea, iată câteva lucruri importante de care trebuie să țineți cont:

Experiență în modelarea PMMA:

Alegeți o companie cu o bună experiență în modelarea PMMA. Ei vor ști cum să manipuleze materialul și să optimizeze procesul de turnare pentru cele mai bune rezultate.

Măsuri de control al calității:

Căutați o companie cu un sistem solid de control al calității. Acesta asigură o calitate constantă pe parcursul întregii producții, reducând riscul de defecte și asigurând că produsele finale îndeplinesc standarde ridicate.

Ajutor pentru proiectare și capacități de prototipare:

Este minunat să aveți un partener care vă poate ajuta cu planificarea și crearea prototipurilor. Ei vă ajută să vă asigurați că designul produselor dvs. este compatibil cu procesul de turnare prin injecție PMMA. Acest lucru vă va economisi în cele din urmă atât timp, cât și bani.

Prețuri competitive și termene de livrare:

Este important să găsiți un echilibru între costuri, calitate și termenul de livrare. Ar trebui să găsiți un partener de încredere pentru a vă menține proiectul pe drumul cel bun, care să vă satisfacă nevoile și să ofere prețuri competitive fără a sacrifica calitatea.

Dedicație față de serviciul pentru cumpărători:

Cheia unui parteneriat bun este capacitatea de a vorbi unul cu celălalt și de a lucra împreună. Atunci când căutați companii de turnare prin injecție PMMA, asigurați-vă că acestea apreciază comunicarea deschisă, sunt flexibile și se angajează să vă ofere servicii excelente pentru clienți pe tot parcursul proiectului.

Preocupări suplimentare pentru turnarea prin injecție PMMA

În timp ce turnarea prin injecție a PMMA are multe avantaje, iată alte câteva lucruri la care ați putea dori să vă gândiți:

Grosimea piesei:

Rezistența PMMA scade odată cu creșterea grosimii. Este important să lucrați împreună cu companiile dvs. de turnare prin injecție PMMA pentru a obține cel mai bun design atât pentru energie, cât și pentru performanță, ținând cont de grosimea necesară a peretelui.

Finisaj de suprafață:

PMMA poate obține finisaje excelente, dar pentru a obține un finisaj foarte lucios. S-ar putea să fie nevoie să efectuați mai multe etape de postprocesare, cum ar fi șlefuirea. Întâlniți-vă cu partenerul dvs. pentru a discuta despre posibilele opțiuni de finisare a pardoselilor și pentru a vă da seama care este cea mai bună modalitate de a gestiona aplicația dvs.

Alegerea materialului:

PMMA este un material flexibil. Cu toate acestea, tipurile de termoplastice ar putea funcționa mai bine pentru diferite utilizări care au nevoi diferite. Dacă alte materiale sunt mai bune pentru proiectul dvs., partenerul dvs. de turnare prin injecție PMMA ar trebui să fie în măsură să vi le sugereze.

Considerații durabile:

PMMA este puternic și rezistă mult timp, așa că ar putea fi o alegere bună. Articolele din PMMA care sunt bine realizate pot dura ani de zile, astfel încât nu va trebui să le înlocuiți atât de des. După cum am spus deja, faptul că PMMA poate fi prelucrat la temperaturi relativ scăzute contribuie, de asemenea, la reducerea energiei necesare pentru producție.

Parteneriatul cu Plasticmold.net pentru nevoile dvs. de turnare PMMA

Sunteți în căutarea pentru companiile de turnare prin injecție PMMA? Plasticmold.net este un produs de top de turnare PMMA. Avem o mulțime de experiență de lucru cu PMMA și cunoștințe pentru a utiliza proprietățile sale unice pentru a obține rezultate unice. Echipa noastră de profesioniști harnici va fi cu dvs. la fiecare pas, de la venirea cu primele idei de design până la asigurarea că totul este perfect.

Aceasta este ceea ce unitățile Plasticmold.net deoparte:

Dedicație puternică pentru calitate:

Controlul calității este foarte important pentru noi în fiecare etapă a procesului de fabricație. Acesta este modul în care ne asigurăm că piesele dvs. turnate prin injecție PMMA îndeplinesc cele mai înalte standarde de calitate.

Expertiză și tehnologie de ultimă oră:

Utilizăm instrumente de ultimă generație și avem cunoștințele necesare pentru a face ca turnarea prin injecție PMMA să funcționeze cel mai bine pentru nevoile dumneavoastră.

Ajutor pentru proiectare și prototipuri:

Echipa noastră vă poate ajuta să îmbunătățiți designul produsului dvs. și să realizați mostre, astfel încât să fie ușor să treceți la producție.

Prețuri competitive și livrare la timp:

Avem prețuri rezonabile și ne străduim să respectăm timpul de răspuns solicitat.

Servicii excelente pentru clienți:

Este important pentru noi să avem relații bune cu clienții noștri în timpul lucrului dumneavoastră. Oferim servicii utile clienților și o comunicare deschisă.

Concluzie:

PMMA turnare prin injecție a plasticului oferă cea mai bună claritate, rezistență chimică, rezistență la intemperii și flexibilitate a designului. Acest lucru îl face excelent pentru multe întreprinderi. Parteneriatul cu Plasticmold.net oferă întreprinderilor acces la companii calificate, de încredere, care le pot ajuta să-și aducă ideile la viață. Aceste companii pot obține ajutor cu proiectarea și prototiparea, precum și prețuri competitive și servicii excelente pentru clienți. Puteți obține alegeri personalizate de la Plasticmold.net pentru orice proiect, indiferent dacă realizați semne, dispozitive medicale, piese auto sau articole de cumpărături. Turnarea PMMA vă oferă claritatea și calitatea de care aveți nevoie pentru a reuși pe piața dură de astăzi.

Sunteți pregătit să profitați de turnarea prin injecție PMMA pentru afacerea dumneavoastră?

Vă recomandăm Plasticmold.net dacă aveți nevoie de o companie de turnare PMMA de încredere și calificată. Nevoile proiectului dvs. vor fi discutate și vă vor fi oferite cele mai bune alegeri PMMA și informații despre întregul proces . Permiteți-ne să vă arătăm cum să aduceți la viață ideile dvs. de produse bazate pe PMMA.

Întrebări frecvente:

Q. Cum asigură Plasticmold.net o calitate ridicată în turnarea PMMA?

Ans. Plasticmold.net asigură o calitate ridicată prin măsuri stricte de gestionare a calității în fiecare etapă a procesului de fabricație, împreună cu alegerea materialelor, optimizarea parametrilor de turnare și protocoalele de inspecție.

Q. Care sunt beneficiile parteneriatului cu Plasticmold.net pentru matrițele de injecție PMMA?

Ans. Parteneriatul cu Plasticmold.net prezintă avantaje echivalente cu expertiza intensivă, expertiză superioară, proiectare și asistență prototipuri, prețuri agresive, aprovizionare în timp util și asistență distinctivă pentru clienți.

Q. Cum pot începe cu Plasticmold.net pentru PMMA-ul meu

Ans. Pentru a începe cu Plasticmold.net, trebuie să discutați despre nevoile proiectului dvs., să obțineți sfaturi profesionale și să lucrați cu echipa lor de la primele idei de proiectare până la producția finală.

Q. Care sunt limitările matrițelor PMMA?

Ans. Modelarea prin injecție PMMA ar putea avea limitări în ceea ce privește rezistența la efecte, în special în secțiunile mai groase. Pentru a optimiza energia și performanța, este esențial să se acorde o atenție deosebită proiectării și alegerii materialelor.

Q. Ce industrii utilizează în general produse turnate prin injecție PMMA?

Ans. Industrii precum cea auto, a iluminatului, medicală, a articolelor pentru cumpărători și a semnalizării utilizează în general produse turnate prin injecție PMMA datorită lizibilității, energiei și rezistenței la intemperii distinctive.

Q. Care sunt beneficiile de mediu ale turnării prin injecție PMMA?

Ans. Modelarea PMMA oferă beneficii pentru mediu, cum ar fi durabilitatea, durata lungă de viață și consumul redus de energie în timpul producției. Ceea ce contribuie la durabilitate prin reducerea gunoiului și a utilizării resurselor.

2024年2月6日/0 Comentarii/de administrator

matriță din plastic

Peek turnare prin injecție a plasticului

Piese de turnare prin injecție din plastic PEEK

Tabla de conținut

Un ghid cuprinzător pentru turnarea prin injecție a plasticului Peek

Ce este turnarea prin injecție PEEK

Turnarea prin injecție a polietercetonei (PEEK) este o tehnică de fabricație specializată care implică fabricarea de componente complicate și de înaltă performanță utilizând materialul termoplastic PEEK. Acest proces este cunoscut și sub denumirea de tehnologie de turnare prin injecție PEEK. PEEK este un polimer tehnic de înaltă performanță, bine cunoscut pentru capacitățile mecanice, termice și chimice remarcabile pe care le posedă în prezent. În aplicațiile care necesită o combinație de rezistență la temperaturi ridicate, rezistență chimică și rezistență mecanică, acesta este frecvent selectat ca material de alegere.

Înțelegerea materialului Peek

Definiția Peek și caracteristicile Peek Peek, cunoscut și sub denumirea de polietercetonă, este un material termoplastic de înaltă performanță, renumit pentru calitățile sale mecanice, termice și chimice remarcabile. Datorită caracterului său robust, este o opțiune excelentă pentru utilizarea în situații solicitante în care precizia și durabilitatea sunt de o importanță critică maximă.

Beneficiile utilizării O privire în turnarea prin injecție Tehnici: Capacitatea lui Peek de a-și păstra integritatea structurală chiar și atunci când este supus unor circumstanțe dificile, împreună cu absorbția minimă de umiditate și rezistența chimică puternică, îl transformă într-un material perfect pentru turnarea prin injecție. Motivele pentru care Peek câștigă popularitate într-o varietate de industrii sunt discutate în această secțiune.

Parametrii de procesare ai turnării prin injecție a plasticului PEEK

Multe industrii utilizează polietilenă termoplastică (PEEK) deoarece este robustă, rezistentă la substanțe chimice și stabilă la temperaturi ridicate. Turnarea prin injecție este o metodă populară de PEEK. Această abordare produce rapid piese precise și complexe. Pentru a dobândi cele mai bune rezultate ale turnării prin injecție PEEK, trebuie luate în considerare cu atenție câteva elemente.

Oamenii cred că profilul de temperatură este crucial pentru turnarea prin injecție a PEEK. Aproximativ 340 de grade Celsius topesc PEEK. Temperatura butoiului trebuie să fie ridicată pentru a asigura o curgere lină a topiturii și umplerea matriței. Turnarea prin injecție a PEEK implică încălzirea tubului metalic la 350-400 de grade Celsius. Temperatura variază în funcție de tipul de PEEK. Temperatura matriței trebuie gestionată cu atenție pentru a preveni deformarea și pentru a se asigura că dimensiunile produsului sunt stabile.

Turnarea prin injecție a PEEK depinde în continuare de viteza de injecție. Datorită vâscozității sale ridicate, PEEK trebuie injectat mai rapid pentru a curge eficient și a umple orificiul matriței. Cu toate acestea, vitezele mari de injectare încălzesc și descompun materialul, afectând caracteristicile mecanice și calitatea suprafeței. Înainte de a începe, injectați la o viteză moderată. Modificați-o după cum este necesar, în funcție de forma piesei și de designul matriței.

Presiunea este un alt factor esențial în turnarea prin injecție a PEEK. Deoarece PEEK se comprimă ușor, este important să introduceți materialul în matriță cu suficientă presiune pentru a reduce găurile și semnele de scufundare. Între 100 și 150 MPa este presiunea de găurire tipică pentru PEEK. Intervalul depinde de dimensiunea și complexitatea piesei. Potrivirea presiunii și vitezei de injecție este esențială pentru obținerea unor produse de înaltă calitate.

Turnarea prin injecție a PEEK necesită mai mult decât temperatură, viteză și presiune. Forma matriței, amplasarea porții și timpul de răcire sunt, de asemenea, importante. Evitați capcanele de gaz și asigurați produse de înaltă calitate prin aerisirea corespunzătoare. Pentru a reduce reziduurile și stresul porții, proiectarea și instalarea porții trebuie luate în considerare cu atenție. Pentru cristalinitate optimă și stabilitate dimensională, alegeți durata de răcire adecvată.

Turnarea prin injecție a PEEK necesită o analiză atentă a temperaturii, vitezei, presiunii și formei matriței pentru a obține rezultate optime. În cele din urmă, acest aspect este crucial pentru rezultate optime. Dacă monitorizează aceste aspecte și raționalizează procesul, pot crea piese PEEK de înaltă calitate, cu calități mecanice bune și măsurători precise. Deoarece materialele de înaltă performanță devin din ce în ce mai răspândite în multe sectoare, învățarea turnării prin injecție PEEK este crucială pentru a rămâne competitivi.

IV. Considerații cheie pentru turnarea prin injecție a plasticului Peek

Controlul temperaturii: Menținerea temperaturilor optime în timpul turnării prin injecție Peek este un factor critic. Acest segment explorează importanța controlului temperaturii, provocările implicate și modul în care producătorii le depășesc.

Reglarea presiunii: Precizia în reglarea presiunii este un considerent cheie pentru succesul turnării prin injecție a plasticului Peek. Vom analiza complexitatea controlului presiunii, impactul acestuia asupra procesului de turnare și strategiile pentru obținerea unor rezultate constante.

Proiectare mucegai pentru Peek: Proiectarea matrițelor joacă un rol esențial în turnarea prin injecție Peek. Această parte a articolului tratează modul în care matrițele sunt adaptate pentru a se potrivi caracteristicilor unice ale Peek, asigurând o producție fără cusur.

Asigurarea și testarea calității: Asigurarea calității produselor turnate Peek implică teste riguroase. De la inspecția materialelor la verificările după turnare, această secțiune explorează măsurile cuprinzătoare de asigurare a calității adoptate în turnarea prin injecție Peek.

Avantajele turnării prin injecție a plasticului Peek

Turnarea prin injecție Peek este comună pentru materialele plastice. Această turnare prin injecție utilizează polietheretercetonă (PEEK) pentru a realiza produse durabile. mai jos vom explica de ce turnarea prin injecție a plasticului Peek este cea mai bună pentru multe companii.

Turnarea prin injecție a plasticului Peek are mai multe beneficii, dar unul dintre cele mai importante este că materialul funcționează bine. PEEK este puternic, rigid și rezistent la substanțe chimice, prin urmare oamenii îl apreciază. Este un termoplastic oarecum cristalin. Poate rezista la 300 de grade Celsius, ceea ce îl face ideal pentru aplicații rezistente la căldură. PEEK rezistă, de asemenea, la uzură și zgârieturi, ceea ce îl face excelent pentru utilizarea în medii adverse, unde piesele pot fi grav deteriorate.

Turnarea prin injecție a plasticului Peek vă permite să construiți obiecte complicate cu toleranțe precise. Turnarea prin injecție poate crea forme și caracteristici complexe pe care metodele convenționale nu le pot crea. Astfel, turnarea prin injecție a plasticului Peek este ideală pentru realizarea de piese unice de diverse dimensiuni.

În plus, turnarea prin injecție a plasticului peek oferă opțiuni de producție rentabile pentru multe articole. Procesul automatizat produce multe componente rapid și precis. Turnarea prin injecție a plasticului este mai ieftină decât alte procese pentru companiile care doresc să creeze mai mult. Acest lucru se datorează faptului că realizarea unui singur lucru este mai ieftină decât alte metode.

Produsele ecologice pot fi realizate și prin turnare prin injecție a plasticului. Deșeurile și efectul asupra mediului pot fi reduse prin reciclarea PEEK și utilizarea acestuia la fabricarea de noi produse. Turnarea prin injecție produce foarte puține deșeuri, ceea ce o face și mai ecologică.

În cele din urmă, turnarea prin injecție a plasticului Peek avantajează companiile care produc articole din plastic de înaltă calitate și durabile. Întreprinderile utilizează turnarea prin injecție a plasticului "Peek" deoarece funcționează bine, poate realiza modele complexe și este rentabilă și atractivă. Pentru companiile care doresc să producă mai multe articole, turnarea prin injecție a plasticului "peak" este fiabilă și flexibilă. Fabricarea sa ecologică și versatilitatea o fac unică.

Provocări și soluții Turnare prin injecție PEEK

Turnarea prin injecție a PEEK, deși oferă numeroase avantaje, vine la pachet cu propriul set de provocări. Abordarea acestor provocări este esențială pentru a asigura producția reușită și constantă de componente de înaltă calitate. Iată câteva provocări comune asociate cu turnarea prin injecție a PEEK și potențiale soluții:

Turnarea prin injecție este o modalitate ușoară de a realiza piese din plastic de calitate superioară pentru fabricarea obiectelor. Utilizarea polietertercetonei (PEEK) pentru turnarea prin injecție a crescut în ultimii ani. PEEK este un material de înaltă performanță care este excelent pentru utilizare în domenii precum medicina, automobilele și călătoriile spațiale, deoarece este puternic și nu se topește ușor.

Turnarea prin injecție a PEEK are o mulțime de avantaje, dar și unele dezavantaje. Uneori, atunci când se modelează PEEK, apar probleme. Această postare pe blog va vorbi despre unele dintre cele mai obișnuite și cum să le rezolvați.

Turnarea prin injecție a PEEK este dificilă deoarece trebuie să se facă la o temperatură foarte ridicată. Este mult mai cald pentru PEEK să se topească decât pentru majoritatea celorlalte termoplastice, la aproximativ 343°C. O temperatură atât de ridicată ar putea duce la probleme precum deteriorarea termică, deformarea și un finisaj aspru la suprafață. Pentru a rezolva acest caz, trebuie să utilizați unelte speciale de turnare prin injecție care pot face față temperaturilor ridicate necesare pentru a lucra cu PEEK. Dacă utilizați designul corect al matriței și dispozitivele de răcire, puteți, de asemenea, să mențineți temperatura scăzută și să evitați probleme precum deformarea și contracția.

Un alt aspect negativ al turnării prin injecție a PEEK este că este foarte gros. PEEK are o vâscozitate destul de mare în comparație cu alte materiale termoplastice. Din această cauză, poate fi dificil să umpleți matrițe complicate și să vă asigurați că fiecare piesă are aceeași calitate. Trebuie să vă asigurați că viteza, presiunea și temperatura de turnare prin injecție sunt toate potrivite pentru a clarifica acest lucru. Vitezele de injecție rapide și puternice pot fi utilizate pentru a face PEEK să se miște mai bine în matriță. Acest lucru poate face, de asemenea, ca defectele precum golurile și semnele de scufundare să fie mai puțin probabile.

PEEK nu numai că are o vâscozitate și o temperatură de lucru ridicate, dar se și uzează și se desprinde ușor din matrițe. S-ar putea să aveți probleme în a scoate piesele din PEEK din matriță deoarece acestea se lipesc de metal. Cea mai bună modalitate de a remedia acest lucru este să utilizați agenți de eliberare a matriței și straturi care funcționează cu PEEK. De asemenea, utilizarea de modele din oțel ascuțit și menținerea lor într-o formă bună vă poate ajuta să nu le uzați și să le faceți să dureze mai mult.

În cele din urmă, există multe motive pentru care turnarea prin injecție PEEK este o modalitate excelentă de a realiza piese din plastic de înaltă performanță. Dar are, de asemenea, probleme care trebuie rezolvate cu atenție, astfel încât producția să meargă bine. Oamenii care fac lucruri pot să modeleze PEEK și să facă piese bune pentru multe scopuri, atâta timp cât știu cum să se ocupe de probleme cum ar fi temperaturile ridicate de procesare, aderența și detensionarea matriței.

Sincere Tech, care este clasat printre primele zece producători de matrițe în China, recunoaște importanța crucială pe care turnarea prin injecție la comandă o joacă în a ajunge la punctul în care se atinge excelența în producție. Ca urmare a vastei noastre experiențe în domeniu, suntem încântați să oferim servicii de turnare prin injecție la comandă care sunt de cea mai înaltă calitate posibilă și sunt conforme cu cele mai stricte standarde industriale.

Fiecare membru al echipei noastre este un profesionist foarte bine pregătit care se angajează să vă ofere rezultate excelente, care sunt concepute special pentru a vă satisface cerințele. Asigurăm un proces de fabricație eficient și fără probleme de la început până la sfârșit, utilizând utilaje de ultimă generație și fiind conduși de o dedicație pentru inovare.

Încă de la începutul procesului de proiectare, acordăm o mare prioritate acordării unei atenții riguroase detaliilor pentru a ne asigura că fiecare produs este adaptat cerințelor dumneavoastră precise. Pentru a optimiza proiectarea pentru turnare prin injecție, inginerii noștri cu experiență vor lucra îndeaproape cu dumneavoastră și vă vor oferi idei și perspective valoroase. Această abordare colaborativă are ca rezultat soluții care sunt atât rentabile, cât și de înaltă calitate, fără a sacrifica niciuna dintre acestea.

Prin utilizarea caracteristicilor unice ale materialelor plastice, suntem capabili să producem bunuri care nu numai că au o calitate excepțională a suprafeței, ci și toleranțe stricte. Acest lucru nu numai că duce la o scădere a costurilor asociate cu rata deșeurilor, dar contribuie și la creșterea eficienței energetice și la îmbunătățirea experienței generale a utilizatorului.

Indiferent de sectorul în care lucrați sau de aplicația pe care o aveți, capacitățile noastre de turnare prin injecție la comandă pot satisface o mare varietate de cerințe. Compania noastră deține cunoștințele și resursele necesare pentru a vă îndeplini cerințele, indiferent dacă sunteți în căutarea unor bunuri de consum, componente auto, carcase electrice, echipamente medicale sau piese industriale.

Prin parteneriatul cu Sincere Tech China mucegai producător pentru cerințele dvs. de turnare prin injecție la comandă, veți putea profita de capacitățile noastre remarcabile de producție, de atenția meticuloasă acordată detaliilor și de dedicarea neclintită de a furniza produse de cea mai înaltă calitate care depășesc așteptările dvs.

Vă rugăm să ne contactați imediat pentru a obține o estimare a prețului dacă lucrați la un matriță din plastic și căutați furnizori de mucegai pentru a vă ajuta.

2023年11月16日/0 Comentarii/de administrator